CN213384448U - 一种汽车车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车车架，属于汽车技术领域。汽车车架包括纵梁，其上均设有多个第一安装孔；横梁，所述横梁的两端分别设置有沿所述横梁的径向方向延伸的安装板，所述安装板与所述横梁为一体成型结构，所述安装板的各个板边均向远离所述横梁的外周壁延伸；所述横梁内中空形成有空腔结构，每个所述安装板上均设置有与所述空腔结构连通的通孔，且所述安装板上向远离所述横梁的外周壁延伸的部分上均设有多个第二安装孔，所述第二安装孔用于与所述第一安装孔相配合，以将所述横梁连接至所述纵梁上。其优点在于：通过使安装板分别一体成型在横梁的两端，能够准确保证横梁与纵梁之间的装配精度，且所需的装配步骤较少。

Description

一种汽车车架

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种汽车车架。

背景技术

汽车车架是指由纵梁和横梁连接形成的刚性构架，其中，横梁是用来保证汽车车架的扭转刚度，以承受纵向载荷，还可以用于支撑汽车上的主要部件。在目前的汽车车架中，通过将横梁的一个端部夹设在一个第一连接弯板和一个第二连接弯板之间，且使第一连接弯板和第二连接弯板分别连接于车架纵梁上，即横梁的两个端部是通过四个连接弯板连接至纵梁上，从而形成汽车车架；虽然能够加强横梁的承载能力，但其涉及的零件较多，无法准确保证横梁与纵梁之间的装配精度；且在装配的过程中，需要首先将四个连接弯板连接至纵梁上，再使横梁与连接弯板连接，装配步骤较多，工作量较多，导致工作效率较低。

综上所述，亟需设计一种汽车车架，来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种汽车车架，能够加强横梁的承载能力，且具有装配精度以及工作效率均较高的特点。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种汽车车架，包括：

纵梁，其上均设有多个第一安装孔；

横梁，所述横梁的两端分别设置有沿所述横梁的径向方向延伸的安装板，所述安装板与所述横梁为一体成型结构，所述安装板的各个板边均向远离所述横梁的外周壁延伸；所述横梁内中空形成有空腔结构，每个所述安装板上均设置有与所述空腔结构连通的通孔，且所述安装板上向远离所述横梁的外周壁延伸的部分上均设有多个第二安装孔，所述第二安装孔用于与所述第一安装孔相配合，以将所述横梁连接至所述纵梁上。

优选地，所述横梁与所述安装板采用铸造工艺制得，以形成一体铸造成型结构。

优选地，所述横梁的材质为铝合金。

优选地，所述纵梁的数量设置有两个，所述横梁的两端分别一一对应的与两个所述纵梁连接。

优选地，所述横梁的截面面积由所述横梁的中间位置分别至两端逐渐增大。

优选地，所述横梁与所述纵梁通过多个紧固件连接，每个所述紧固件穿过所述第一安装孔与所述第二安装孔，以将所述横梁连接至所述纵梁上。

优选地，所述紧固件为高强螺栓以及与所述高强螺栓相配合的防松螺母。

优选地，每个所述安装板上的所述第二安装孔的数量设置有十二个，十二个所述第二安装孔均匀设置在所述安装板上。

优选地，所述空腔结构的截面形状为正方形。

优选地，所述通孔的截面形状为正方形。

本实用新型的有益效果为：

通过在横梁的两端均一体成型有安装板，在横梁内中空形成有空腔结构，每个安装板上均设置有与空腔结构连通的通孔，即通过将横梁内形成空腔结构以及在安装板上设置通孔，能够在保证汽车车架的结构强度的前提下，降低汽车车架的整体重量，以使汽车车架能够满足轻量化的需求；且在安装板上向远离横梁的外周壁延伸的部分上均设有多个第二安装孔，由于安装板沿横梁的径向方向延伸，以使第二安装孔能够均匀地环设在横梁的端部的外周，即能够通过第二安装孔与第一安装孔相配合，以将横梁较为稳定地连接至纵梁上，以加强横梁的承载能力；且将第二安装孔设置在安装板上向远离横梁的外周壁延伸的部分，能够提供在第二安装孔上进行操作的空间，以使横梁更加紧固地连接至纵梁上，进一步加强了横梁的承载能力；同时由于安装板与横梁为一体成型结构，即仅只需要将纵梁上的第一安装孔与横梁的安装板上的第二安装孔对齐安装即可，不再需要通过四个连接弯板将横梁连接至纵梁上，使涉及的零件数量较少，以能够准确保证横梁与纵梁之间的装配精度；且所需的装配步骤较少，极大地减少了工作量，使工作效率较高。

