CN213410298U - 自动浇铸设备及其浇铸装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自动浇铸设备及其浇铸装置，浇铸装置用于向模具中浇铸金属液。所述浇铸装置包括熔炉、滑动导向机构和驱动机构，所述熔炉位于滑动导向机构上方并连接于滑动导向机构，所述驱动机构连接于熔炉并带动熔炉沿滑动导向机构运动。在本申请的浇铸装置中，熔炉内的金属液能够自动地注入模具中，从而不仅避免了人工将金属液注入模具时导致的金属液洒落、飞溅烫伤工人的危险、还极大地提高了模具浇铸效率。并且，在驱动机构的作用下，由于熔炉能够沿着滑动导向机构运动，从而保证了熔炉能够与模具对应以实现准确地浇铸以及熔炉在纵向上对不同的模具进行连续浇铸，由此极大地提高了模具浇铸准确度和模具浇铸效率。

Description

自动浇铸设备及其浇铸装置

技术领域

本实用新型涉及金属铸造技术领域，尤其涉及一种自动浇铸设备及其浇铸装置。

背景技术

浇铸是稀有金属成型常用的一种生产工艺。随着稀有金属的应用越来越广泛，对稀有金属的形状要求越来越高，而浇铸成型又是必不可少的工艺环节。可是目前的浇铸工艺，大多都是将原料放在熔炉内融化后，通过人工向模具内浇铸，这种浇铸方式需要大量人工操作，费时费力，且操作过程中极易出现金属熔液洒落和飞溅烫伤工人的危险。

实用新型内容

鉴于背景技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种自动浇铸设备及其浇铸装置，浇铸装置避免了人工将金属液注入模具时导致的金属液洒落、飞溅烫伤工人的危险、还极大地提高了模具浇铸效率。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种自动浇铸设备的浇铸装置，其用于向模具中浇铸金属液，所述浇铸装置包括熔炉、滑动导向机构和驱动机构，所述熔炉位于滑动导向机构上方并连接于滑动导向机构，所述驱动机构连接于熔炉并带动熔炉沿滑动导向机构运动。

在根据一些实施例的浇铸装置中，所述熔炉包括炉体和第二加热组件，第二加热组件套设于炉体并对炉体进行加热。

在根据一些实施例的浇铸装置中，第二加热组件包括第二加热套和第二接线盒。所述第二加热套套设于炉体，所述第二接线盒连接第二加热套和外部供电装置。

在根据一些实施例的浇铸装置中，熔炉设置有出料口。熔炉还包括第三加热组件，所述第三加热组件设置于出料口并对出料口进行加热，以控制出料口内的金属液的温度。

在根据一些实施例的浇铸装置中，第三加热组件包括第三加热套和第三接线盒。所述第三加热套套设于出料口，所述第三接线盒连接第三加热套和外部供电装置。

在根据一些实施例的浇铸装置中，滑动导向机构包括导轨和滑块。所述导轨沿纵向延伸，所述滑块滑动设置于导轨、且位于熔炉下方并连接于熔炉。

在根据一些实施例的浇铸装置中，导轨和滑块均成对设置，所述成对中的两个导轨沿横向间隔设置，各导轨滑动连接对应一个滑块。

在根据一些实施例的浇铸装置中，驱动机构包括第二缸体、第二活塞杆以及驱动电机。第二活塞杆的一端伸出第二缸体、另一端位于第二缸体内并连接于熔炉，第二活塞杆在驱动电机的作用下沿第二缸体伸缩运动，以使熔炉在滑动导向机构上滑动。

在根据一些实施例的浇铸装置中，熔炉还包括放料阀，所述放料阀设置于出料口并用于调节出料口的出料量。

本实用新型还提供了一种自动浇铸设备，其包括上述所述的浇铸装置，浇铸装置用于向模具中浇铸金属液。

本实用新型的有益效果如下：

在本申请的浇铸装置中，熔炉内的金属液能够自动地注入模具中，从而不仅避免了人工将金属液注入模具时导致的金属液洒落、飞溅烫伤工人的危险、还极大地提高了模具浇铸效率。并且，在驱动机构的作用下，由于熔炉能够沿着滑动导向机构运动(即熔炉可沿着纵向来回移动)，从而保证了熔炉能够准确地与模具对应以实现准确地浇铸以及熔炉在纵向上对不同的模具进行连续浇铸，由此极大地提高了模具浇铸准确度和模具浇铸效率。

