CN213317331U - 一种通过旋转方式实现退料的模具翻边退料结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种通过旋转方式实现退料的模具翻边退料结构，包括轴窝座、转轴凸模、固定导板、限位块和驱动气缸；转轴凸模转动安装在轴窝座的轴窝中，固定导板安装在转轴凸模上，固定导板用于靠在轴窝座上；驱动气缸的输出端与转轴凸模连接以带动转轴凸模围绕轴心旋转；限位块装在轴窝座上，限位块有用于在顺、逆时针方向对转轴凸模进行限位的第一限位平面和第二限位平面。本实用新型结构简单，占用空间小，使用方便；冲压完成，只需要反向旋转转轴凸模，即可使转轴凸模从制件中脱离，确保翻完边后，制件不抱在转轴凸模上，使制件能够顺利的取出。本实用新型可以解决大部分，翼子板，背门外板，车门内板，侧围等翻边模具带有负角的退料问题。

Description

一种通过旋转方式实现退料的模具翻边退料结构

技术领域

本实用新型涉及模具加工技术领域，尤其涉及一种通过旋转方式实现退料的模具翻边退料结构。

背景技术

汽车的翼子板、背门外板、车门内板、侧围等部件的翻边模具通常带有负角。带负角的模具，翻边完成，制件通常是抱在凸模上的，往往需要先进行退料，才能顺利取出制件。现有带负角的退料装置通常采用滑车侧翻机构退料，这种方式结构复杂，而且占用空间大。

实用新型内容

本实用新型为了解决上述技术问题提供一种通过旋转方式实现退料的模具翻边退料结构。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种通过旋转方式实现退料的模具翻边退料结构，包括轴窝座、转轴凸模、固定导板、限位块和驱动气缸；

所述转轴凸模转动安装在所述轴窝座的轴窝中，所述固定导板安装在所述转轴凸模上；固定导板的一端与转轴凸模固接，固定导板的另一端沿转轴凸模的径向方向延伸，固定导板的另一端用于在冲压时靠在所述轴窝座上；

所述驱动气缸的输出端与所述转轴凸模活动连接以带动所述转轴凸模围绕轴心旋转；

所述限位块固定装在轴窝座上，限位块有用于在逆时针方向对转轴凸模进行限位的第一限位平面，以及用于在顺时针方向对转轴凸模进行限位第二限位平面，所述转轴凸模上有与所述第一限位平面适配的第一限位台阶和与所述第二限位平面适配的第二限位台阶。

进一步的，所述轴窝座上有与限位块适配的两面挡墙，限位块的两侧分别靠死在其中一面挡墙上。

进一步的，所述转轴凸模上固接有拉杆，所述驱动气缸的输出端与拉杆转动连接。

进一步的，所述驱动气缸的活塞杆通过活塞杆接杆与拉杆转动连接。

其中，所述驱动气缸竖直设置或水平设置。

优选地，固定导板的材质为石墨钢。

优选地，转轴凸模压料区的宽度至少为25mm。

进一步优选地，转轴凸模压料区的宽度为40mm-80mm。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型结构简单，占用空间小，使用方便；冲压完成，只需要反向旋转转轴凸模，即可使转轴凸模从制件中脱离，确保翻完边后，制件不抱在转轴凸模上，使制件能够顺利的取出。本实用新型可以解决大部分翼子板、背门外板、车门内板、侧围等翻边模具带有负角的退料问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。

图1是实施例一的结构示意图；

图2是限位块的示意图；

图3是工件冲压完成压时的示意图；

图4是实施例二的结构示意图；

图5是实施例三的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例一

如图1所示，本实施例公开的通过旋转方式实现退料的模具翻边退料结构，包括轴窝座1、转轴凸模2、固定导板3、限位块8和驱动气缸4。转轴凸模2转动安装在轴窝座1的轴窝中。

驱动气缸4的输出端与转轴凸模2活动连接以带动转轴凸模2围绕轴心旋转。转轴凸模2上固接有拉杆6，驱动气缸4的活塞杆通过活塞杆接杆5与拉杆6转动连接。本实施例中驱动气缸4水平设置，驱动气缸4的缸体与轴窝座1活动连接。

固定导板3安装在转轴凸模2上。固定导板3的一端与转轴凸模2固接，固定导板3的另一端沿转轴凸模2的径向方向延伸，固定导板3的另一端用于在冲压时靠在轴窝座1上。轴窝座1的筋与固定导板3位置对应。

固定导板3的作用为承载斜楔滑车的冲击。减短固定导板3的长度、加快开模速度和提高冲压效率。在气缸失效时，吊楔滑车被用来控制转轴凸模2回位，及通过吊楔滑车的滑配面压住固定导板3回位。固定导板3材质选用石墨钢等类型的材料制作。

在冲压时，固定导板3靠在轴窝座1上，可起到底限位作用。但从实际加工反馈的情况看，只有固定导板3做限位还不够，因为固定导板3在多次的冲击挤压作用下很容易变形。

因而如图2所示，本实施例在轴窝座1上还另设了限位块8。限位块8通过螺栓固定装于轴窝座1上，限位块8有用于在逆时针方向对转轴凸模2进行限位的第一限位平面，以及用于在顺时针方向对转轴凸模2进行限位第二限位平面，转轴凸模2上有与第一限位平面适配的第一限位台阶21和与第二限位平面适配的第二限位台阶22。