附图说明

图1是本实用新型提供的汽车车架的结构示意图；

图2是本实用新型提供的横梁的结构示意图。

附图标记说明：

1-横梁；2-安装板；21-第二安装孔；22-通孔；3-纵梁；31-第一安装孔。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其它等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而己。在整个说明书中，同样的附图标记指示同样的元件。

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例中，提出了一种汽车车架，能够在保证汽车车架的承载能力的条件下，使汽车车架能够满足轻量化的需求、能够使汽车车架的装配精度较高以及能够使汽车车架的装配的工作效率较高。

具体地，如图1和图2所示，汽车车架包括横梁1及两个相互平行的纵梁3，且横梁1的两端分别一一对应的与两个纵梁3连接，以形成汽车车架。其中，在每个纵梁3上均设置有多个第一安装孔31，多个第一安装孔31均匀设置在纵梁3上；在横梁1的两端分别设置有沿横梁1的径向方向延伸的安装板2，安装板2与横梁1为一体成型结构，安装板2的各个板边均向远离横梁1的外周壁延伸；横梁1内中空形成有空腔结构，每个安装板2上均设置有与空腔结构连通的通孔22，且安装板2上向远离横梁1的外周壁延伸的部分上均设有多个第二安装孔21，第二安装孔21用于与第一安装孔31相配合，以将横梁1的两端分别连接至两个纵梁3上。本实施例中，空腔结构的截面形状为正方形。本实施例中，通孔22的截面形状为正方形。

通过在横梁1的两端均一体成型有安装板2，在横梁1内中空形成有空腔结构，每个安装板2上均设置有与空腔结构连通的通孔22，即通过将横梁1内形成空腔结构以及在安装板2上设置通孔22，能够在保证汽车车架的结构强度的前提下，降低汽车车架的整体重量，以使汽车车架能够满足轻量化的需求。本实施例中，横梁1与纵梁3的材质均为铝合金。铝合金具有密度低、抗腐蚀以及强度高的特点，能够进一步降低整个汽车车架的重量，进一步满足汽车车架的轻量化的需求。

同时，通过在安装板2上向远离横梁1的外周壁延伸的部分上均设有多个第二安装孔21，由于安装板2沿横梁1的径向方向延伸，以使第二安装孔21能够均匀地环设在横梁1的端部的外周，即能够通过第二安装孔21与第一安装孔31相配合，以将横梁1较为稳定地连接至纵梁3上，以加强横梁1的承载能力；且将第二安装孔21设置在安装板2上向远离横梁1的外周壁延伸的部分，能够提供在第二安装孔21上进行操作的空间，以使横梁1更加紧固地连接至纵梁3上，进一步加强了横梁1的承载能力；且由于安装板2一体成型在横梁1的两端，即仅只需要将纵梁3上的第一安装孔31与横梁1的安装板2上的第二安装孔21对齐安装即可，不再需要通过四个连接弯板将横梁1连接至纵梁3上，使涉及的零件数量较少，以能够准确保证横梁1与纵梁3之间的装配精度；且所需的装配步骤较少，极大地减少了工作量，使工作效率较高。

进一步地，横梁1与安装板2采用铸造工艺制得，以形成一体铸造成型结构。本实施例中，铸造工艺为低压铸造工艺。低压铸造工艺是指铸型一般安置在密封的坩埚上方，坩埚中通入压缩空气，在熔融金属的表面上造成低压力，以使金属液由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法。低压铸造工艺具有生产操作方便、铸件组织致密、容易铸造出大型薄壁复杂的铸件、无污染以及自动化程度高的特点。

具体地，如图2所示，为了进一步降低汽车车架的整体重量，横梁1的截面面积由横梁1的中间位置分别至两端逐渐增大，且不会影响整个汽车车架的结构强度。本实施例中，横梁1的中间位置上的壁厚为7mm，横梁1的两端端部上的壁厚为15mm，以使在保证横梁1的结构强度的前提下，能够使横梁1的整体重量最大限度地满足汽车车架轻量化的需求。本实施例中，横梁1的最大长度尺寸为839mm，横梁1的最大高度尺寸为250mm，横梁1的最大宽度尺寸为250mm。本实施例中，能够使横梁1的整体重量相对于现有技术降重62％。

