CN212748754U - 光学检测设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种光学检测设备，用于检测线路板，包括：整板机构，所述整板机构用于将多个所述线路板归整至沿第一方向对齐；压轮机构，所述压轮机构连接所述整板机构的出料端，所述压轮机构用于使所述线路板平整；传送机构，所述传送机构连接所述压轮机构的出料端，所述传送机构用于以预设速度传送所述线路板；及检测机构，所述检测机构设于所述压轮机构上，所述检测机构用于在所述传送机构传送所述线路板的过程中检测所述线路板的板面。本申请提供了一种对线路板进行高效快速检测，且确保检测精确度的光学检测设备。

Description

光学检测设备

技术领域

本申请涉及检测设备领域，具体涉及一种光学检测设备。

背景技术

在印刷线路板(Printed Circuit Board，PCB)/柔性电路板(Flexible PrintedCircuit，FPC)、的在线自动光学检测(Automated Optical Inspection，AOI)设备中，需要对线路板进行光学检测，如何提出一种光学检测设备，能够进行高效快速检测的同时，还能够确保检测精确度，成为需要解决的技术问题。

实用新型内容

本申请提供一种对线路板进行高效快速检测，且确保检测精确度的光学检测设备。

本申请实施例提供了一种光学检测设备，用于检测线路板，包括：

整板机构，所述整板机构用于将多个所述线路板归整至沿第一方向对齐；

压轮机构，所述压轮机构连接所述整板机构的出料端，所述压轮机构用于使所述线路板平整；

传送机构，所述传送机构连接所述压轮机构的出料端，所述传送机构用于以预设速度传送所述线路板；及

检测机构，所述检测机构设于所述压轮机构上，所述检测机构用于在所述传送机构传送所述线路板的过程中检测所述线路板的板面。

本申请实施例提供的光学检测设备，通过在整板机构上将线路板的长边或短边沿整板机构的基准边对齐，通过压轮机构是线路板相对于水平面平行或平整，通过传送机构夹取线路板，并使线路板以稳定的速度移动，通过检测机构在传送机构传送线路板的过程中拍摄线路板的图像，既可以提高每个线路板的光学检测效率，同时传送机构以夹取线路板的方式进行移动，可确保线路板的匀速运动，进而确保光学检测的图像的清晰度，进而确保光学检测设备获取线路板的缺陷的精准度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的一种光学检测设备的结构示意图。

图2是本申请实施例提供的一种整板机构的结构示意图。

图3是图2中的一组调整机构组的结构示意图。

图4是图3中的一个调整机构在一个偏转角度的结构示意图。

图5是图3中的一个调整机构在另一个偏转角度的结构示意图。

图6是图4提供的调整机构的剖视图。

图7是图4提供的调整机构的侧视图。

图8是本申请实施例提供的一种连接轮机构及压轮机构的结构示意图。

图9是本申请实施例提供的一种连接轮机构及压轮机构的侧视图。

图10是本申请实施例提供的一种光学检测设备的侧视图。

图11是本申请实施例提供的一种检测机构及压轮组件的结构示意图。

图12是本申请实施例提供的一种检测机构的侧视图。

图13是图12提供的部分的相机组件的第一视角的结构示意图。

图14是图12提供的部分的相机组件的第二视角的结构示意图。

图15是本申请实施例提供的一种传送机构及连接轮机构的结构示意图。

图16是本申请实施例一提供的一种传送机构的结构示意图。

图17是图16中的传送机构的局部放大图。

图18是图17中的第一传送组件夹持线路板的结构示意图。

图19是图18中的第一夹具的结构示意图。

图20是图17中的第二传送组件夹持线路板的结构示意图。

图21是图20中的第二夹具的结构示意图。

图22是本申请实施例二提供的一种传送机构的结构示意图。

图23是图22中的传送机构的局部放大图一。

图24是图22中的传送机构的局部放大图二。

图25是图24中的第一传送组件及第二传送组件的局部放大图。

图26是图24中的第一传送组件夹持线路板的结构示意图。

图27是图26中的第一夹具的结构示意图。

图28是图24中的第二传送组件夹持线路板的结构示意图。

图29是图28中的第二夹具的结构示意图。

图30是本申请实施例提供的一种下料输送机构的侧视图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请所列举的实施例之间可以适当的相互结合。