附图说明

图1是本实用新型的自动浇铸设备的立体图。

图2是图1中的加热输送装置的立体图。

图3是图2中的输送机构的安装部的立体图。

图4是图1中的液压推进装置的立体图。

图5是图1中的浇铸装置的立体图。

图6是图1中的夹持装置的立体图。

图7是图6中的圆圈部分的放大图。

图8是图6中的第二夹辊组件的放大图。

图9是图1中的开模装置的立体图。

其中，附图标记说明如下：

1加热输送装置 34支架

11第一加热组件 4夹持装置

111第一加热套 41安装架

112第一接线盒 411第一安装板

12导热块 412第二安装板

121加热隧道 413底座

122顶壁 42第一夹辊组件

123侧壁 421第一夹辊

13输送机构 422第一连接柱

131传送带 423安装条

132安装座 43第二夹辊组件

132A固定部 431第二夹辊

132B安装部 432第二连接柱

1321B夹持壁 433导向件

14支撑架 433A主体部

15安装梁 433B连接部

2液压推进装置 434弹性件

21液压控制站 435导向套

22第一缸体 435A导向部

23第一活塞杆 435B突出部

24推板 5开模装置

25框架结构 51第三安装板

3浇铸装置 52第四安装板

31熔炉 53第一压紧组件

311炉体 531第一压板

312第二加热组件 532第一压紧螺母

312A第二加热套 54第二压紧组件

312B第二接线盒 541第二压板

313第三加热组件 542第二压紧螺母

313A第三加热套 55动力组件

313B第三接线盒 551长螺杆

314放料阀 552旋转手柄

315上盖 56安装基座

31A出料口 6送料台

31B进料口 S模具

32滑动导向机构 S1第一半模

321导轨 S2第二半模

322滑块 X横向

33驱动机构 Y纵向

331第二缸体 Z上下方向

332第二活塞杆

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本申请的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序或主次关系。本申请中出现的“多个”指的是两个以上(包括两个)。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

下面参照附图来详细说明根据本申请的自动浇铸设备。

参照图1至图9，本申请的自动浇铸设备包括加热输送装置1、液压推进装置2、浇铸装置3、夹持装置4以及开模装置5。

在本申请中，自动浇铸设备的结构和安装简单、操作方便、生产安全有效，且基于加热输送装置1、液压推进装置2、浇铸装置3、夹持装置4以及开模装置5的之间的协同配合作用，实现了自动化连续生产，由此不仅提高了产品质量和生产效率，还极大地降低了生产成本、减少了人工强度，同时提高了生产的安全性，更符合生产要求。

参照图1和图2，加热输送装置1与浇铸装置3在横向X上相对设置，且加热输送装置1的一端(即靠近浇铸装置3的一端)位于液压推进装置2 与夹持装置4之间。加热输送装置1用于对模具S进行加热并沿横向X将模具S输送至加热输送装置1的所述一端(即模具液压推进装置2前方)。

在一些实施例中，参照图2，加热输送装置1可包括第一加热组件11、导热块12和输送机构13。第一加热组件11设置于导热块12上并用于对导热块12进行加热。导热块12形成有加热隧道121，所述加热隧道121用于供模具S通过。输送机构13位于导热块12下方、且用于带动模具S在所述加热隧道121内移动。

在加热输送装置1中，由于第一加热组件11通过导热块12的加热隧道 121对模具S进行间接加热，则当模具S经由输送机构13在加热隧道121内移动时，模具S在加热隧道121内被均匀加热。这种间接加热方式不仅便于控制加热隧道121内的温度，且能保证加热隧道121内各区域的温度均匀，由此实现对模具S的均匀加热，从而减少了模具S与浇铸的金属液之间的温差，进而保证了产品表面的光滑度、节约了人工打磨工序。

在一些实施例中，参照图2，第一加热组件11可包括第一加热套111和第一接线盒112。第一加热套111设置于导热块12上，第一接线盒112电连接于第一加热套111和外部供电装置(未示出)。

在一些实施例中，第一加热套111由导热材料制成，且第一加热套111 可设置于导热块12的外侧或内侧。

在一些实施例中，第一加热套111在数量上可为一个。其中，该一个第一加热套111可仅对应一个第一接线盒112。当然，为了提高加热效率，该一个第一加热套111也可同时与多个第一接线盒112对应。

