CN213170107U - 传送及角度调整装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种传送及角度调整装置，包括机台；传送台，传送台设于机台上，传送台与机台之间形成收容空间，传送台具有连通收容空间的通孔，传送台具有基准边；多个传感器，多个传感器设于传送台背离收容空间的一侧，且多个传感器沿基准边排列设置；及多组调整机构，多组调整机构皆设于收容空间内；调整机构包括相互连接的传动轮及驱动组件，传动轮至少部分滚动面经通孔伸出传送台，驱动组件连接传动轮，以驱动传动轮滚动和/或转动，使传动轮传送物件并使物件沿基准边设置，传感器用于检测物件是否沿基准边设置。本申请提供的传送及角度调整装置能够在传送板材的过程中，对板材的位置和角度进行调整，以使板材沿基准边对齐。

Description

传送及角度调整装置

技术领域

本申请涉及板材传送设备技术领域，具体涉及一种传送及角度调整装置。

背景技术

在印刷线路板(Printed Circuit Board，PCB)、柔性电路板(Flexible PrintedCircuit，FPC)、钢板、纸板、玻璃板等物件的传送设备中，在对物件的排列有严格要求的需求下，如何在传送物件的过程中，对物件的位置和角度进行调整，以使物件沿基准边对齐，成为需要解决的技术问题。

实用新型内容

本申请提供一种能够在传送板材的过程中，对板材的位置和角度进行调整，以使板材沿基准边对齐的传送及角度调整装置。

本申请提供的一种传送及角度调整装置，包括：

机台；

传送台，所述传送台设于所述机台上，所述传送台与所述机台之间形成收容空间，所述传送台具有连通所述收容空间的通孔，所述传送台具有基准边；

多个传感器，所述多个传感器设于所述传送台背离所述收容空间的一侧，且所述多个传感器沿所述基准边排列设置；及

多组调整机构，多组所述调整机构皆设于所述收容空间内；所述调整机构包括相互连接的传动轮及驱动组件，所述传动轮至少部分滚动面经所述通孔伸出所述传送台，所述驱动组件连接所述传动轮，以驱动所述传动轮滚动和/或转动，使所述传动轮传送物件并使所述物件沿所述基准边设置，所述传感器用于检测所述物件是否沿所述基准边设置。

本申请实施例提供的传送及角度调整装置，通过在传送台上设置基准边及在基准边上设置多个传感器，通过设置传动轮及驱动组件，通过设置驱动组件驱动传动轮将物件朝向基准边传送并使物件沿基准边排列，以使物件与基准边对齐，实现了对多个物件严格沿着基准边排列，以便于后续对物件进行高效的处理，本申请的传送及角度调整装置自动化程度高、节省时间和人工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的一种传送及角度调整装置的结构示意图；

图2是图1中的一组调整机构组的结构示意图；

图3是图2中的一个调整机构在一个偏转角度的结构示意图；

图4是图2中的一个调整机构在另一个偏转角度的结构示意图；

图5是图3提供的调整机构的剖视图；

图6是图3提供的调整机构的侧视图。

以下是本申请附图所用到的附图标号：

传送及角度调整装置—200；机台—101；底座—103；第一支撑台—105；第二支撑台—107；传送台—109；通孔—111；传送面—113；条形凸台—115；基准边—117；传感器—119；调整机构组合—121；调整机构组—123；调整机构—125；传动轮—127；转动板—129；开孔—131；支撑座—135；固定支架—136；第一传动组件—137；第一直齿轮—139；第二直齿轮—141；第一伞齿轮—143；第一轴承—145；第二传动组件—147；第二伞齿轮—149；第三伞齿轮—151；第二轴承—153；第三传动组件—155；主动轴—157；第四伞齿轮—159；第四传动组件—161；第三直齿轮—163；齿条—165；连接杆—167；第一杆件—169；第二杆件—171；第三杆件—173；第三轴承—175；移动块—177；转动轴—179；动力轴—181；第五伞齿轮—183；第六伞齿轮—185；第一驱动组件—187；第二驱动组件—189；线路板—2000。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请所列举的实施例之间可以适当的相互结合。

请参阅图1，本申请实施例提供的传送及角度调整装置200，可用于在传送板材的过程中，对板材的位置和角度进行调整，以使板材沿基准边117对齐。其中，该传送及角度调整装置200所传送的物件包括但不限于印刷线路板2000、柔性电路板、钢板、纸板、玻璃板等。当然，本申请提供的传送及角度调整装置200还可以用于传送盒状等非板件的物件。

本申请以传送印刷线路板2000(后续简称线路板2000)的场景为例对本实施例提供的传送及角度调整装置200的结构进行举例说明。可选的，本申请所提供的传送及角度调整装置200应用于线路板2000的在线自动光学检测(Automated Optical Inspection，AOI)设备。在该领域，本申请所提供的传送及角度调整装置200也可称为整板机构。

为了便于描述，本申请实施例定义“前段”为线路板2000的传送方向上的来源结构。“后段”为线路板2000的传送方向上的去处结构。

传送及角度调整装置200是为在线自动光学检测设备后段提供图像采集和对位基准的机构。传送及角度调整装置200的前段与蚀刻线或者放板机连接，传送及角度调整装置200的后段连接用于采集图像的检测机构。出于精度等要素考虑，检测机构一般采用线扫相机进行图像采集，图像采集要求线路板2000的参考边(参考边可以是线路板2000的长边或短边)对齐传送及角度调整装置200的基准边117，自动光学检测软件才能将采集的图像进行自动检测，然后输出检测结果。具体的，光学检测设备用于检测线路板2000是否存在着缺陷，这些缺陷例如线路开路、短路、微短路、多铜、毛刺、脏污、针孔、缺口等影响线路板性能的缺陷。如此，筛选出线路板的生产良品。如果线路板2000的参考边与检测基准边117不平行，将会直接影响自动光学检测的检测结果，造成线路板2000检测误判和漏检等结果。