本申请实施例提供了一种光学检测设备1000。光学检测设备1000可用于检测线路板2000是否存在着缺陷，这些缺陷例如线路开路、短路、微短路、多铜、毛刺、脏污、针孔、缺口等影响线路板2000性能的缺陷。如此，筛选出线路板2000的生产良品。当然，该光学检测设备1000还可以用于检测其他的结构或器件。

请参阅图1，本申请提供的所述光学检测设备1000以检测线路板2000为例进行说明。所述光学检测设备1000包括整板机构100、连接轮机构300、压轮机构400、传送机构600、检测机构800及下料输送机构900。其中，整板机构100、连接轮机构300、压轮机构400、传送机构600、下料输送机构900依次连接，检测机构800设于压轮机构400的上下(以图1中z轴方向为参考)两侧。

为了便于描述，本申请实施例定义“前段”为线路板2000的传送方向上的来源结构。“后段”为线路板2000的传送方向上的去处结构。本申请实施例定义每个机构中连接“前段”的一端为“进料端”，定义每个机构中连接“后段”的一端为“出料端”。

为了便于描述，将整板机构100、压轮机构400、传送机构600依次连接的方向确定为X轴方向，在线路板2000的传送面113内垂直于所述X轴方向的方向为Y轴方向。将光学检测设备1000设于水平面上，光学检测设备1000的高度方向定义为Z轴方向。箭头所指示的方向为正向。X轴方向、Y轴方向、Z轴方向两两垂直。第一方向为X轴方向，第二方向为Z轴方向。

请参阅图1，所述整板机构100用于将多个所述线路板2000归整至沿第一方向(X轴方向)对齐。整板机构100的作用是将前段自动传送过来的线路板2000，进行自动调整线路板2000的X方向与基准边117对齐平行，为后段的光学自动检测提供基准，并将所述线路板2000传送至压轮机构400。

请参阅图1，连接轮机构300连接于整板机构100的出料端，连接轮机构300用于将线路板2000传送至压轮机构400。

请参阅图1，所述压轮机构400连接于连接轮机构300的出料端。所述压轮机构400用于使所述线路板2000平整。具体的，压轮机构400可为检测机构800提供平整的图像采集区域，使线路板2000经过图像采集区域时能够保证线路板2000的平整度。

所述传送机构600连接所述压轮机构400的出料端，所述传送机构600用于以预设速度传送所述线路板2000。所述预设速度为均速或接近均速。传送机构600可为检测机构800提供稳定的传送速度，例如以恒速或以实际速度与所要求的理论速度高精准度传送，图像采集系统与线路板2000的传送速度匹配吻合，获得线路板2000的真实图像，为检测软件提供图像依据。

所述检测机构800设于所述压轮机构400上，所述检测机构800用于在所述传送机构600传送所述线路板2000的过程中检测所述线路板2000的板面。检测机构800可准确获取线路板2000的图像信息。

本申请实施例提供的光学检测设备1000，通过在整板机构100上将线路板2000的长边或短边沿整板机构100的基准边117对齐，通过压轮机构400使线路板2000相对于水平面平行或平整，通过传送机构600夹取线路板2000，并使线路板2000以稳定的速度移动，通过检测机构800在传送机构600传送线路板2000的过程中拍摄线路板2000的图像，既可以提高每个线路板2000的光学检测效率，同时传送机构600以夹取线路板2000的以直线方式进行移动，可确保线路板2000的直线匀速运动，进而确保光学检测的图像的清晰度，进而确保光学检测设备1000获取线路板2000的缺陷的精准度。

下料输送机构900设于传送机构600的下方。传送机构600将线路板2000从压轮机构400取出过程中，检测机构800采集图像，传送机构600将线路板2000从压轮机构400上取出后将线路板2000释放到下料输送机构900中。

本申请实施例分别对上述的整板机构100、连接轮机构300、压轮机构400、传送机构600、检测机构800及下料输送机构900进行具体的说明。

第一方面，本申请对于整板机构100的结构进行举例说明，当然，本申请包括但不限于以下实施方式所提供的整板机构100。

请参阅图2，本申请实施例提供整板机构100包括机台101、传送台109、多个传感器119、调整机构组合121及驱动组件。驱动组件包括第一驱动组件187及第二驱动组件189。