轴窝座1上有与限位块8适配的两面挡墙9，限位块8的两侧分别靠死在其中一面挡墙9上。

如图1-3所示，轴窝座1上设有帽子7，帽子7用于固定制件10。

转轴凸模2直径及长度的确定：

1，滚轴的直径一般在150mm-400mm之间，以10mm变化；

2，转轴凸模2压料区宽度至少25mm，一般在40-80mm左右，帽子7上没有成型的区域时，帽子7最薄处至少8mm；

3，调试时，使转轴绕着轴心，1度1度的旋转，去观察转轴凸模2是否与制件干涉从而去调整轴心和旋转轴的直径大小；

4，滚轴直径与滚轴长度的最佳比例为1:1.5,或1:2；滚轴长度根据侧翻面的长度范围而定，滚轴的长度要比翻边范围稍大一点，二者之差一般为5mm的倍数。

轴窝座1需要和转轴凸模2配合加工，在滚轴上沿着侧翻整方向设计出2个M12螺钉孔2个Φ12销钉孔。当模具处于闭合状态时，在滚轴座上制出一组对应的螺钉销钉孔，为的是将滚轴固定住合仿A级面。然后将滚轴旋转至固定导板3呈竖直方向，再在滚轴座的对应位置制出另第2组螺钉销钉孔，为的是加工滚轴上的负角区域型面。

结合图1-3，介绍本实用新型的工作原理：

首先，驱动气缸4的活塞杆伸出，带动转轴凸模2顺时针转动，继而使固定导板3靠在轴窝座1上，同时，转轴凸模2的第二限位台阶22靠在限位块9的第二限位平面上，使转轴凸模2无法继续顺时针转动；

然后，吊楔滑车下行，实现制件10的负角成型；

随后，吊楔滑车上行，驱动气缸4回缩，带动转轴凸模2逆时针转动，当转轴凸模2的第一限位台阶21靠在限位块9的第一限位平面上时，转轴凸模2不能再继续逆时针转动；此时转轴凸模2也已从制件10中脱离，即可向上将制件10顺利取出。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于：如图4所示，本实施例中驱动气缸4竖直设置。拉杆6的安装面最好与冲压方向一致，也可带角度放置，但闭合状态下气缸与拉杆6垂直。

实施例三

本实施例与实施例一的区别在于：如图5所示，本实施例中侧翻整方向与水平角度为50-70°。为了机构总的装配和移动，本实施例增加了滚轴座分块11，并且滚轴座的挡键12需要布置到如图5所示的位置。

滚轴座分块11与轴窝座1螺栓固定，冲压时固定导板3靠在滚轴座分块11上。

如图3所示，当侧翻整方向与水平角度为0~45°时，无需设置滚轴座分块11。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种通过旋转方式实现退料的模具翻边退料结构，其特征在于：包括轴窝座、转轴凸模、固定导板、限位块和驱动气缸；

所述转轴凸模转动安装在所述轴窝座的轴窝中，所述固定导板安装在所述转轴凸模上；固定导板的一端与转轴凸模固接，固定导板的另一端沿转轴凸模的径向方向延伸，固定导板的另一端用于在冲压时靠在所述轴窝座上；

所述驱动气缸的输出端与所述转轴凸模活动连接以带动所述转轴凸模围绕轴心旋转；

所述限位块固定装在轴窝座上，限位块有用于在逆时针方向对转轴凸模进行限位的第一限位平面，以及用于在顺时针方向对转轴凸模进行限位第二限位平面，所述转轴凸模上有与所述第一限位平面适配的第一限位台阶和与所述第二限位平面适配的第二限位台阶。

2.根据权利要求1所述的通过旋转方式实现退料的模具翻边退料结构，其特征在于：所述轴窝座上有与限位块适配的两面挡墙，限位块的两侧分别靠死在其中一面挡墙上。

3.根据权利要求1所述的通过旋转方式实现退料的模具翻边退料结构，其特征在于：所述转轴凸模上固接有拉杆，所述驱动气缸的输出端与拉杆转动连接。

4.根据权利要求1所述的通过旋转方式实现退料的模具翻边退料结构，其特征在于：所述驱动气缸的活塞杆通过活塞杆接杆与拉杆转动连接。

5.根据权利要求1、3或4所述的通过旋转方式实现退料的模具翻边退料结构，其特征在于：所述驱动气缸竖直设置或水平设置。

6.根据权利要求1所述的通过旋转方式实现退料的模具翻边退料结构，其特征在于：固定导板的材质为石墨钢。

7.根据权利要求1所述的通过旋转方式实现退料的模具翻边退料结构，其特征在于：转轴凸模压料区的宽度至少为25mm。

8.根据权利要求7所述的通过旋转方式实现退料的模具翻边退料结构，其特征在于：转轴凸模压料区的宽度为40mm-80mm。

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