所以，传送及角度调整装置200在自动光学检测过程中的作用尤为重要。传送及角度调整装置200的作用是将前段自动传送过来的线路板2000，进行自动调整线路板2000的参考边与自动光学检测机构的基准边117对齐平行，为后段的自动光学检测提供基准。换言之，传送及角度调整装置200的稳定性直接关系到整个自动光学检测设备的稳定性。

目前，常规的传送线路板2000的传送方式包括：在滚筒之间使用皮带模组进行整板；或者，在传送皮带的前段使用皮带模组进行整板。这两种整板方式主要存在以下的问题：1.机构稳定性方面：以上两种整板方式，在线路板传送的同时进行整板，在沿X轴方向推板的过程中，移动推板的活动边与传送滚筒或皮带存在间隙，导致线路板插入移动边和滚筒的缝隙中导致卡板，机构稳定性差。2.使用寿命方面：以上两种整板方式，每块线路板都要与基准边、移动推板的活动边碰撞及摩擦，导致整板的基准边和推板的活动边磨损，经常需要更换新的零件。3.兼容性方面：以上两种整板方式，在沿X轴方向推板的过程中，移动推板的活动边与传送滚筒或皮带存在间隙，对于薄的内层板(小于0.1mm厚度)，线路板容易卡在滚筒之间的间隙中，造成这一类薄板无法正常检查，对检测产品的兼容性小。4.性能稳定性方面：以上两种整板方式，由于受线路板基材颜色和部分线路存在镂空通孔的影响，整板触发传感器的设置值经常需要人工调整，因受环境灰尘和线路板自身特点影响传感器经常误触发，会影响正常信号输出；影响整个机台的稳定性。5.效率方面：以上两种整板方式，线路板连续不断来料的规格和尺寸不断变化，如第一块板与第二块板的尺寸差异大，市场上现有设备的传送及角度调整装置由于不能同时进行X、Y两个方向同步运动，必须是先整理板的X轴方向整齐，再整理Y轴方向的整齐。无法快速适应线路板尺寸变化，导致自动光学检测设备效率无法提高，设备产出效率低。

一般地，传送及角度调整装置200连接于蚀刻线后段、检测机构工位前段。蚀刻线中来料的线路板2000方向和角度属于不规格的状态，带有一定角度(即线路板2000的参考边相对于X轴方向倾斜)且角度不固定(即线路板2000的参考边与X轴方向倾斜的角度不固定)的传送过来，因此，不同的线路板2000在X、Y轴方向都存在一定的位置偏差和角度偏差，会对后段的检测机构工位采集的图像与标准图像对位产生偏差，导致检测机构算法软件无法正常处理，会出现误检核漏检等不良现象，无法分析得出正确的结果，影响检测效率。

本申请实施例提供了一种机构稳定性好、使用寿命长、兼容性强、整板效率高、性能稳定的传送及角度调整装置200。以下对于传送及角度调整装置200的结构进行具体的举例说明。

请参阅图1，本申请实施例提供传送及角度调整装置200包括机台101、传送台109、多个传感器119、调整机构组合121及驱动组件。驱动组件包括第一驱动组件187及第二驱动组件189。

请参阅图2，调整机构组合121包括多行调整机构组123。每行调整机构组123(也可叫每组调整机构组123)包括多个调整机构125。

请参阅图1，为了便于描述，定义线路板2000在传送台109的传送方向为X轴方向。其中，定义传送台109的传送面113上与X轴方向垂直的方向为Y轴方向。定义传送台109的厚度方向为Z轴方向。其中，箭头所指示的方向为正向，与箭头所指示的方向相反的方向为反向。

请参阅图1，机台101包括底座103及与底座103一体成型的第一支撑台105和第二支撑台107。第一支撑台105和第二支撑台107沿Y轴方向排列。第一支撑台105和第二支撑台107上皆设有多个固定结构，固定结构用于定位所述调整机构组合121的两端，以使调整机构组合121安装于机台101上。调整机构组合121与底座103之间间隔设置，以便于通过该间隔对调整机构组合121进行安装或检修。

请参阅图1，传送台109呈板状。传送台109设于机台101上。传送台109位于调整机构组合121背离底座103的一侧。第一支撑台105和第二支撑台107固定传送台109的相对两端。传送台109与所述机台101之间形成收容空间。具体的，底座103、第一支撑台105、第二支撑台107及所述机台101包围形成收容空间。多组所述调整机构125皆设于所述收容空间内。传送台109背离调整机构组合121的表面为用于传送线路板2000的表面，本申请中记为传送面113。

请参阅图1，传送台109上设有连通收容空间的多个通孔111，每个通孔111沿Z轴贯穿所述传送台109。

请参阅图1，传送台109还包括设于传送面113一侧边(设于所述传送台109背离所述收容空间的一侧)的条形凸台115。条形凸台115靠近第一支撑台105设置。条形凸台115沿X轴方向延伸。条形凸台115相对于传送面113凸出。条形凸台115朝向传送面113所在方向的面为基准面或基准边117。所述条形凸台115上设有多个传感器119。所述多个传感器119沿所述基准边117排列设置。所述传感器119用于检测待传送板件(即线路板2000)是否沿所述基准边117排列。传感器119包括但不限于红外传感器、亮度传感器等。