请参阅图3，调整机构组合121包括多行调整机构组123。每行调整机构组123(也可叫每组调整机构组123)包括多个调整机构125。

请参阅图2，为了便于描述，定义线路板2000在传送台109的传送方向为X轴方向。其中，定义传送台109的传送面113上与X轴方向垂直的方向为Y轴方向。定义传送台109的厚度方向为Z轴方向。其中，箭头所指示的方向为正向，与箭头所指示的方向相反的方向为反向。

请参阅图2，机台101包括底座103及与底座103一体成型的第一支撑台105和第二支撑台107。第一支撑台105和第二支撑台107沿Y轴方向排列。第一支撑台105和第二支撑台107上皆设有多个固定结构，固定结构用于定位所述调整机构组合121的两端，以使调整机构组合121安装于机台101上。调整机构组合121与底座103之间间隔设置，以便于通过该间隔对调整机构组合121进行安装或检修。

请参阅图2，传送台109呈板状。传送台109设于机台101上。传送台109位于调整机构组合121背离底座103的一侧。第一支撑台105和第二支撑台107固定传送台109的相对两端。传送台109与所述机台101之间形成收容空间。具体的，底座103、第一支撑台105、第二支撑台107及所述机台101包围形成收容空间。多组所述调整机构125皆设于所述收容空间内。传送台109背离调整机构组合121的表面为用于传送线路板2000的表面，本申请中记为传送面113。

请参阅图2，传送台109上设有连通收容空间的多个通孔111，每个通孔111沿Z轴贯穿所述传送台109。

请参阅图2，传送台109还包括设于传送面113一侧边(设于所述传送台109背离所述收容空间的一侧)的条形凸台115。条形凸台115靠近第一支撑台105设置。条形凸台115沿X轴方向延伸。条形凸台115相对于传送面113凸出。条形凸台115朝向传送面113所在方向的面为基准面或基准边117。所述条形凸台115上设有多个传感器119。所述多个传感器119沿所述基准边117排列设置。所述传感器119用于检测待传送板件(即线路板2000)是否沿所述基准边117排列。传感器119包括但不限于红外传感器、亮度传感器等。

调整机构125包括传动轮127，所述传动轮127上至少部分的滚动面经通孔111伸出传送面113。换言之，传送面113上露出多个传动轮127的滚轮面。当线路板2000设于上述的滚轮面上时，通过驱动滚轮面滚动，可以驱动线路板2000移动，通过改变滚轮面的方向，可以改变线路板2000的移动方向。

所述驱动组件连接所述传动轮127，以驱动所述传动轮127滚动和/或转动，使所述传动轮127传送线路板2000并使所述线路板2000沿所述基准边117设置。

本申请实施例提供的整板机构100，通过在传送台109上设置基准边117及在基准边117上设置多个传感器119，通过设置调整机构125包括传动轮127及驱动组件，通过设置驱动组件驱动传动轮127将线路板2000朝向基准边117传送并使线路板2000沿基准边117排列，以使线路板2000与基准边117对齐，实现了对多个线路板2000严格沿着基准边117排列，以便于后续对线路板2000进行高效的处理，本申请的整板机构100自动化程度高、节省时间和人工成本。

所述传感器119包括至少两个光线传感器。所述光线传感器用于朝向所述传送台109发送检测光线。所述检测光线包括红外光、可见光中的至少一种。当所述线路板2000沿所述基准边117设置时，至少两个所述传感器119接收到被所述线路板2000反射的所述检测光线。

举例而言，传感器119可以为FU-35TZ小光点反射型传感器，该传感器119对线路板2000的颜色不敏感。因此不会受灰尘和线路板2000颜色的影响，从而提升整板性能的稳定性。

传感器119的检测方向朝向传送面113与基准边117之间的间隙或传送面113。在图2中，多个传感器119的检测方向沿Z轴方向向下(即Z轴反向)。当两个或两个以上的传感器119皆检测到线路板2000时，说明线路板2000的参考边与基准边117抵靠，此时线路板2000的方向和位置皆准确。

