CN213222512U - 一种磨机高冲击耐磨衬板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种本实用新型公开了一种磨机高冲击耐磨衬板，其包括衬板本体，所述衬板本体的底部安装面上设置有凹凸型接触面，所述衬板带有圆弧底部的悬空面和凹凸型接触面，所述凹槽宽度为1～2mm，所述凹槽与相邻凹槽之间为凸条，所述凸条之间的宽度1～2mm。本实用新型解决了现有技术中磨衬板高冲击应用过程中受力面相对均匀不会造成裂纹，在热处理过程中不便于变形，机械加工成本降低问题，普通车床也可以加工圆弧接触面总体生产成本低。

Description

一种磨机高冲击耐磨衬板

技术领域

本实用新型涉及耐磨衬板加工技术领域，具体涉及一种磨机高冲击耐磨衬板。

背景技术

常见的磨机和自磨机的型号有几十种，每种磨机筒体的直径和长度不同，每个型号磨机有几十个不同尺寸和造型的衬板，每个型号磨机包括筒体衬板、角衬板、进料端衬板、矿浆提升器、中间排料板、排料格子板等。

由于磨机衬板厚度从30-400mm，长度2米左右，截面大。安装面和筒体安装接触，大部分是四周接触，宽度大概大约50mm左右，深度大概5mm左右，还有螺丝孔附近一个圆形接触面，圆形面积在100㎜左右，其它地方全是悬空的，其悬空目的是避免安装时全部接触，底部不平或有杂质，影响安装面的贴合度。

申请人已经改进的磨机高冲击耐磨衬板，铸造成型，成型简单，锻造成型后必须采用机床加工成型圆弧的安装接触面，机床加工带有圆弧的安装面需要使用数控车床，车床加工圆弧面或标准的弧面验收，每刀之间标准误差在0,1mm以内。发明人通过设置悬空面以减少部分圆弧的加工面，但是加工圆弧的接触面时间依然较长，非常费工时，生产成本还有较大的压缩空间。

实用新型内容

本实用新型的目的是为克服上述存在之不足，发明人通过长期的探索尝试以及多次的实验和努力，不断改革与创新，衬板在铸造成型与机械加工成型相互结合，降低加工尺寸的误差，变向提高铸造成型的尺寸，提供一种磨机高冲击耐磨衬板，可以有效地提高衬板的使用寿命及减少成型工艺所需的加工成本。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：一种磨机高冲击耐磨衬板，包括衬板本体，所述衬板本体具有圆弧底安装接触面，所述圆弧底安装接触面上交替设置有若干相互平行的凹槽。

根据本实用新型磨机高冲击耐磨衬板的一个进一步的实施方式，所述圆弧底安装接触面上还设置有至少一个悬空面。

根据本实用新型磨机高冲击耐磨衬板的一个优选实施方式，所述凹槽与相邻凹槽之间为凸条，所述凸条底面为平面或弧面，所述平面的一条边线位于所述圆弧底安装接触面上，所述弧面位于所述圆弧底安装接触面上。

根据本实用新型磨机高冲击耐磨衬板的一个优选实施方式，所述悬空面与所述凹槽交替设置。

根据本实用新型磨机高冲击耐磨衬板的一个优选实施方式，所述凹槽的深度为0.1-20mm。优选地，所述凹槽的深度为0.1-10mm。

根据本实用新型磨机高冲击耐磨衬板的一个优选实施方式，所述凹槽的宽度为0.1-100mm。优选地，所述凹槽的宽度为0.1-10mm。

根据本实用新型磨机高冲击耐磨衬板的一个优选实施方式，所述凹槽相邻两凹槽间距为 0.1-100mm，优选地，所述凹槽相邻两凹槽间距为0.1-10mm。

根据本实用新型磨机高冲击耐磨衬板的一个优选实施方式，所述悬空面宽度为5-400mm，深度为2-20mm。优选地，所述悬空面宽度为5-50mm。

根据本实用新型磨机高冲击耐磨衬板的一个优选实施方式，所述衬板本体上设置有安装孔，所述安装孔的空口位于安装接触面上或悬空面上。

根据本实用新型磨机高冲击耐磨衬板的一个优选实施方式，所述凹槽为通槽或槽孔，所述凹槽的横截面为三角形；所述悬空面的两边、三边或四边设置有凸台，所述凸台在所述安装接触面上。