调整机构125包括传动轮127，所述传动轮127上至少部分的滚动面经通孔111伸出传送面113。换言之，传送面113上露出多个传动轮127的滚轮面。当线路板2000设于上述的滚轮面上时，通过驱动滚轮面滚动，可以驱动线路板2000移动，通过改变滚轮面的方向，可以改变线路板2000的移动方向。

所述驱动组件连接所述传动轮127，以驱动所述传动轮127滚动和/或转动，使所述传动轮127传送线路板2000并使所述线路板2000沿所述基准边117设置。

本申请实施例提供的传送及角度调整装置200，通过在传送台109上设置基准边117及在基准边117上设置多个传感器119，通过设置调整机构125包括传动轮127及驱动组件，通过设置驱动组件驱动传动轮127将线路板2000朝向基准边117传送并使线路板2000沿基准边117排列，以使线路板2000与基准边117对齐，实现了对多个线路板2000严格沿着基准边117排列，以便于后续对线路板2000进行高效的处理，本申请的传送及角度调整装置200自动化程度高、节省时间和人工成本。

所述传感器119包括至少两个光线传感器。所述光线传感器用于朝向所述传送台109发送检测光线。所述检测光线包括红外光、可见光中的至少一种。当所述线路板2000沿所述基准边117设置时，至少两个所述传感器119接收到被所述线路板2000反射的所述检测光线。

举例而言，传感器119可以为FU-35TZ小光点反射型传感器，该传感器119对线路板2000的颜色不敏感。因此不会受灰尘和线路板2000颜色的影响，从而提升整板性能的稳定性。

传感器119的检测方向朝向传送面113与基准边117之间的间隙或传送面113。在图1中，多个传感器119的检测方向沿Z轴方向向下(即Z轴反向)。当两个或两个以上的传感器119皆检测到线路板2000时，说明线路板2000的参考边与基准边117抵靠，此时线路板2000的方向和位置皆准确。

当然，在其他实施方式中，传感器119还可包括至少两个压力传感器。压力传感器为贴片式，以贴在基准边117上，能够灵敏地检测到线路板2000是否抵接至基准边117。当线路板2000的一边抵靠基准边117时，至少两个相间隔设置的压力传感器接收到压力信号。换言之，当至少两个相间隔设置的压力传感器接收到压力信号时，可说明线路板2000的一边抵靠基准边117。

以下结合附图对于本申请实施例提供的调整机构125的结构进行举例说明。

请参阅图3，调整机构125包括传动轮127、第一传动组件137、第二传动组件147及第三传动组件155。

具体的，请参阅图3及图1，传动轮127为滚轮。传动轮127的转轴的轴向平行于传送台109的传送面113。传动轮127的滚轮面至少部分伸出传送台109的传送面113。当线路板2000设于传送台109上时，线路板2000与传动轮127的滚轮面接触，进而在传动轮127的摩擦力驱动下移动。

传动轮127的滚轮面设有直纹滚花结构，可以提高线路板2000传送时所需的摩擦力，进而增加传送轮与线路板2000之间的摩擦传动效率。具体的，传动轮127的滚轮面上设有多个凹槽，以使传动轮127的滚轮面形成多个凸台，如此，可以增加传动轮127传送板材的摩擦力，以便更好的传送板材等。传动轮127的滚轮面的凹槽的长度(传动轮127的轴向方向)相对较短，以使加工凸台较为容易。可选的，可利用塑胶模具来批量制造这些传动轮127的滚轮面的凸台，以克服常规的传动轮127的凹槽的长度(传动轮127的轴向方向)相对较长，整个外径都增加凸台将会大幅度增加制造成本的问题。

可选的，传送台109中的一个通孔111可对应一个传动轮127或多个同轴设置的传动轮127，本申请对此不做限定。

请参阅图3，第一传动组件137与所述传动轮127的转轴固定连接。当第一传动组件137转动时，第一传动组件137可带动传动轮127自转，以使线路板2000移动或向后段传送。

请参阅图3，第二传动组件147与所述第一传动组件137传动连接。传动连接包括但不限于啮合连接、皮带传动连接、滚轮与滚轮的传动连接等。当第二传动组件147转动时，可带动第一传动组件137转动。所述第二传动组件147的转轴向与所述传动轮127的转轴向相交或垂直。本实施例中，传动轮127的转轴向平行于传送台109的传送面113。第二传动组件147的转轴方向垂直于传送台109的传送面113。

请参阅图3，第三传动组件155与所述第二传动组件147传动连接。传动连接包括但不限于啮合连接、皮带传动连接、滚轮与滚轮的传动连接等。第一驱动组件187连接第三传动组件155，以使第三传动组件155在第一驱动组件187的作用下带动所述第二传动组件147自转，使所述第一传动组件137至少部分绕所述传动轮127的转轴向旋转，进而带动所述传动轮127自转。可选的，第三传动组件155的轴向平行于传送台109的传送面113。其中，第三传动组件155的轴向与传动轮127的转轴向平行、相交或共线。可选的，第一驱动组件187可以为电机。当然，在其他实施方式中，第一驱动组件187还可以为气缸等等。