在一些实施例中，第一加热套111在数量上可为多个，所述多个第一加热套111沿横向X连续设置。其中，每个第一加热套111可通过对应的第一接线盒112进行单独加热，由此保证了加热效率。

在一些实施例中，参照图2，导热块12具有顶壁122和两个侧壁123，所述两个侧壁123与顶壁122一起形成U型的加热隧道121。其中，第一加热套111至少设置于导热块12的顶壁122上。为了保证加热效率以及加热的均匀性，第一加热套111可同时设置在导热块12的顶壁122和两个侧壁123 上。

在一些实施例中，参照图2，输送机构13包括传送带131、多个安装座 132和驱动电机(未示出)。所述多个安装座132沿横向X间隔设置，各安装座132可通过螺栓固定在传送带131上，且各安装座132安装对应一个模具S。传送带131在驱动电机的作用下带动模具S在加热隧道121内移动以进行加热、并将加热后的模具S输送到指定位置(即模具液压推进装置2前方)。

在一些实施例中，参照图2和图3，各安装座132可包括固定部132A和安装部132B。固定部132A可通过螺栓固定连接于传送带131。安装部132B 在上下方向Z上突出于固定部132A并安装模具S。

在一些实施例中，安装部132B形成为具有开口的U型结构。其中，模具S通过安装部132B的开口一侧在液压推进装置2的作用下沿纵向Y被推送至夹持装置4中。

在一些实施例中，安装部132B可由三个夹持壁132B1组成(如图2和图3所示)。所述三个夹持壁132B1在输送过程中安装并夹持对应的模具S，以保证模具S在输送过程中的稳定性。具体地，所述三个夹持壁132B1可连接为一体，也可沿固定部132A的周向间隔设置。

在一些实施例中，参照图2，加热输送装置1还包括支撑架14和两个安装梁15。支撑架14支撑所述两个安装梁15，所述两个安装梁15在纵向Y 上相对设置，且所述两个安装梁15一起支撑所述导热块12并安装输送机构 13。

参照图1和图4，液压推进装置2与夹持装置4在纵向Y上相对设置，且液压推进装置2在纵向Y上位于加热输送装置1的所述一端的后方，当模具S在加热输送装置1的作用下输送至加热输送装置1的所述一端时，液压推进装置2沿纵向Y将加热输送装置1的所述一端上的模具S推送到夹持装置4中。这里，在液压推进装置2的作用下，加热好的模具S能够直接、快速地被推送到夹持装置4中，从而不仅避免了人工搬运模具S造成烫伤的风险、还极大地提高了模具搬运效率。

在一些实施例中，参照图4，液压推进装置2包括液压控制站21、第一缸体22和第一活塞杆23。具体地，液压控制站21内设有驱动电机(未示出)，第一活塞杆23的一端伸出第一缸体22、另一端在第一缸体22内并连接于驱动电机，且第一活塞杆23在驱动电机的作用下沿第一缸体22伸缩运动，以使第一活塞杆23的所述一端推动加热输送装置1上的模具S。

在一些实施例中，参照图4，液压推进装置2还包括推板24。推板24 固定于第一活塞杆23的所述一端并在第一活塞杆23的作用下推动加热输送装置1上的模具S。推板24的设置，增大了液压推进装置2与模具S之间的接触面积，由此增加了模具S在液压推进装置2推动过程中的平稳性。

在一些实施例中，参照图3，液压推进装置2还包括框架结构25。框架结构25围成有中间空腔，液压控制站21在所述中间空腔内安装于框架结构 25，第一缸体22固定于框架结构25上方。

参照图1和图5，浇铸装置3与加热输送装置1在横向X上相对设置，且浇铸装置3位于夹持装置4靠近液压推进装置2的一端的上方。当模具S 被夹持装置4夹持时，浇铸装置3向被夹持的模具S中浇铸金属液；而当夹持装置4夹持的模具S完成浇铸后，在液压推进装置2的作用下被移动至开模装置5中。

在一些实施例中，参照图5，浇铸装置3包括熔炉31、滑动导向机构32 和驱动机构33。熔炉31设置有出料口31A和进料口31B，且熔炉31位于滑动导向机构32上方并连接于滑动导向机构32。驱动机构33连接于熔炉31 并带动熔炉31沿滑动导向机构32运动。