进一步地，横梁1与纵梁3通过多个紧固件(图中未示出)连接，每个紧固件依次穿过一个第二安装孔21与一个第一安装孔31，以将横梁1的两端分别连接至两个纵梁3上。本实施例中，紧固件为高强螺栓以及与高强螺栓相配合的防松螺母，防松螺母用于防止高强螺栓发生松动，从而能够使横梁1与纵梁3之间的连接效果较好。其中，高强螺栓即为高强度的螺栓，属于一种标准件，高强螺栓可承受的载荷比同规格的普通螺栓要大；高强螺栓连接的工作原理是给高强螺栓施加很大的预拉力，使第一安装孔31与第二安装孔21之间的接触面之间产生挤压力，因而垂直于高强螺栓的螺杆方向有很大摩擦力，依靠这种摩擦力来传递连接剪力，且高强螺栓的预拉力是通过扭紧高强螺栓的螺帽实现的。

同时，当使高强螺栓依次穿过第二安装孔21及第二安装孔21后，由于第二安装孔21设置在安装板2上向远离横梁1的外周壁延伸的部分，以能够在第二安装孔21处为拧紧高强螺栓提供较大的操作空间，以通过扭紧高强螺栓的螺帽从而使高强螺栓的预拉力较大，以进一步使横梁1与纵梁3之间的连接较为稳固，以更好地加强横梁1的承载能力。本实施例中，高强螺栓的型号为M14，型号M14的高强螺栓能够提供较大的预拉力。

进一步地，如图2所示，每个安装板2上的第二安装孔21的数量均设置有十二个，十二个第二安装孔21均匀设置在安装板2上。相对应的，紧固件的数量也设置有十二个，一个紧固件依次穿过一个第二安装孔21及一个第一安装孔31。其它实施例中，还可以将紧固件以及每个安装板2上的第二安装孔21的数量设置为其它数量。紧固件的数量与第二安装孔21的数量及位置需要根据实际的安装位置及紧固要求决定。其中，由于第一安装孔31设置有多个，每个紧固件能够根据实际连接需求选择性地穿设在多个第一安装孔31的其中一个，以使横梁1在纵梁3上的安装位置可调，以能够满足横梁1的不同安装位置的需求，以使其通用性较高。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种汽车车架，其特征在于，包括：

纵梁(3)，其上均设有多个第一安装孔(31)；

横梁(1)，所述横梁(1)的两端分别设置有沿所述横梁(1)的径向方向延伸的安装板(2)，所述安装板(2)与所述横梁(1)为一体成型结构，所述安装板(2)的各个板边均向远离所述横梁(1)的外周壁延伸；所述横梁(1)内中空形成有空腔结构，每个所述安装板(2)上均设置有与所述空腔结构连通的通孔(22)，且所述安装板(2)上向远离所述横梁(1)的外周壁延伸的部分上均设有多个第二安装孔(21)，所述第二安装孔(21)用于与所述第一安装孔(31)相配合，以将所述横梁(1)连接至所述纵梁(3)上。

2.如权利要求1所述的汽车车架，其特征在于，所述横梁(1)与所述安装板(2)采用铸造工艺制得，以形成一体铸造成型结构。

3.如权利要求1所述的汽车车架，其特征在于，所述横梁(1)的材质为铝合金。

4.如权利要求1所述的汽车车架，其特征在于，所述纵梁(3)的数量设置有两个，所述横梁(1)的两端分别一一对应的与两个所述纵梁(3)连接。

5.如权利要求1所述的汽车车架，其特征在于，所述横梁(1)的截面面积由所述横梁(1)的中间位置分别至两端逐渐增大。

6.如权利要求1所述的汽车车架，其特征在于，所述横梁(1)与所述纵梁(3)通过多个紧固件连接，每个所述紧固件穿过所述第一安装孔(31)与所述第二安装孔(21)，以将所述横梁(1)连接至所述纵梁(3)上。

7.如权利要求6所述的汽车车架，其特征在于，所述紧固件为高强螺栓以及与所述高强螺栓相配合的防松螺母。

8.如权利要求1所述的汽车车架，其特征在于，每个所述安装板(2)上的所述第二安装孔(21)的数量设置有十二个，十二个所述第二安装孔(21)均匀设置在所述安装板(2)上。

9.如权利要求1所述的汽车车架，其特征在于，所述空腔结构的截面形状为正方形。

10.如权利要求1所述的汽车车架，其特征在于，所述通孔(22)的截面形状为正方形。

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