CN211489477U - 一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其包括上座和下座，所述上座和下座配套使用，所述下座的上端面上设置有凹槽；上座带有弧度的平面，下座行走方向必须大于上座的尺寸。同时将锻压机的底座的下座改为V型或T型并与上座配合，因此解决了现有技术中采用模锻模具品种多，价格投入高的问题，又提高耐磨衬板的耐磨性问题。采用本实用新型的锻压座在衬板成型后简单加工成型，半自磨耐磨衬板的力学性能高，耐磨性好，生产成本低。

Description

一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座

技术领域

本实用新型涉及耐磨衬板加工技术领域，具体涉及一种半自磨机耐磨衬板铸造改锻造成型工艺中所用的锻压机的锻压座。

背景技术

常见的半自磨机(也包括自磨机)的型号有几十种，直径5-15米，长度3-15米，每个直径的筒体里面分20-70块衬板组成一个360度的一个磨机筒体。每种半自磨机筒体的直径和长度不同，每个型号半自磨机有几十个不同尺寸和造型的衬板，每个型号里面包括筒体衬板、角衬板、进料端衬板、矿浆提升器、中间排料板、排料格子板等。

但是发明人在长期的使用过程中发现这类技术至少存在以下技术问题：

(1)由于半自磨机衬板厚度从30-400mm截面大，长度2米左右，结构形状复杂，目前耐磨衬板的都是铸造成型，容易断裂失效，因此使用寿命都在4个月左右。

(2)目前耐磨衬板采用中频炉冶炼铸造成型，不走精炼程序，冶炼原材料主要以废旧钢铁为主，冶炼过程中夹杂物超标，有害元素难于控制，铸造缺陷如缩孔、疏松、气孔、造就应用过程中经常出现断裂和磨损严重现象。

(3)钢的锻造成型分自由锻和模锻，自由锻的基本工序包括镦粗、拔长、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移等,自由锻机的工作面，分上座和下座，上座和下座长度相同，且形状上都是平板形状，因为一旦将上下座采用其他非平板形状的，生产过程中则会出现延长不同心，不同心的锻件加工余量需要加大，一旦加大加工余量，机械加工相应加大了加工量，整体成本就会升高。

因此现有的自由锻技术始终保持简单成型的产品避免成本增加。模锻分开式模锻和闭式模锻，金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，所以模锻每个产品的型号都需要一个模具。

然而基于半自磨机耐磨衬板产品型号多而复杂，铸造又存在诸多缺陷，因此采用自由锻过后需要大量的精加工成型，模锻需要大量模具增加成本，以上存在的问题。

实用新型内容

为克服上述存在之不足，本实用新型的发明人通过长期的探索尝试以及多次的实验和努力，不断改革与创新，提供一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，采用自由锻与模锻结合，可以有效地提高衬板的使用寿命及减少成型工艺所需的模具成本。

为实现上述目的本实用新型所采用的技术方案是：

一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，所述锻压座包括上座和下座，所述上座和下座配套使用，所述下座的上端面设置有凹槽。

根据本实用新型中所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其进一步地优选技术方案是：所述凹槽为T型槽或V型槽或矩形槽或波纹型槽。

根据本实用新型中所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其进一步地优选技术方案是：T型槽或V型槽的提升面倾斜角度a为10-80度。

根据本实用新型中所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其进一步地优选技术方案是：T型槽上两端的侧面与工作面之间的夹角β为90-120度。

根据本实用新型中所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其进一步地优选技术方案是：T型槽或V型槽上的过渡角R半径为5-200mm。

根据本实用新型中所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其进一步地优选技术方案是：T型槽上两端的侧面与工作面之间的夹角β为90-120度。

根据本实用新型中所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其进一步地优选技术方案是：下座上的工作面为圆弧面或斜面或平面。

根据本实用新型中所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其进一步地优选技术方案是：所述下座模腔工作面厚度H1为50-150mm，提升面高度H2为80-300mm，下座总高度500-1500mm。

根据本实用新型中所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其进一步地优选技术方案是：所述T型槽或V型槽的左右提升面是非对称结构。

根据本实用新型中所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其进一步地优选技术方案是：上座圆弧的弧度与半自磨机360度筒体分割成72-24块后的弧度相应。

根据本实用新型中所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其进一步地优选技术方案是：所述上座的弧面上设置有凹凸形状或波纹形状或凸条，波纹形状的波纹方向为横向或竖向。