这里，基于浇铸装置3的自动化，熔炉31内的金属液能够通过出料口 31A自动注入模具S中，从而不仅避免了人工将金属液注入模具S时导致的金属液洒落、飞溅烫伤工人的危险、还极大地提高了模具浇铸效率。并且，由于在驱动机构33的作用下，熔炉31能够沿着滑动导向机构32运动(即熔炉31可沿着纵向Y来回移动)，从而保证了熔炉31的出料口31A能够准确地与夹持装置4中的模具S对应以实现准确浇铸以及出料口31A在纵向Y上对不同的模具S进行连续浇铸，由此极大地提高了模具浇铸准确度和模具浇铸效率。

在一些实施例中，参照图5，熔炉31包括炉体311和第二加热组件312，炉体311连通于出料口31A和进料口31B，第二加热组件312套设于炉体311 并对炉体311进行加热。

在一些实施例中，参照图5，第二加热组件312包括第二加热套312A和第二接线盒312B。第二加热套312A套设于炉体311，第二接线盒312B连接第二加热套312A和外部供电装置(未示出)。

在一些实施例中，参照图5，熔炉31还包括第三加热组件313，第三加热组件313设置于出料口31A并对出料口31A进行加热，以控制出料口31A 内的金属液的温度。

由于熔炉31的炉体311通过第二加热组件312进行单独加热、而出料口 31A通过第三加热组件313进行单独加热，从而便于分别控制炉体311和出料口31A的温度，由此减少了经由出料口31A出料的金属液与模具S之间的温差，进而保证了产品表面的光滑度、节约了人工打磨工序。

在一些实施例中，参照图5，第三加热组件313包括第三加热套313A和第三接线盒313B。第三加热套313A套设于出料口31A，第三接线盒313B 连接第三加热套313A和外部供电装置(未示出)。

在一些实施例中，参照图5，滑动导向机构32包括导轨321和滑块322。导轨321沿纵向Y延伸，滑块322滑动设置于导轨321、且位于熔炉31下方并连接于熔炉31。

在一些实施例中，参照图5，导轨321和滑块322均成对设置，所述成对中的两个导轨321沿横向X间隔设置，各导轨321滑动连接对应一个滑块 322。

在一些实施例中，参照图5，驱动机构33包括第二缸体331、第二活塞杆332以及驱动电机(未示出)。第二活塞杆332的一端伸出第二缸体331、另一端位于第二缸体331内并连接于熔炉31，第二活塞杆332在驱动电机的作用下沿第二缸体331伸缩运动，以使熔炉31在滑动导向机构32上滑动。

在一些实施例中，参照图5，熔炉31还包括放料阀314。放料阀314设置于出料口31A并用于调节出料口31A的出料量。

在一些实施例中，参照图5，熔炉31还包括上盖315。当金属原料通过进料口31B进入熔炉31的炉体311后，上盖315与进料口31B配合以密封进料口31B。金属原料在炉体311内被熔化，然后熔化后的金属液通出料口 31A注入模具S中。

在一些实施例中，参照图5，浇铸装置3还包括支架34。支架34支撑并安装滑动导向机构32和驱动机构33。具体地，支架34可形成为框架结构。

参照图1以及图6至图8，夹持装置4与液压推进装置2在纵向Y上相对设置，且夹持装置4的一端位于浇铸装置3下方、另一端在纵向Y位于开模装置5一侧(即夹持装置4的所述另一端位于开模装置5后方)。

在一些实施例中，参照图6，夹持装置4包括安装架41、第一夹辊组件 42和第二夹辊组件43。第一夹辊组件42固定设置于安装架41，第二夹辊组件43滑动设置于安装架41，且第二夹辊组件43与第一夹辊组件42在横向 X上相对设置并一起配合以夹紧模具S。在液压推进装置2的推送作用下，模具S进入第一夹辊组件42与第二夹辊组件43之间并向两侧挤压第一夹辊组件42和第二夹辊组件43，与此同时模具S被第一夹辊组件42和第二夹辊组件43自动夹紧，从而无需人工手动夹紧模具S，由此提高了生产效率，减少了人工劳动强度。