磨机高冲击耐磨衬板全部加工成型后，进行热处理工艺完成整个衬板工艺。

本实用新型在原来磨衬板的基础上，采用普通机床加工衬板，只需把进刀量调大，自然形成凹凸型的接触面，即省工时又省钱，凹凸型的接触面上再增加悬空面，降低衬板的圆弧接触面的加工工时和加工费用。凹凸接触面和悬空面对遗留的杂质不会造成衬板接触面与筒体间不平，承载较大的冲击可能变形，但不会产生裂纹。本实用新型磨衬板在热处理过程中也不易变形。

原来衬板加工圆弧接触面采用少量进刀量采用数控机床，每刀连接误差小于0.1毫米，如果按标准的设计圆弧面的面接触标准验收，只要出现凹凸面属于不合格产品。用普通机床采用较少进刀量来加工圆弧的接触面，费时、费工，成本高。

本是实用新型的有益效果是，本实用新型是一种磨机耐磨衬板安装面的改进，底座弧度按360度/20-70块分隔，原来半自磨机衬板底部采用普通车床较大的进刀量加工凹凸型的接触面，还可以在凹凸型的接触面上再增加一个或多个悬空面。增加悬空面目的降低圆弧的加工量，加工悬空面对车床和加工尺寸要求极低，也是为了降低安装面上的遗留杂质引起的衬板与筒体间形成杠杆力，避免受力面相不均匀而造成钢球和矿石大冲击时容易变形和开裂。机械加工过程中，精度尺寸越严格，弧形加工费越高。

本实用新型的磨衬板改成每块圆弧底部接触面改成有凹凸型接触安装面或凹凸型接触安装面和悬空面交替构成圆弧的接触安装面。解决了磨衬板采用较少的进刀量加工圆弧的接触面安装面，底部遗留杂质过多形成杠杆力，矿石和钢球高冲击应用过程中受力面相不均匀造成衬板裂纹的问题。虽然按机械加工圆弧面以面接触验收不合格，但是对比铸造衬板的验收尺寸属于合格产品。

本实用新型磨衬板机械加工由面接触改成线接触，对机床要求低，进刀量大加工成本降低，总体降低生产成本，在今后的热处理过程中不易变形。

附图说明

图1是本实用新型一较佳实施例中磨机高冲击耐磨衬板的主视示意图。

图2是图1的立体结构示意图。

图3是图2中I局部放大示意图。

图4是本实用新型另一较佳实施例中磨机高冲击耐磨衬板的立体机构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。

实施例1

参见图1至图3。图中，衬板本体100、悬空面101、安装孔102，安装接触面103，凹槽1031、凸条1032。本实施例采用5.8米半自磨机衬板360度/41块，衬板本体100的长度为1.4米，宽度 0.44米，厚度0.226米，每个衬板的弧度面R2895。将底部安装面设置为由凹凸接触面103和长条形悬空面101交替构成的面，两边的凹凸型接触面中，凸条1032宽度为1-2㎜之间任一值，凹槽1031宽度为1-2㎜之间任一值、深度1㎜，一个悬空面101的宽度150㎜、深度5㎜，凹槽1032 和悬空面101沿衬板本体100长度方向完全贯穿安装接触面103。采用普通铣床加工弧度 R2895，凹槽1031的横截面为三角形，凸条1032的横截面为梯形，两边接触面上凸条1032各 14条，长方形悬空面中间一个。

所述凹槽1031与相邻凹槽1031之间为凸条1032，所述凸条1032底面为平面，也可以是弧面，根据加工设备，优选为平面。凸条1032底面为平面时，平面的一条边线位于所述圆弧底安装接触面上。凸条1032底面为弧面时，所述弧面位于所述圆弧底安装接触面上。

加工完成后再进行热处理工艺。

本实施例中涉及的尺寸和数量还可以在本实用新型范围内进行调整。

实施例2

参见图4。图中，衬板本体100、悬空面101、安装孔102，安装接触面103。实施例采用5.8 米半自磨机衬板360度/41块，衬板本体100的长度为1.4米，宽度0.44米，厚度0.226米，弧度面 R2895。将底部安装面103设置为由安装接触面构成的面，凹凸型接触面中，凸条1032宽度1-2 ㎜之间任一值，凹槽1031宽度1-2㎜之间任一值、深度1㎜，采用普通铣床加工弧度R2895，凹槽1031的横截面为三角形，凸条1032的横截面为梯形，接触面上凸条1032共110条。

所述凹槽1031与相邻凹槽1031之间为凸条1032，所述凸条1032底面为平面，也可以是弧面，根据加工设备，优选为平面。凸条1032底面为平面时，平面的一条边线位于所述圆弧底安装接触面上。凸条1032底面为弧面时，所述弧面位于所述圆弧底安装接触面上。