请参阅图3及图4，调整机构125还包括第四传动组件161，第四传动组件161与所述第一传动组件137固定连接。第二驱动组件189连接第四传动组件161，以使第四传动组件161在第二驱动组件189的作用下带动所述第一传动组件137及所述传动轮127绕Z轴方向偏转。可选的，第二驱动组件189可以为气缸。当然，在其他实施方式中，第二驱动组件189还可以为电机等等。

当所述传动轮127在所述第二驱动组件189的作用下绕Z轴方向偏转时，传动轮127的方向改变，进而使得传动轮127对于线路板2000的摩擦力方向改变，进而使得线路板2000的移动方向发生变化，最终实现线路板2000的传送角度发生改变。

请参阅图1及图3，由于传动轮127能够相对于传送台109转动，所以传动轮127与通孔111孔壁之间预留能够间隔，以使传动轮127能够在通孔111内转动。可选的，通孔111为圆形。如此，传动轮127与通孔111孔壁之间具有间隙。进一步地，调整机构125上设有与传动轮127的支撑座135(支撑座135后续说明)固定连接的转动板129，该转动板129设于通孔111内并可在通孔111内转动。转动板129内设有开孔131，传动轮127经开孔131传出。转动板129填充传动轮127与通孔111的孔壁之间的间隙，以使传动轮127与通孔111孔壁之间密封性更强，减少灰尘或杂质经上述间隙落入调整机构125中。同时，转动板129能够随着传动轮127一起转动，因而不会干扰到传动轮127的转动。

由上，本申请实施例提供的调整机构125具有传送线路板2000及改变线路板2000的传送角度的作用。当线路板2000的来料方向和角度不规则时，第一驱动组件187可驱动传动轮127自转，以向后段传送线路板2000；在传送线路板2000的过程中，第二驱动组件189改变传动轮127的角度，以使线路板2000的传送方向改变至目标方向，即可使得每个线路板2000都沿基准边117归整的排列，实现对多个线路板2000的整板，使后段的检测机构工位采集的图像与标准图像准确对位，减少出现误检核漏检等不良现象，提高检测效率。

本申请中，将前段蚀刻线来的不规则状态的线路板2000在X轴方向与基准边117整平齐包括但不限于以下的实施方式。

可选的，通过第一驱动组件187来实现对各传动轮127向后段转动，先按一定角度(0-180°)将线路板2000往X轴方向传送至基准边117，当线路板2000的一角到达基准边117时，传感器119检测到线路板2000并产生反馈信号，然后通过第二驱动组件189调整传动轮127角度至与基准边117平行(即沿X轴方向)，所有的传动轮127都按这种方式运动，最终使得线路板2000在X轴方向平行于基准边117运动，靠齐基准边117，整齐进入自动光学检测机构工位，为自动光学检测机构工位的图像采集系统提供正确的采集状态。

可选的，在线路板2000送到传送台109前，先设置传送台109靠近前段的第一部分的传动轮127的方向(滚轮面在传送面113上的延伸方向)相对于X轴方向倾斜。例如，该部分的传动轮127的方向为由X轴正向朝向Y轴反向偏转45°，并使该部分的传动轮127朝向后段所在方向自转。传送台109的第二部分的传动轮127(靠近后段)的设置方向与X轴方向平行，并使该部分的传动轮127朝向后段所在方向自转。第一部分的传动轮127与第二部分的传动轮127的数量比例在此不做具体的限定。在从前段来的方向和位置不规则的线路板2000在传送至传送台109的第一部分的传动轮127后，线路板2000在第一部分的传动轮127的作用下逐渐靠近基准边117直至线路板2000的一角抵接基准边117，随后，线路板2000在第一部分的传动轮127的作用下及在基准边117的抵接力作用下转动至线路板2000的参考边抵靠基准边117。此时，条形凸台115上的至少两个传感器119能够检测到线路板2000，说明线路板2000的参考边沿X轴方向设置。最终使得线路板2000在X轴方向平行于基准边117运动，靠齐基准边117，整齐进入自动光学检测机构工位，为自动光学检测机构工位的图像采集系统提供正确的采集状态。

本申请实施例提供的传送及角度调整装置200，通过在调整机构125中设置第一驱动组件187依次通过第三传动组件155、第二传动组件147及第一传动组件137将驱动力传动至传动轮127，以驱动传动轮127自转；通过设置第二驱动组件189依次通过第四传动组件161及第一传动组件137将驱动力传动至传动轮127，以驱动传动轮127的方向改变；如此，多组调整机构125传送线路板2000，以驱动线路板2000移动及在移动过程中改变线路板2000的方向，以使线路板2000与基准边117对齐，实现了对多个的线路板2000的整板，使后段的自动光学检测机构工位采集的图像与标准图像准确对位，减少出现误检核漏检等不良现象，提高检测效率。

以下结合附图对调整机构125的具体的结构进行举例说明，当然，本申请提供的调整机构125包括但不限于以下的实施方式。本领域技术人员根据以下的实施方式进行常规替换都属于本申请所保护的范围。

请参阅图1及图3，所述第二传动组件147设于所述传动轮127背离所述传送台109的一侧。所述第一传动组件137位于所述传送台109与所述第二传动组件147之间。且所述第一传动组件137的一部分与所述传动轮127并列设置。第一传动组件137与传动轮127并列设置的部分用于带动传动轮127转动。第一传动组件137的另一部分设于所述第一传动组件137的一部分与第二传动组件147之间，用于啮合连接第二传动组件147，以实现传动轮127与第二传动组件147之间的联动。