当然，在其他实施方式中，传感器119还可包括至少两个压力传感器。压力传感器为贴片式，以贴在基准边117上，能够灵敏地检测到线路板2000是否抵接至基准边117。当线路板2000的一边抵靠基准边117时，至少两个相间隔设置的压力传感器接收到压力信号。换言之，当至少两个相间隔设置的压力传感器接收到压力信号时，可说明线路板2000的一边抵靠基准边117。

以下结合附图对于本申请实施例提供的调整机构125的结构进行举例说明。

请参阅图4，调整机构125包括传动轮127、第一传动组件137、第二传动组件147及第三传动组件155。

具体的，请参阅图4及图2，传动轮127为滚轮。传动轮127的转轴的轴向平行于传送台109的传送面113。传动轮127的滚轮面至少部分伸出传送台109的传送面113。当线路板2000设于传送台109上时，线路板2000与传动轮127的滚轮面接触，进而在传动轮127的摩擦力驱动下移动。

传动轮127的滚轮面设有直纹滚花结构，可以提高线路板2000传送时所需的摩擦力，进而增加传送轮与线路板2000之间的摩擦传动效率。具体的，传动轮127的滚轮面上设有多个凹槽，以使传动轮127的滚轮面形成多个凸台，如此，可以增加传动轮127传送板材的摩擦力，以便更好的传送板材等。传动轮127的滚轮面的凹槽的长度(传动轮127的轴向方向)相对较短，以使加工凸台较为容易。可选的，可利用塑胶模具来批量制造这些传动轮127的滚轮面的凸台，以克服常规的传动轮127的凹槽的长度(传动轮127的轴向方向)相对较长，整个外径都增加凸台将会大幅度增加制造成本的问题。

可选的，传送台109中的一个通孔111可对应一个传动轮127或多个同轴设置的传动轮127，本申请对此不做限定。

请参阅图4，第一传动组件137与所述传动轮127的转轴固定连接。当第一传动组件137转动时，第一传动组件137可带动传动轮127自转，以使线路板2000移动或向后段传送。

请参阅图4，第二传动组件147与所述第一传动组件137传动连接。传动连接包括但不限于啮合连接、皮带传动连接、滚轮与滚轮的传动连接等。当第二传动组件147转动时，可带动第一传动组件137转动。所述第二传动组件147的转轴向与所述传动轮127的转轴向相交或垂直。本实施例中，传动轮127的转轴向平行于传送台109的传送面113。第二传动组件147的转轴方向垂直于传送台109的传送面113。

请参阅图4，第三传动组件155与所述第二传动组件147传动连接。传动连接包括但不限于啮合连接、皮带传动连接、滚轮与滚轮的传动连接等。第一驱动组件187连接第三传动组件155，以使第三传动组件155在第一驱动组件187的作用下带动所述第二传动组件147自转，使所述第一传动组件137至少部分绕所述传动轮127的转轴向旋转，进而带动所述传动轮127自转。可选的，第三传动组件155的轴向平行于传送台109的传送面113。其中，第三传动组件155的轴向与传动轮127的转轴向平行、相交或共线。可选的，第一驱动组件187可以为电机。当然，在其他实施方式中，第一驱动组件187还可以为气缸等等。

请参阅图4及图5，调整机构125还包括第四传动组件161，第四传动组件161与所述第一传动组件137固定连接。第二驱动组件189连接第四传动组件161，以使第四传动组件161在第二驱动组件189的作用下带动所述第一传动组件137及所述传动轮127绕Z轴方向偏转。可选的，第二驱动组件189可以为气缸。当然，在其他实施方式中，第二驱动组件189还可以为电机等等。

当所述传动轮127在所述第二驱动组件189的作用下绕Z轴方向偏转时，传动轮127的方向改变，进而使得传动轮127对于线路板2000的摩擦力方向改变，进而使得线路板2000的移动方向发生变化，最终实现线路板2000的传送角度发生改变。