在一些实施例中，参照图6，当第一夹辊组件42和第二夹辊组件43分别设置为多个，且一个第一夹辊组件42对应一个第二夹辊组件43。

需要说明的是，待浇铸的模具S和已浇铸的模具S均位于夹持装置4中，且分别被对应的第一夹辊组件42和第二夹辊组件43夹紧。其中，待浇铸的模具S位于夹持装置4靠近液压推进装置2的部分、已浇铸的模具S位于夹持装置4远离液压推进装置2的部分。在液压推进装置2的推送作用下，加热输送装置1的模具S被推送到夹持装置4的距离液压推进装置2最近的第一夹辊组件42和第二夹辊组件43中，与此同时距离液压推进装置2最远的第一夹辊组件42和第二夹辊组件43夹持的已浇铸的模具S被移动至开模装置5中(即夹持装置4松开已浇铸的模具S)。因此，本申请的夹持装置4 与液压推进装置2配合还能够实现自动松开模具S，从而实现了自动化控制，由此提高了生产效率，减少人工劳动强度。

在一些实施例中，参照图6，安装架41包括第一安装板411和第二安装板412。第一安装板411和第二安装板412在横向X上相对设置，且第一安装板411安装第一夹辊组件42，第二安装板412安装第二夹辊组件43。

在一些实施例中，参照图6，安装架41还包括底座413。底座413位于第一安装板411和第二安装板412下方，用于支撑并安装第一安装板411和第二安装板412。

在一些实施例中，参照图6和图7，第一夹辊组件42包括第一夹辊421 和第一连接柱422。第一连接柱422穿设于第一夹辊421、且第一连接柱422 的两端固定于安装架41。第一夹辊421套设于第一连接柱422并可沿第一连接柱422旋转。

在一些实施例中，参照图6和图7，安装架41设置有第一安装孔。第一夹辊组件42还包括安装条423。安装条423的一端插入第一安装孔中并固定于安装架41，而安装条423的另一端固定安装第一连接柱422。

在一些实施例中，参照图6和图8，第二夹辊组件43包括第二夹辊431、第二连接柱432、导向件433和弹性件434。

第二夹辊431套设于第二连接柱432并可沿第二连接柱432旋转。导向件433成对设置，第二连接柱432穿设于第二夹辊431、且第二连接柱432 的两端分别固定连接对应的导向件433。各导向件433穿设于安装架41、弹性件434套设于导向件433的处于安装架41与第二夹辊431之间的部分，且导向件433可在横向X上带动第二夹辊431相对安装架41移动并挤压弹性件434，由此实现第二夹辊组件43在横向X上的移动。并且，基于弹性件 434自身的弹性作用力，第一夹辊组件42与第二夹辊组件43夹紧模具S。

在一些实施例中，参照图6和图8，安装架41还设置有第二安装孔。第二夹辊组件43还包括导向套435。导向套435设置于第二安装孔并固定于安装架41，导向件433穿设于导向套435并可沿导向套435移动。这里，导向套435的设置，避免了导向件433在横向X上来回移动对第二安装孔的磨损。

在一些实施例中，参照图6和图8，导向套435具有导向部435A和突出部435B。导向部435A插入安装架41的第二安装孔中，突出部435B沿周向突出于导向部435A，且突出部435B位于第二安装孔靠近第二夹辊431一侧并固定于安装架41。

在一些实施例中，参照图6和图8，导向件433具有主体部433A和连接部433B。连接部433B在横向X上位于主体部433A一端并沿周向突出于主体部433A。弹性件434套设于主体部433A的处于安装架41与连接部433B 之间的部分，第二连接柱432固定连接于连接部433B。

在一些实施例中，参照图1和图2，模具S包括第一半模S1和第二半模 S2，第一半模S1和第二半模S2相互配合并扣合在一起。

参照图1和图9，开模装置5在纵向Y上位于夹持装置4的前方(即夹持装置4远离浇铸装置3的一端外侧)，且开模装置5用于接收已浇铸的模具S、并对已浇铸的模具S进行开模处理，以分离出模具S和工件。

在一些实施例中，参照图9，开模装置5包括：第三安装板51、第四安装板52、第一压紧组件53、第二压紧组件54和动力组件55。

第四安装板52与第三安装板51在横向X上间隔设置以容纳已浇铸的模具S，第一压紧组件53设置于第三安装板51并在上下方向Z上压紧模具S 的第一半模S1、第二压紧组件54设置于第四安装板52并在上下方向Z上压紧模具S的第二半模S2。动力组件55固定于第四安装板52、并用于带动第四安装板52在横向X上运动，以使第二半模S2与模具S中的工件分离。

在一些实施例中，参照图9，第一压紧组件53包括第一压板531和第一压紧螺母532。第一压板531设置有第一螺纹孔，第一压紧螺母532与第一螺纹孔配合以使第一压板531压紧模具S的第一半模S1。