请参阅图3及图4，所述第三传动组件155位于所述第二传动组件147背离所述传送台109的一侧。所述第四传动组件161的一端连接所述第一传动组件137。所述第四传动组件161的另一端越过所述第二传动组件147、所述第三传动组件155后，位于所述第三传动组件155背离所述传送台109的一侧。

通过上述的设计可知，传动轮127、第一传动组件137、第二传动组件147、第三传动组件155及第四传动组件161大体上沿Z轴方向排列，以使调整机构125在X轴方向及Y轴方向所占据空间小，从而在传送台109下方可设置数量较多的调整机构125，即在传送台109下设置更多的传动轮127，更多的传动轮127能够提供更大的传动力和传动稳定性，以传动更重或更大线路板2000，还提高线路板2000的传送效率和传送平稳性。调整机构125在平面范围内所占据空间小，在有限的平面范围内布局更多的调整机构125，从而增加传动轮127的数量，增加与传送物件的接触面，进一步增加对传送物件的摩擦力，从而提高传送效率。

请参阅图3及图4，所述调整机构125还包括支撑座135。所述支撑座135用于支撑所述传动轮127的转轴。所述传送及角度调整装置200还包括固定支架136。固定支架136固定连接机台101。调整机构125固定安装于固定支架136上。

请参阅图3及图4，所述第一传动组件137包括第一直齿轮139、第二直齿轮141及第一伞齿轮143。

请一并参阅图3至图5，所述第一直齿轮139与所述传动轮127同轴连接。所述传动轮127的转轴向平行于所述传送台109。例如，所述传动轮127的转轴向可以沿Y轴方向设置。当然，传动轮127在第二驱动组件189的带动下还可以沿X轴方向设置。

所述第一传动组件137采用多齿轮组合，由于齿轮的使用寿命和稳定性较好，以使整个调整机构125更加稳定。当然，在其他实施方式中，也可以取消第一传动组件137，通过额外的电机直接连接传动轮127的转轴来驱动。

请一并参阅图3至图5，所述第二直齿轮141位于第一直齿轮139背离所述传送台109的一侧。所述第二直齿轮141的转轴方向平行于所述第一直齿轮139的转轴方向。第二直齿轮141与所述第一直齿轮139啮合连接。

请结合参阅图6，所述第二直齿轮141与一部分的支撑座135间隔且相对设置。所述第一伞齿轮143位于所述第二直齿轮141与支撑座135之间的间隙，有效地利用了间隙，提高调整机构125的结构紧凑性。所述第一伞齿轮143与所述第二直齿轮141同轴连接。所述第一伞齿轮143啮合连接所述第二传动组件147。

请一并参阅图3至图5，所述第一伞齿轮143的转轴可固定连接支撑座135。换言之，传动轮127、支撑座135、第一传动组件137形成一个整体，该整体可绕Z轴方向一起转动。

进一步地，请结合参阅图6，调整机构125还包括第一轴承145，第一轴承145的一端固定连接固定支架136，第一轴承145的另一端套设于支撑座135背离传动轮127的一端，以使支撑座135能够安装于固定支架136并能够相对于固定支架136绕Z轴转动。

请结合参阅图6，所述第二直齿轮141的齿轮半径大于所述第一直齿轮139的齿轮半径，以使第二直齿轮141与第一直齿轮139之间的传动比越大，及第一直齿轮139所占据的空间小，进而节省整个调整机构125所占据的空间。当然，在其他实施方式中，所述第二直齿轮141的齿轮半径可等于或小于所述第一直齿轮139的齿轮半径。

请结合参阅图6，第一伞齿轮143的齿轮半径稍大于第二直齿轮141的齿轮半径，以使第一伞齿轮143能与第二传动组件147啮合连接，且第二传动组件147不会干扰第二直齿轮141的转动。

当然，在其他实施方式中，第一直齿轮139和第二直齿轮141可以由其他数量的齿轮、滚轮或皮带轮替换。

请参阅图3，所述第二传动组件147包括同轴连接第二伞齿轮149和第三伞齿轮151。第二伞齿轮149的轴向为Z轴方向。齿轮设于所述传动轮127背离所述传送台109的一侧。具体的，第二伞齿轮149设于支撑座135背离传送台109的一侧。第二伞齿轮149与支撑座135相间隔。

请一并参阅图5，所述第二伞齿轮149的轴向垂直于所述传送台109。所述第二伞齿轮149啮合连接所述第一伞齿轮143。所述第三伞齿轮151位于所述第二伞齿轮149背离所述传动轮127的一侧。所述第三伞齿轮151啮合连接所述第三传动组件155。

第一伞齿轮143与第二伞齿轮149还可以采用磁力轮组传动，以使第二传动组件137将动力更高效地传递给第一传动组件147。

进一步地，请一并参阅图3及图5，调整机构125还包括第二轴承153，第二轴承153的一端固定连接固定支架136，第二轴承153的另一端套设于连接在第二伞齿轮149和第三伞齿轮151之间的转轴上，以使第二伞齿轮149和第三伞齿轮151能够安装于固定支架136并能够相对于固定支架136绕Z轴转动。

通过设置第二传动组件147，以使第二传动组件147在转动时能够带动第一伞齿轮143自转，通过第一直齿轮139、第二直齿轮141的传动之后，实现传动轮127的自转；同时，当第二伞齿轮149在不转时，支撑座135绕Z轴方向转动，第一伞齿轮143也可以绕第二伞齿轮149转动，实现传动轮127的方向改变。