加工完毕后再在进行后续的热处理工艺。

本实施例中涉及的尺寸和数量还可以在本实用新型范围内进行调整。

实施例3

参见图1-图3。本实施例采用10.37米半自磨机衬板，衬板本体100的长度为2米，宽度0.72 米，厚度0.35米，360度/44块，弧度R5179，将底部安装面设置为由安装接触面103和长条形悬空面101交替构成的面，两边的安装接触面中，凸条1032宽度为1-2㎜之间任一值，凹槽1031 宽度为1-2㎜之间任一值、深度1㎜，一个悬空面的宽度200㎜，深度5㎜，采用普通刨床加工弧度R5179，两边安装接触面上凸条1032各26条，中间一个长方形悬空面101。

所述凹槽1031与相邻凹槽1031之间为凸条1032，所述凸条1032底面为平面，也可以是弧面，根据加工设备，优选为平面。凸条1032底面为平面时，平面的一条边线位于所述圆弧底安装接触面上。凸条1032底面为弧面时，所述弧面位于所述圆弧底安装接触面上。

最后进行后续热处理工艺。

实施例4

参见图1-图3。本实施例采用10.37米半自磨机衬板，衬板本体100的长度为2米，宽度0.72 米，厚度0.35米，360度/44块，弧度R5179，将底部安装面设置为由安装接触面103和长条形悬空面101交替构成的面，有两边的安装接触面，凸条1032宽度1-2㎜之间任一值，凹槽1031 宽度1-2㎜之间任一值、深度1㎜，一个悬空面的宽度100㎜，深度5㎜，采用普通刨床加工弧度R5179，接触面上凸条1032各52条，长方形悬空面在中间设置两个(图中未示出)，最后进行后续热处理工艺。

发明人在机床加工过程中发现，现有的锻造或轧制半自磨机衬板后，必须通过车床加工圆弧接触面和悬空面，但是在加工圆弧的接触面时，机床加工圆弧时进刀量过大会影响后面的圆弧尺寸，并且会自动形成凹凸槽，影响圆弧精密尺寸。再此基础上，发明人把进刀量再次放大形成的凹凸槽，即可以满足安装时接触面底部的杂质影响贴合面，又可以节约加工量。

实施例5

在前述实施例1-4的基础上，所述凹槽1031为通槽或槽孔，所述悬空面101的两边、三边或四边设置有凸台，所述凸台在所述安装接触面上。

实施例6

在前述实施例1-4的基础上，所述衬板本体上设置有安装孔，所述安装孔的空口位于安装接触面上。

发明人在加工圆弧接触面时发现，用普通车床采用大的进刀量形成凹凸型圆弧的接触面即省加工时间，又对车床加工圆弧不限制，还可以在凹凸圆弧接触面上在增加悬空面，还可以节约加工工时和费用。首先安装面加工成圆弧的接触面，接触面上还可以设计不同尺寸形状的悬空面，圆弧的接触面上还可以设定加工凹凸条。因此本实用新型可节约加工圆弧面的时间和避免接触面不平，热处理不易变形，耐高冲击不易断裂，机械成型工艺更加简单，成本更低。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度低于第二特征。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种磨机高冲击耐磨衬板，包括衬板本体，其特征在于：所述衬板本体具有圆弧底安装接触面，所述圆弧底安装接触面上交替设置有若干相互平行的凹槽，所述凹槽宽度为1～2mm，所述凹槽与相邻凹槽之间为凸条，所述凸条之间的宽度1～2mm。

2.根据权利要求1所述的磨机高冲击耐磨衬板，其特征在于：所述圆弧底安装接触面上还设置有至少一个悬空面。

3.根据权利要求1所述的磨机高冲击耐磨衬板，其特征在于：所述凸条底面为平面或弧面；所述平面的一条边线位于所述圆弧底安装接触面上；所述弧面位于所述圆弧底安装接触面上。

4.根据权利要求2所述的磨机高冲击耐磨衬板，其特征在于：所述悬空面与所述凹槽交替设置。

5.根据权利要求1所述的磨机高冲击耐磨衬板，其特征在于：所述凹槽的深度为0.1-20mm。

6.根据权利要求2所述的磨机高冲击耐磨衬板，其特征在于：所述悬空面宽度为5-400mm，深度为2-20mm。

7.根据权利要求2所述的磨机高冲击耐磨衬板，其特征在于：所述凹槽为通槽或槽孔，所述凹槽的横截面为三角形；所述悬空面的两边、三边或四边设置有凸台，所述凸台在所述安装接触面上。

8.根据权利要求1所述的磨机高冲击耐磨衬板，其特征在于：所述衬板本体上设置有安装孔，所述安装孔的空口位于安装接触面上或悬空面上。

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