在一些实施例中，参照图8，第二压紧组件54包括第二压板541和第二压紧螺母542。第二压板541设置有第二螺纹孔，第二压紧螺母542与第二螺纹孔配合以使第二压板541压紧模具S的第二半模S2。

在一些实施例中，参照图9，动力组件55包括长螺杆551和旋转手柄552。长螺杆551的一端固定连接于第四安装板52、另一端设置有螺纹孔并与旋转手柄552配合，以使第二半模S2在长螺杆551的作用下与模具S中的工件分离。

在一些实施例中，参照图9，开模装置5还包括安装基座56。安装基座 56安装第三安装板51、第四安装板52和动力组件55。

在一些实施例中，参照图1，自动浇铸设备还包括送料台6。送料台6 位于加热输送装置1一侧并用于放置从开模装置5中分离出的模具S，以进行循环使用。

在一些实施例中，自动浇铸设备还包括感应器(未示出)。感应器位于液压推进装置2的前方且位于夹持装置4与液压推进装置2之间、用于感应加热输送装置1的所述一端是否有模具S存在。其中，感应器通信连接加热输送装置1和液压推进装置2，当感应器感受到模具S到达感应器所在位置时，加热输送装置1停止运动，此时液压推进装置2向前推送模具S，由此实现自动浇铸设备的自动化控制。

Claims (10)

1.一种自动浇铸设备的浇铸装置，所述浇铸装置(3)用于向模具(S)中浇铸金属液，其特征在于，

所述浇铸装置(3)包括熔炉(31)、滑动导向机构(32)和驱动机构(33)，所述熔炉(31)位于滑动导向机构(32)上方并连接于滑动导向机构(32)，所述驱动机构(33)连接于熔炉(31)并带动熔炉(31)沿滑动导向机构(32)运动。

2.根据权利要求1所述的自动浇铸设备的浇铸装置，其特征在于，所述熔炉(31)包括炉体(311)和第二加热组件(312)，第二加热组件(312)套设于炉体(311)并对炉体(311)进行加热。

3.根据权利要求2所述的自动浇铸设备的浇铸装置，其特征在于，

第二加热组件(312)包括第二加热套(312A)和第二接线盒(312B)；

所述第二加热套(312A)套设于炉体(311)，所述第二接线盒(312B)连接第二加热套(312A)和外部供电装置。

4.根据权利要求1所述的自动浇铸设备的浇铸装置，其特征在于，

熔炉(31)设置有出料口(31A)；

熔炉(31)还包括第三加热组件(313)，所述第三加热组件(313)设置于出料口(31A)并对出料口(31A)进行加热，以控制出料口(31A)内的金属液的温度。

5.根据权利要求4所述的自动浇铸设备的浇铸装置，其特征在于，

第三加热组件(313)包括第三加热套(313A)和第三接线盒(313B)；

所述第三加热套(313A)套设于出料口(31A)，所述第三接线盒(313B)连接第三加热套(313A)和外部供电装置。

6.根据权利要求1所述的自动浇铸设备的浇铸装置，其特征在于，

滑动导向机构(32)包括导轨(321)和滑块(322)；

所述导轨(321)沿纵向(Y)延伸，所述滑块(322)滑动设置于导轨(321)、且位于熔炉(31)下方并连接于熔炉(31)。

7.根据权利要求6所述的自动浇铸设备的浇铸装置，其特征在于，导轨(321)和滑块(322)均成对设置，所述成对中的两个导轨(321)沿横向(X)间隔设置，各导轨(321)滑动连接对应一个滑块(322)。

8.根据权利要求1所述的自动浇铸设备的浇铸装置，其特征在于，

驱动机构(33)包括第二缸体(331)、第二活塞杆(332)以及驱动电机；

第二活塞杆(332)的一端伸出第二缸体(331)、另一端位于第二缸体(331)内并连接于熔炉(31)，第二活塞杆(332)在驱动电机的作用下沿第二缸体(331)伸缩运动，以使熔炉(31)在滑动导向机构(32)上滑动。

9.根据权利要求4所述的自动浇铸设备的浇铸装置，其特征在于，熔炉(31)还包括放料阀(314)，所述放料阀(314)设置于出料口(31A)并用于调节出料口(31A)的出料量。

10.一种自动浇铸设备，其特征在于，所述自动浇铸设备包括权利要求1-9中任一项所述的浇铸装置，浇铸装置(3)用于向模具(S)中浇铸金属液。

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