请参阅图2及图4，由于传动轮127能够相对于传送台109转动，所以传动轮127与通孔111孔壁之间预留能够间隔，以使传动轮127能够在通孔111内转动。可选的，通孔111为圆形。如此，传动轮127与通孔111孔壁之间具有间隙。进一步地，调整机构125上设有与传动轮127的支撑座135(支撑座135后续说明)固定连接的转动板129，该转动板129设于通孔111内并可在通孔111内转动。转动板129内设有开孔131，传动轮127经开孔131传出。转动板129填充传动轮127与通孔111的孔壁之间的间隙，以使传动轮127与通孔111孔壁之间密封性更强，减少灰尘或杂质经上述间隙落入调整机构125中。同时，转动板129能够随着传动轮127一起转动，因而不会干扰到传动轮127的转动。

由上，本申请实施例提供的调整机构125具有传送线路板2000及改变线路板2000的传送角度的作用。当线路板2000的来料方向和角度不规则时，第一驱动组件187可驱动传动轮127自转，以向后段传送线路板2000；在传送线路板2000的过程中，第二驱动组件189改变传动轮127的角度，以使线路板2000的传送方向改变至目标方向，即可使得每个线路板2000都沿基准边117归整的排列，实现对多个线路板2000的整板，使后段的检测机构工位采集的图像与标准图像准确对位，减少出现误检核漏检等不良现象，提高检测效率。

本申请中，将前段蚀刻线来的不规则状态的线路板2000在X轴方向与基准边117整平齐包括但不限于以下的实施方式。

可选的，通过第一驱动组件187来实现对各传动轮127向后段转动，先按一定角度(0-180°)将线路板2000往X轴方向传送至基准边117，当线路板2000的一角到达基准边117时，传感器119检测到线路板2000并产生反馈信号，然后通过第二驱动组件189调整传动轮127角度至与基准边117平行(即沿X轴方向)，所有的传动轮127都按这种方式运动，最终使得线路板2000在X轴方向平行于基准边117运动，靠齐基准边117，整齐进入自动光学检测机构工位，为自动光学检测机构工位的图像采集系统提供正确的采集状态。

可选的，在线路板2000送到传送台109前，先设置传送台109靠近前段的第一部分的传动轮127的方向(滚轮面在传送面113上的延伸方向)相对于X轴方向倾斜。例如，该部分的传动轮127的方向为由X轴正向朝向Y轴反向偏转45°，并使该部分的传动轮127朝向后段所在方向自转。传送台109的第二部分的传动轮127(靠近后段)的设置方向与X轴方向平行，并使该部分的传动轮127朝向后段所在方向自转。第一部分的传动轮127与第二部分的传动轮127的数量比例在此不做具体的限定。在从前段来的方向和位置不规则的线路板2000在传送至传送台109的第一部分的传动轮127后，线路板2000在第一部分的传动轮127的作用下逐渐靠近基准边117直至线路板2000的一角抵接基准边117，随后，线路板2000在第一部分的传动轮127的作用下及在基准边117的抵接力作用下转动至线路板2000的参考边抵靠基准边117。此时，条形凸台115上的至少两个传感器119能够检测到线路板2000，说明线路板2000的参考边沿X轴方向设置。最终使得线路板2000在X轴方向平行于基准边117运动，靠齐基准边117，整齐进入自动光学检测机构工位，为自动光学检测机构工位的图像采集系统提供正确的采集状态。

本申请实施例提供的整板机构100，通过在调整机构125中设置第一驱动组件187依次通过第三传动组件155、第二传动组件147及第一传动组件137将驱动力传动至传动轮127，以驱动传动轮127自转；通过设置第二驱动组件189依次通过第四传动组件161及第一传动组件137将驱动力传动至传动轮127，以驱动传动轮127的方向改变；如此，多组调整机构125传送线路板2000，以驱动线路板2000移动及在移动过程中改变线路板2000的方向，以使线路板2000与基准边117对齐，实现了对多个的线路板2000的整板，使后段的自动光学检测机构工位采集的图像与标准图像准确对位，减少出现误检核漏检等不良现象，提高检测效率。

以下结合附图对调整机构125的具体的结构进行举例说明，当然，本申请提供的调整机构125包括但不限于以下的实施方式。本领域技术人员根据以下的实施方式进行常规替换都属于本申请所保护的范围。