请参阅图3，所述第三传动组件155包括主动轴157及固定设于主动轴157外围的第四伞齿轮159。所述主动轴157的轴向垂直于所述第二传动组件147的轴向。可选的，主动轴157的轴向沿Y轴方向延伸。所述第四伞齿轮159啮合连接所述第三伞齿轮151。

当主动轴157在第一驱动组件187的作用下自转时，第四伞齿轮159绕Y轴方向自转，第四伞齿轮159带动第三伞齿轮151绕Z轴方向转动，第二伞齿轮149随着第三伞齿轮151转动，第二伞齿轮149带动第一伞齿轮143自转，第二伞齿轮149带动第二直齿轮141自转，第二直齿轮141带动第一直齿轮139自转，第一直齿轮139带动传动轮127自转。

请参阅图3，所述第四传动组件161包括第三直齿轮163、齿条165及连接杆167。

所述第三直齿轮163位于所述第三传动组件155背离所述第二传动组件147的一侧。所述第三直齿轮163的转轴179向与所述第二传动组件147的转轴179向共线，以使第二传动组件147与第四传动组件161在Z轴方向设置紧凑。

进一步地，请一并参阅图3及图5，调整机构125还包括第三轴承175，第三轴承175的一端固定连接固定支架136，第三轴承175的另一端套设于连接在第三直齿轮163的转轴，以使第三直齿轮163能够安装于固定支架136并能够相对于固定支架136绕Z轴转动。

所述齿条165设于所述第三直齿轮163的一侧，且所述齿条165啮合连接所述第三直齿轮163。具体的，所述齿条165沿Y轴方向设置。当然，在其他实施方式中，也可以利用电机直接连接、电机连接连杆、电机连接凸轮等结构驱动第三传动组件155转动。

进一步地，请参阅图3，所述传送及角度调整装置200还包括移动块177。齿条165设于移动块177上。移动块177沿Y轴方向延伸。第二驱动组件189连接移动块177，以驱动移动块177沿Y轴方向移动，从而带动齿条165沿Y轴方向，进而带动第三直齿轮163转动，通过齿条165与第三直齿轮163的驱动方式可以使运动更加稳定。

所述连接杆167的一端固定连接所述支撑座135背离所述传动轮127的一端。所述连接杆167的另一端越过所述第二传动组件147且固定连接所述第三直齿轮163的转轴。

具体的，请参阅图4，所述连接杆167包括依次连接的第一杆件169、第二杆件171及第三杆件173。

请参阅图4，所述第一杆件169与所述传送台109平行，或者，所述第一杆件169与所述传送台109相交。进一步地，所述第一杆件169平行与传送台109。所述第一杆件169的一端固定连接所述支撑座135远离所述传动轮127的一端。

请参阅图4，所述第二杆件171垂直或相交于所述传送台109。进一步地，第二杆件171垂直于传送台109。第二杆件171沿Z轴方向设置，第二杆件171位于第二传动组件147的一侧。第二杆件171位于所述主动轴157背离所述固定支架136的一侧。

请参阅图4，所述第三杆件173与所述传送台109平行，或者所述第三杆件173与所述传送台109相交。进一步地，第三杆件173平行于传送台109设置。第三杆件173位于所述第一杆件169背离传送台109的一侧，第三杆件173与第一杆件169相对设置。所述第二杆件171连接在所述第一杆件169与所述第三杆件173之间。所述第三杆件173固定连接所述第三直齿轮163的转轴。

请一并参阅图3及图4，当移动块177在第二驱动组件189的作用下沿Y轴正向或反向移动时，移动块177带动齿条165沿Y轴方向运动。齿条165带动第三直齿轮163绕Z轴转动。第三直齿轮163带动连接杆167绕Z轴转动，连接杆167带动支撑座135、设于支撑座135上的传动轮127、连接传动轮127的第一直齿轮139、第二直齿轮141及第一伞齿轮143这一整体绕Z轴旋转，其中，第一伞齿轮143在旋转的过程中沿第二伞齿轮149的周沿转动。

以上实施方式为一组调整机构125的结构进行举例说明。请一并参阅图1及图2，传送及角度调整装置200包括多组调整机构125。所述多组调整机构125呈多行多列排布。每行中每个所述调整机构125的主动轴157共线连接以形成一条沿行方向延伸的转动轴179。换言之，多个调整机构125的主动轴157为同一个，且将该主动轴157定义为转动轴179。转动轴179的延伸方向为Y轴方向。多条转动轴179可沿X轴方向平行且间隔排列。多条转动轴179上设有多行调整机构125。所述转动轴179的一侧固定安装于第一支撑台105，转动轴179的另一侧固定安装于第二支撑台107。转动轴179远离第一支撑台105的端部设有第五伞齿轮183。所述传送及角度调整装置200还包括动力轴181。所述动力轴181的延伸方向与所述转动轴179的延伸方向垂直。动力轴181设于第二支撑台107且沿X轴方向设置。动力轴181上设有多个间隔设置的第六伞齿轮185。每个所述第六伞齿轮185与一个所述第五伞齿轮183啮合连接。