根据本实用新型中所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其进一步地优选技术方案是：所述上座长度小于下座的长度或相同。本实用新型中所述凹槽为T型槽上座负责T的上面部分，下座负责T的下面部分成型。V型槽上座负责上面部分，下座负责下面部分成型。T和V只是锻机上座与下座分工不同不影响形状和尺寸要求。其具体使用时，所述下座和上座可以互换位置使用，也可以同时使用或单独使用带T或V的下座。

本实用新型中所述上座可以分开使用，上座的下座和下座形成一个整体使用，中间用定位销子和弹簧使用，销子和弹簧负责把中间型腔提高，便于安装或移动锻料，工作时弹簧压紧形成设计形状，也便于定位不偏移。

半磨机耐磨衬板作用是提升钢球、矿石后落入筒体底部进行冲击破碎，大部分形状以T型,附加安装环等，衬板的宽度在0.3-1米,长度1-3米，厚度100-400mm，都有一个带弧度的大平面。

半自磨机衬板也具有一个带有弧度的大平面，锻机具有两个平面的基础上，本实用新型总结以上共同点，自由锻机工作面包括上模和下模都是平面。只需要调整一下锻机的工作面，把锻机的下座带有T、V型，上座带有弧度的平面，下座行走方向必须大于或等于上座的尺寸。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的上座长度小于下座长度，这样工艺过程中采用机械手结合本身自由行程逐步移动，从而降低了因同心问题造成废品率。

本实用新型将锻压机底座的下座改为V型或T型并与上座配合，因此解决了现有技术中模锻采用较大压机和模具品种多，自由锻只能简单成型问题，产品锻造价格高的问题，又提高耐磨衬板的耐磨性问题。采用自由锻结合模锻的模具，先粗锻成型再换成带有T型或V型下座和带有弧度的上座，直接用锻好的锻料锻压成型，成型后简单精加工成型，模具数量极少，半自磨耐磨衬板的力学性能高，耐磨性好，生产成本低。

本实用新型在锻压机底座的上座上设置弧形面，并在弧形面上设置条形凸出面，深度5-50㎜，避免了锻造衬板底部与半自磨机安装面中间有阻碍物造成吻合面不牢固问题。

本实用新型工作时将锻机的锻压座换成T型或V型的下座和弧形面的上座完成成型，因此可以大幅节约模具种类，降低生产成本。

常规T型结构是90度直角，上座是平行面，本实用新型将上座设置成为弧形面，与现有技术中的相比，90度直角改成10-80度后较少废品率，增加流动性。上座直板结构会形成里面厚外面薄，加工量大，耐磨性差，而设置成弧形后底部厚度统一，更加耐磨。

本实用新型将上座弧面的圆弧弧度设置为5-14米360度/20-70块来确定，下座T型槽或凹槽的斜面角度控制在10-80度，过度角R5-200，两个最大侧面角度5-10度，工作面结合上座的弧度，通过控制该范围尺寸可以将精加工余量控制在20毫米内，这样大幅降低了精加工成型成本，可以应用于生产。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是实施例1结构示意图。

图2是实施例2结构示意图。

图3是实施例3结构示意图。

图4是本实用新型另一结构示意图。

图中：1-上座，2-下座,3-提升面，4-工作面。

具体实施方式

为使本实用新型目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。

实施例1

如图1所示：一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其是安装在锻机上的，其中上座1和下座2是配套配合使用的，本实施例通过改进下座2的结构使其适合与多种形状的衬板成型，具体是将下座2改为具有凹槽结构，凹槽的形状可以是T型槽或者V型槽或波纹型槽或矩形槽或上部分为矩形槽下部分为圆弧槽的组合形状等等结构，这些结构还可以根据耐磨衬板的需要进行更改替换。

本实施例中当凹槽为T型，将T型槽的提升面3的斜面角度a设置为10-80度，本实施例设置为20度，将底部与中间的拐角部分用圆弧倒角过渡，圆弧R为5-200mm。本实施例中的上座1的工作面为圆弧形，圆弧弧度设置为10度，然后采用10.37米半自磨机360度分为44块衬板圆弧的R5179左右。本实施例中下座的工作面4为斜面，该工作面4与T型槽两端的侧面形成的夹角β为100度，具体实施例本领域的技术人员可以根据实际情况将角度设置为90-120度都可以。同时还可以在弧面上设置凹凸形状或波纹纹路，也可以在弧面上设置凸条。同时上述的T型槽也可以为对称结构也可以是非对称的结构，非对称是指，其两侧的斜面倾斜角度不相同，比如一个斜面与水平夹角是25°，相对的另一个斜面与水平夹角为30°。