请参阅图2及图4，所述第二传动组件147设于所述传动轮127背离所述传送台109的一侧。所述第一传动组件137位于所述传送台109与所述第二传动组件147之间。且所述第一传动组件137的一部分与所述传动轮127并列设置。第一传动组件137与传动轮127并列设置的部分用于带动传动轮127转动。第一传动组件137的另一部分设于所述第一传动组件137的一部分与第二传动组件147之间，用于啮合连接第二传动组件147，以实现传动轮127与第二传动组件147之间的联动。

请参阅图4及图5，所述第三传动组件155位于所述第二传动组件147背离所述传送台109的一侧。所述第四传动组件161的一端连接所述第一传动组件137。所述第四传动组件161的另一端越过所述第二传动组件147、所述第三传动组件155后，位于所述第三传动组件155背离所述传送台109的一侧。

通过上述的设计可知，传动轮127、第一传动组件137、第二传动组件147、第三传动组件155及第四传动组件161大体上沿Z轴方向排列，以使调整机构125在X轴方向及Y轴方向所占据空间小，从而在传送台109下方可设置数量较多的调整机构125，即在传送台109下设置更多的传动轮127，更多的传动轮127能够提供更大的传动力和传动稳定性，以传动更重或更大线路板2000，还提高线路板2000的传送效率和传送平稳性。调整机构125在平面范围内所占据空间小，在有限的平面范围内布局更多的调整机构125，从而增加传动轮127的数量，增加与传送物件的接触面，进一步增加对传送物件的摩擦力，从而提高传送效率。

请参阅图4及图5，所述调整机构125还包括支撑座135。所述支撑座135用于支撑所述传动轮127的转轴。所述整板机构100还包括固定支架136。固定支架136固定连接机台101。调整机构125固定安装于固定支架136上。

请参阅图4及图5，所述第一传动组件137包括第一直齿轮139、第二直齿轮141及第一伞齿轮143。

请一并参阅图4至图6，所述第一直齿轮139与所述传动轮127同轴连接。所述传动轮127的转轴向平行于所述传送台109。例如，所述传动轮127的转轴向可以沿Y轴方向设置。当然，传动轮127在第二驱动组件189的带动下还可以沿X轴方向设置。

所述第一传动组件137采用多齿轮组合，由于齿轮的使用寿命和稳定性较好，以使整个调整机构125更加稳定。当然，在其他实施方式中，也可以取消第一传动组件137，通过额外的电机直接连接传动轮127的转轴来驱动。

请一并参阅图4至图6，所述第二直齿轮141位于第一直齿轮139背离所述传送台109的一侧。所述第二直齿轮141的转轴方向平行于所述第一直齿轮139的转轴方向。第二直齿轮141与所述第一直齿轮139啮合连接。

请结合参阅图7，所述第二直齿轮141与一部分的支撑座135间隔且相对设置。所述第一伞齿轮143位于所述第二直齿轮141与支撑座135之间的间隙，有效地利用了间隙，提高调整机构125的结构紧凑性。所述第一伞齿轮143与所述第二直齿轮141同轴连接。所述第一伞齿轮143啮合连接所述第二传动组件147。

请一并参阅图4至图6，所述第一伞齿轮143的转轴可固定连接支撑座135。换言之，传动轮127、支撑座135、第一传动组件137形成一个整体，该整体可绕Z轴方向一起转动。

进一步地，请结合参阅图7，调整机构125还包括第一轴承145，第一轴承145的一端固定连接固定支架136，第一轴承145的另一端套设于支撑座135背离传动轮127的一端，以使支撑座135能够安装于固定支架136并能够相对于固定支架136绕Z轴转动。

请结合参阅图7，所述第二直齿轮141的齿轮半径大于所述第一直齿轮139的齿轮半径，以使第二直齿轮141与第一直齿轮139之间的传动比越大，及第一直齿轮139所占据的空间小，进而节省整个调整机构125所占据的空间。当然，在其他实施方式中，所述第二直齿轮141的齿轮半径可等于或小于所述第一直齿轮139的齿轮半径。