请一并参阅图1及图2，所述第一驱动组件187的转轴连接所述动力轴181，以驱动所述动力轴181自转。动力轴181绕X轴方向转动的过程中，设于动力轴181上的第六伞齿轮185皆随着动力轴181绕X轴方向转动。多个第五伞齿轮183在第六伞齿轮185的带动下绕Y轴方向转动，多行转动轴179在第五伞齿轮183带动下皆绕Y轴方向转动。对于每一个调整机构125而言，第四伞齿轮159在转动轴179的作用下绕Y轴方向转动。第四伞齿轮159绕Y轴方向转动的过程中带动第三伞齿轮151、第二伞齿轮149绕Z轴转动，第二伞齿轮149带动第一伞齿轮143自转，第一伞齿轮143带动第一直齿轮139、第二直齿轮141自转，进而带动传动轮127自转。

由于每一个第六伞齿轮185的结构和大小相同，每一个第五伞齿轮183的结构和大小相同，所以第一驱动组件187可带动每行的转动轴179同步转动。由于每个调整机构125的结构相同，进而带动每个调整机构125的传动轮127同步转动。换言之，本申请实施例提供的传送及角度调整装置200通过一个第一驱动组件187即可带动多个调整机构125的传动轮127同步转动。

请参阅图2，每行调整机构125的齿条165皆设于同一个移动块177上，所述第二驱动组件189连接移动块177，并驱动移动块177沿Y轴正向或反向运动，以驱动一行的调整机构125的齿条165同步沿Y运动，进而使得该行的传动轮127皆偏转相同的角度。如此，可以控制部分区域的传动轮127发生偏转，进而改变线路板2000的传输方向；以使线路板2000朝向基准边117运动。通过控制所述第二驱动组件189驱动移动块177运动的距离可控制传动轮127偏转的角度，以使线路板2000的传输方向可调。

本申请实施例中，对于调整机构125而言，主动轴157将第一驱动组件187的动力传递给第四伞齿轮159，通过啮合连接的第三伞齿轮151传递到第二伞齿轮149，第二伞齿轮149将动力传递到第一伞齿轮143上，然后通过第二直齿轮141传递到第一直齿轮139上，最后传递到传动轮127上，实现传动轮127滚动；第二驱动组件189通过齿条165改变第三直齿轮163位置，相应的通过改变连接杆167位置来改变传动轮127支撑座135的位置，最后达到改变到传动轮127的方向的目的。

对于调整机构组123而言，将若干个调整机构125安装到同一主动轴157上组成调整机构组123。具体的，转动轴179上安装有若干个调整机构125，转动轴179安装于固定支架136的两个轴承座上，固定支架136的两个轴承座通过连接板连接安装。调整机构组123上所有传动轮127拥有相同的传送速度和角度，从而保证传动的平稳性。第二驱动组件189通过齿条165与第三直齿轮163配合运动调整整个调整机构组123的传送方向。

对于调整机构组合121而言，将若干套调整机构组123组合起来，由一个动力轴181驱动所有的调整机构组123动作，每行调整机构组123的角度可以整体控制，同时采集基准边117作为整板后的初始X轴方向位置。其中机台101上安装有若干套调整机构组123，第一驱动组件187驱动动力轴181提供动力，通过若干组第五伞齿轮183-第六伞齿轮185组将动力传递到各个调整机构组123上，实现所有传动轮127同步向前运动，同时配合每组调整机构组123通过第二驱动组件189调整传动轮127的角度，使线路板2000逐步往基准边117靠拢。当对应该组调整机构组123位置的线路板2000边缘到达基准边117时，触发对应该组的传感器119发出信号，控制该组调整机构组123对应的第二驱动组件189改变传动轮127的角度至与基准边117平行，每组调整机构组123单独控制角度，最终使得整个线路板2000边缘与基准边117平齐，最终实现将线路板2000平行于X轴方向基准边117并传送至对应于检测机构的工位。

本申请实施例通过多组齿轮及齿条165组合成独立的调整机构125，可以实现传动轮127的自转传送，也可以实现传动轮127的水平角度调整，实现了X轴和Y轴方向同步传送线路板2000，可以兼容适应各种线路板2000来料的角度和尺寸变化等问题，有效的提升了整板效率；而且本申请实施例提供的传送及角度调整装置200的结构简单，每个调整机构组123在Y轴方向只需要一个驱动力就可以改变水平角度，同时X轴方向也只需要一个驱动力就能实现所有传送轮自转进行整板和传送。

本申请实施例采用齿轮-齿轮组合及齿轮-齿条组合成调整机构125，实现了传送轮自转以及角度调整，其他凡其原理和基本结构与本申请相同或近似的，均在本申请保护范围之内。

本申请实施例提供的传送及角度调整装置200具有以下的有益效果：

1、机构稳定性方面：调整机构125采用齿轮配合结构，使得传送及角度调整装置200的结构简单、采用齿轮组合的传动方式性能稳定；而且，每个调整机构125完全相同，也使传送及角度调整装置200的传送稳定。

2、使用寿命方面：传送及角度调整装置200避免了传统的使用模组方式给线路板2000带来的碰撞和摩擦，从而避免了结构件的磨损，使用寿命大大提升。

3、兼容性方面：传动轮127与传送台109之间没有缝隙，整个传送及角度调整装置200平整，适用于各种板厚的线路板2000，兼容性强。

4、性能稳定性方面：传感器119安装于基准边117的上方，传感器119可采用小光点反射型传感器。该传感器119对基材颜色不敏感，因此不会受灰尘和基材颜色的影响，从而提升整板性能的稳定性。

5、效率方面：调整机构125在X、Y轴方向整板同步进行，不受线路板2000来料尺寸变化影响，快速适应线路板2000各种尺寸变化，使整板效率得到提升。

以上所述是本申请的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种传送及角度调整装置，其特征在于，包括：