本实施例中所采用的锻压座下座上半部分厚度为50-150mm，中间提升面3的高度采用100-300mm，总高度1000mm，通过不断地实验论证，此厚度和高度可以大幅降低后续的加工余量。

实施例2

如图2、4所示：一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其是安装在锻机上的，其中上座1和下座2是配套配合使用的，本实施例是通过改进下座2的结构使其适合与多种形状的衬板成型，具体是将下座2改为具有V型凹槽结构，同时上座的工作面上相应地设置凸条。

本实施例中当凹槽为V型，将V型槽的底部与中间的拐角部分用圆弧R5-200mm过渡。同时上述的V型槽也可以为对称结构也可以是非对称的结构。本实施例中所采用的锻压座下座上半部分厚度为100mm，中间提升面高度采用300mm，总高度1200mm，通过不断地实验论证，此厚度和高度可以大幅降低后续的加工余量。本实施例中的工作面为斜面，提升面3的倾斜角度为60°。

实施例3

如图3所示：一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其是安装在锻机上的，其中上座1和下座2是配套配合使用的，本实施例是通过改进下座2的结构使其适合与多种形状的衬板成型，具体是将下座2改为具有T型凹槽结构，同时上座采用两部分组成，这样上座可以分开使用，上部分和下部分成一个整体使用，中间用定位销子和弹簧使用，销子和弹簧负责把中间型腔提高，便于安装或移动锻料，工作时弹簧压紧形成设计形状，也便于定位不偏移。

采用本实用新型的锻压座进行耐磨衬板的生产过程是：先采用自由锻的两个平面上座和下座完成镦粗、拔长、等至少两镦两拔工艺，达到细化晶粒、改变夹杂心态、锻合内部缺陷、消除偏析目的完成初段，粗锻完毕后直接换成带有弧度的上座和带有T或V型槽的下座。

后借用带有弧形的上座与初锻在带有T或V型的下座坯膛内受压变形而获得带有形状的锻件。采用自由锻的底座逐步横向多次锻压拔长成型。由于自由锻机上座横向宽度在500MM左右，底座在一米左右，衬板长度在1米以上米,长度先用底座的行程逐步横向多次锻压拔长成型。

采用锻机详细磨具尺寸图2上座尺寸和图3下座尺寸锻造，将锻坯锻成型后再进行机械成型加工，原来的吊装环可采用焊接成型，或直接去掉改成在T型中间打一个或多个孔，孔的尺寸根据尺寸自由控制。即解决了原来吊装环使用后磨损无法使用的问题，又解决了半自磨锻造衬板大截面淬透性低的问题。

本实用新型将半自磨机耐磨衬板的全部衬板主结构底板和提升条在半自磨机衬板中占到80％的相同处，只是厚度不同有10-200mm和提升条的角度不同10-80度，也包括斜面角度不对称(比如一边30度，一边20度)。衬板的相同处主要结构进行带有弧形的背板和带有角度的提升部分进行设计，设计出带有弧形和角度的结构为锻造衬板的主体，先锻造出来带有安装面与提升面的主体结构出来，再把原来的附属部分、安装孔、吊装环全部焊接和加工成型，形状调整后成带有30度左右坡度的和带有弧形的底板形状。

把原来自由锻机的下座进行调整做一个简易的T型的自由锻机的下座，下座T型的坡度10度-80度范围内，此角度加工余量少，又便于锻造中取料。宽度外形结合锻机尺寸，长度必须1米左右，比原来的底座超出一倍以上，借用锻机下座的移动形成保证T型提升条在一条直线上，上座调整成带有弧度的一型，宽度和宽度吻合锻机上面的安装面的尺寸，上面的下面有条形凸出面，避免锻造衬板底部与半自磨机安装面中间有阻碍物造成吻合面不牢固。

采用冶炼加精炼工艺将炼成合金钢铸坯，采用自由锻把中低碳合金钢铸坯锻造成中低碳合金钢圆锻坯，把自由锻上座调整成带有弧度的一型，下座改进成衬板的T形状的下座，把锻好的圆锻钢坯放入带有T型下座的锻机中加压成T型，长度根据锻机上下底座的宽度与锻坯的长度逐步延伸到终点，最后生产出不同长度T型耐磨锻造衬板的主体出来，接下来根据所需尺寸进行切割，再焊接和精加工成铸造衬板的形状。