请结合参阅图7，第一伞齿轮143的齿轮半径稍大于第二直齿轮141的齿轮半径，以使第一伞齿轮143能与第二传动组件147啮合连接，且第二传动组件147不会干扰第二直齿轮141的转动。

当然，在其他实施方式中，第一直齿轮139和第二直齿轮141可以由其他数量的齿轮、滚轮或皮带轮替换。

请参阅图4，所述第二传动组件147包括同轴连接第二伞齿轮149和第三伞齿轮151。第二伞齿轮149的轴向为Z轴方向。齿轮设于所述传动轮127背离所述传送台109的一侧。具体的，第二伞齿轮149设于支撑座135背离传送台109的一侧。第二伞齿轮149与支撑座135相间隔。

请一并参阅图6，所述第二伞齿轮149的轴向垂直于所述传送台109。所述第二伞齿轮149啮合连接所述第一伞齿轮143。所述第三伞齿轮151位于所述第二伞齿轮149背离所述传动轮127的一侧。所述第三伞齿轮151啮合连接所述第三传动组件155。

第一伞齿轮143与第二伞齿轮149还可以采用磁力轮组传动，以使第二传动组件137将动力更高效地传递给第一传动组件147。

进一步地，请一并参阅图4及图6，调整机构125还包括第二轴承153，第二轴承153的一端固定连接固定支架136，第二轴承153的另一端套设于连接在第二伞齿轮149和第三伞齿轮151之间的转轴上，以使第二伞齿轮149和第三伞齿轮151能够安装于固定支架136并能够相对于固定支架136绕Z轴转动。

通过设置第二传动组件147，以使第二传动组件147在转动时能够带动第一伞齿轮143自转，通过第一直齿轮139、第二直齿轮141的传动之后，实现传动轮127的自转；同时，当第二伞齿轮149在不转时，支撑座135绕Z轴方向转动，第一伞齿轮143也可以绕第二伞齿轮149转动，实现传动轮127的方向改变。

请参阅图4，所述第三传动组件155包括主动轴157及固定设于主动轴157外围的第四伞齿轮159。所述主动轴157的轴向垂直于所述第二传动组件147的轴向。可选的，主动轴157的轴向沿Y轴方向延伸。所述第四伞齿轮159啮合连接所述第三伞齿轮151。

当主动轴157在第一驱动组件187的作用下自转时，第四伞齿轮159绕Y轴方向自转，第四伞齿轮159带动第三伞齿轮151绕Z轴方向转动，第二伞齿轮149随着第三伞齿轮151转动，第二伞齿轮149带动第一伞齿轮143自转，第二伞齿轮149带动第二直齿轮141自转，第二直齿轮141带动第一直齿轮139自转，第一直齿轮139带动传动轮127自转。

请参阅图4，所述第四传动组件161包括第三直齿轮163、齿条165及连接杆167。

所述第三直齿轮163位于所述第三传动组件155背离所述第二传动组件147的一侧。所述第三直齿轮163的转轴179向与所述第二传动组件147的转轴179向共线，以使第二传动组件147与第四传动组件161在Z轴方向设置紧凑。

进一步地，请一并参阅图4及图6，调整机构125还包括第三轴承175，第三轴承175的一端固定连接固定支架136，第三轴承175的另一端套设于连接在第三直齿轮163的转轴，以使第三直齿轮163能够安装于固定支架136并能够相对于固定支架136绕Z轴转动。

所述齿条165设于所述第三直齿轮163的一侧，且所述齿条165啮合连接所述第三直齿轮163。具体的，所述齿条165沿Y轴方向设置。当然，在其他实施方式中，也可以利用电机直接连接、电机连接连杆、电机连接凸轮等结构驱动第三传动组件155转动。

进一步地，请参阅图4，所述整板机构100还包括移动块177。齿条165设于移动块177上。移动块177沿Y轴方向延伸。第二驱动组件189连接移动块177，以驱动移动块177沿Y轴方向移动，从而带动齿条165沿Y轴方向，进而带动第三直齿轮163转动，通过齿条165与第三直齿轮163的驱动方式可以使运动更加稳定。

所述连接杆167的一端固定连接所述支撑座135背离所述传动轮127的一端。所述连接杆167的另一端越过所述第二传动组件147且固定连接所述第三直齿轮163的转轴。