机台；

传送台，所述传送台设于所述机台上，所述传送台与所述机台之间形成收容空间，所述传送台具有连通所述收容空间的通孔，所述传送台具有基准边；

多个传感器，所述多个传感器设于所述传送台背离所述收容空间的一侧，且所述多个传感器沿所述基准边排列设置；及

多组调整机构，多组所述调整机构皆设于所述收容空间内；所述调整机构包括传动轮，所述传动轮上至少部分的滚动面经所述通孔伸出所述传送台；

驱动组件，所述驱动组件连接所述传动轮，以驱动所述传动轮滚动和/或转动，使所述传动轮传送物件并使所述物件沿所述基准边设置，所述传感器用于检测所述物件是否沿所述基准边设置。

2.如权利要求1所述的传送及角度调整装置，其特征在于，所述传感器包括至少两个光线传感器，所述光线传感器用于朝向所述传送台发送检测光线，所述检测光线包括红外光、可见光中的至少一种，当所述物件沿所述基准边设置时，至少两个所述光线传感器接收到被所述物件反射的所述检测光线；或者，所述传感器包括至少两个压力传感器，所述压力传感器沿所述基准边设置，当所述物件的一边抵靠所述基准边时，至少两个所述压力传感器接收到压力信号。

3.如权利要求1或2所述的传送及角度调整装置，其特征在于，所述驱动组件包括第一驱动组件，所述调整机构还包括依次传动连接的第一传动组件、第二传动组件及第三传动组件，所述第一传动组件固定连接所述传动轮的转轴；所述第三传动组件用于在所述第一驱动组件的作用下带动所述第二传动组件自转，使所述第一传动组件至少部分绕所述传动轮的转动轴向旋转，进而带动所述传动轮自转，所述传动轮的转动轴向与所述第二传动组件的转动轴向相交或垂直。

4.如权利要求3所述的传送及角度调整装置，其特征在于，所述驱动组件还包括第二驱动组件，所述调整机构还包括第四传动组件，所述第四传动组件与所述第一传动组件固定连接，所述第四传动组件用于在所述第二驱动组件的作用下带动所述第一传动组件及所述传动轮偏转。

5.如权利要求4所述的传送及角度调整装置，其特征在于，所述第二传动组件设于所述传动轮背离所述传送台的一侧，所述第一传动组件位于所述传送台与所述第二传动组件之间，所述第一传动组件的一部分与所述传动轮并列设置；所述第三传动组件位于所述第二传动组件背离所述传送台的一侧，所述第四传动组件的一端连接所述第一传动组件，所述第四传动组件的另一端越过所述第二传动组件、所述第三传动组件后，位于所述第三传动组件背离所述传送台的一侧。

6.如权利要求5所述的传送及角度调整装置，其特征在于，所述第一传动组件包括第一直齿轮、第二直齿轮及第一伞齿轮，所述第一直齿轮与所述传动轮同轴连接，所述传动轮的转动轴向平行于所述传送台，所述第二直齿轮的转轴平行于所述第一直齿轮的转轴，所述第二直齿轮位于所述第一直齿轮背离所述传送台的一侧，且与所述第一直齿轮啮合连接，所述第一伞齿轮与所述第二直齿轮同轴连接，所述第一伞齿轮啮合连接所述第二传动组件。

7.如权利要求6所述的传送及角度调整装置，其特征在于，所述第二传动组件包括同轴连接第二伞齿轮和第三伞齿轮，所述第二伞齿轮设于所述传动轮背离所述传送台的一侧，所述第二伞齿轮的轴向垂直于所述传送台，所述第二伞齿轮啮合连接所述第一伞齿轮；所述第三伞齿轮位于所述第二伞齿轮背离所述传动轮的一侧，所述第三伞齿轮啮合连接所述第三传动组件。

8.如权利要求7所述的传送及角度调整装置，其特征在于，所述第三传动组件包括主动轴及设于主动轴外围的第四伞齿轮，所述主动轴的轴向垂直于所述第二传动组件的轴向，所述第四伞齿轮啮合连接所述第三伞齿轮。

9.如权利要求4～8任意一项所述的传送及角度调整装置，其特征在于，所述调整机构还包括支撑座，所述支撑座用于支撑所述传动轮的转轴；

所述第四传动组件包括第三直齿轮、齿条及连接杆，所述第三直齿轮位于所述第三传动组件背离所述第二传动组件的一侧，所述第三直齿轮的轴向与所述第二传动组件的轴向共线；

所述齿条啮合连接所述第三直齿轮；

所述连接杆的一端固定连接所述支撑座，所述连接杆的另一端越过所述第二传动组件且固定连接所述第三直齿轮的转轴。

10.如权利要求9所述的传送及角度调整装置，其特征在于，所述多组调整机构呈多行多列排布，每行中每个所述调整机构的主动轴共线连接以形成一条沿行方向延伸的转动轴，所述转动轴的端部设有第五伞齿轮，所述传送及角度调整装置还包括动力轴，所述动力轴的延伸方向与所述转动轴的延伸方向垂直，所述动力轴上设有多个第六伞齿轮，每个所述第六伞齿轮与一个所述第五伞齿轮啮合连接；

所述传送及角度调整装置还包括移动块，每行中每个所述调整机构的齿条皆设于所述移动块上；

所述第一驱动组件的转轴连接所述动力轴，以驱动所述动力轴自转；所述第二驱动组件连接所述移动块，以驱动所述移动块沿行方向运动。

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