为了便于对本实用新型的使用方式做进一步地详细说明，下面结合具体的工艺流程来对本实用新型常应用的几种成型方式进行描述，具体如下：

方式一：采用冶炼和精炼工艺将合金铸成钢锭，热送锻压机处，采用常规的锻机平行上座和下座，先初锻成需要的圆形的锻坯。再把锻机原来的底座换成带有T型的底座，上座换成带有弧形的上座，下座长度大于上座，上座加压成型后，提升上座，下座采用机器本身自由行程和机械手相互配合逐步往前移动，上座再加压成型，保证整个衬板在一个直线位置不要偏离，长度延伸到3米左右取出，锻压成型完毕后根据需要切割不同的长度。

方式二：采用冶炼和精炼工艺将合金铸成钢锭，热送锻压机处，采用常规的锻机平行上座和下座，先初锻成需要的圆形的锻坯。再把锻机原来的底座换成带有V型的底座，上座换成带有弧形的上座，下座长度与上座相同，上座加压成型后，提升上座，下座采用机器本身自由行程和机械手相互配合逐步往前移动，上座再加压成型，保证整个衬板在一个直线位置不要偏离，长度延伸到3米左右取出，锻压成型完毕后根据需要切割不同的长度。

方式三：采用冶炼和精炼工艺将合金铸成钢锭，热送锻压机处，采用常规的锻机平行上座和下座，先初锻成需要的圆形的锻坯。再把锻机原来的底座换成带有V型的底座，上座采用原来的平行上座，下座长度上座一致，上座加压成型后，提升上座，采用机械手逐步移动锻坯，上座再加压成型，长度延伸到3米左右取出，锻压成型完毕后根据需要切割不同的长度。

方式四：采用冶炼和精炼工艺将合金铸成钢锭，热送锻压机处，采用常规的锻机平行上座和下座，先初锻成需要的圆形的锻坯。再把锻机原来的底座换成带有T型的底座，上座采用原来的平行上座，下座长度上座一致，上座加压成型后，提升上座，采用机械手逐步移动锻坯，上座再加压成型，长度延伸到3米左右取出，锻压成型完毕后根据需要切割不同的长度。

方式五：采用冶炼和精炼工艺将合金铸成钢锭，热送锻压机处，采用常规的锻机平行上座和下座，先初锻成需要的圆形的锻坯。再把锻机原来的底座换成带有T型的底座，把上座带有形状的部分安装在带有定位销子和弹簧的下座上部，上座可以分开使用，下座和上座下午成一个整体使用，中间用定位销子和弹簧使用，销子和弹簧负责把中间型腔提高，便于安装或移动锻料，工作时弹簧压紧形成设计形状。也便于定位不便宜。下座长度上座一致，上座加压成型后，提升上座，采用机械手逐步移动锻坯，上座再加压成型，长度延伸到3米左右取出，锻压成型完毕后根据需要切割不同的长度。

本实用新型仅仅展示了部分结构形式的锻压座结构示意图，本领域的技术人员可以根据耐磨衬板的结构形式对锻压座的造型进行相应地调整。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度低于第二特征。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，所述锻压座包括上座和下座，所述上座和下座配套使用，其特征在于：所述下座的上端面设置有凹槽，所述凹槽为T型槽或V型槽或矩形槽或波纹型槽，T型槽或V型槽的提升面倾斜角度a为10-80度，T型槽上两端的侧面与工作面之间的夹角β为90-120度。

2.根据权利要求1所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其特征在于：T型槽或V型槽上的过渡角R半径为5-200mm。

3.根据权利要求2所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其特征在于：下座上的工作面为圆弧面或斜面或平面。

4.根据权利要求1所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其特征在于：所述下座模腔工作面厚度H1为50-150mm，提升面高度H2为80-300mm，下座总高度500-1500mm。

5.根据权利要求1所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其特征在于：所述T型槽或V型槽的左右提升面是非对称结构。

6.根据权利要求1所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其特征在于：上座圆弧的弧度与半自磨机360度筒体分割成72-24块后的弧度相应。

7.根据权利要求1所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其特征在于：所述上座的弧面上设置有凹凸形状或波纹形状或凸条，波纹形状的波纹方向为横向或竖向。

8.根据权利要求1所述的一种半自磨机耐磨衬板成型用锻压座，其特征在于：所述上座分为两部分，两部分之间用定位销子和弹簧连接。

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