具体的，请参阅图5，所述连接杆167包括依次连接的第一杆件169、第二杆件171及第三杆件173。

请参阅图5，所述第一杆件169与所述传送台109平行，或者，所述第一杆件169与所述传送台109相交。进一步地，所述第一杆件169平行与传送台109。所述第一杆件169的一端固定连接所述支撑座135远离所述传动轮127的一端。

请参阅图5，所述第二杆件171垂直或相交于所述传送台109。进一步地，第二杆件171垂直于传送台109。第二杆件171沿Z轴方向设置，第二杆件171位于第二传动组件147的一侧。第二杆件171位于所述主动轴157背离所述固定支架136的一侧。

请参阅图5，所述第三杆件173与所述传送台109平行，或者所述第三杆件173与所述传送台109相交。进一步地，第三杆件173平行于传送台109设置。第三杆件173位于所述第一杆件169背离传送台109的一侧，第三杆件173与第一杆件169相对设置。所述第二杆件171连接在所述第一杆件169与所述第三杆件173之间。所述第三杆件173固定连接所述第三直齿轮163的转轴。

请一并参阅图4及图5，当移动块177在第二驱动组件189的作用下沿Y轴正向或反向移动时，移动块177带动齿条165沿Y轴方向运动。齿条165带动第三直齿轮163绕Z轴转动。第三直齿轮163带动连接杆167绕Z轴转动，连接杆167带动支撑座135、设于支撑座135上的传动轮127、连接传动轮127的第一直齿轮139、第二直齿轮141及第一伞齿轮143这一整体绕Z轴旋转，其中，第一伞齿轮143在旋转的过程中沿第二伞齿轮149的周沿转动。

以上实施方式为一组调整机构125的结构进行举例说明。请一并参阅图2及图3，整板机构100包括多组调整机构125。所述多组调整机构125呈多行多列排布。每行中每个所述调整机构125的主动轴157共线连接以形成一条沿行方向延伸的转动轴179。换言之，多个调整机构125的主动轴157为同一个，且将该主动轴157定义为转动轴179。转动轴179的延伸方向为Y轴方向。多条转动轴179可沿X轴方向平行且间隔排列。多条转动轴179上设有多行调整机构125。所述转动轴179的一侧固定安装于第一支撑台105，转动轴179的另一侧固定安装于第二支撑台107。转动轴179远离第一支撑台105的端部设有第五伞齿轮183。所述整板机构100还包括动力轴181。所述动力轴181的延伸方向与所述转动轴179的延伸方向垂直。动力轴181设于第二支撑台107且沿X轴方向设置。动力轴181上设有多个间隔设置的第六伞齿轮185。每个所述第六伞齿轮185与一个所述第五伞齿轮183啮合连接。

请一并参阅图2及图3，所述第一驱动组件187的转轴连接所述动力轴181，以驱动所述动力轴181自转。动力轴181绕X轴方向转动的过程中，设于动力轴181上的第六伞齿轮185皆随着动力轴181绕X轴方向转动。多个第五伞齿轮183在第六伞齿轮185的带动下绕Y轴方向转动，多行转动轴179在第五伞齿轮183带动下皆绕Y轴方向转动。对于每一个调整机构125而言，第四伞齿轮159在转动轴179的作用下绕Y轴方向转动。第四伞齿轮159绕Y轴方向转动的过程中带动第三伞齿轮151、第二伞齿轮149绕Z轴转动，第二伞齿轮149带动第一伞齿轮143自转，第一伞齿轮143带动第一直齿轮139、第二直齿轮141自转，进而带动传动轮127自转。

由于每一个第六伞齿轮185的结构和大小相同，每一个第五伞齿轮183的结构和大小相同，所以第一驱动组件187可带动每行的转动轴179同步转动。由于每个调整机构125的结构相同，进而带动每个调整机构125的传动轮127同步转动。换言之，本申请实施例提供的整板机构100通过一个第一驱动组件187即可带动多个调整机构125的传动轮127同步转动。

请参阅图3，每行调整机构125的齿条165皆设于同一个移动块177上，所述第二驱动组件189连接移动块177，并驱动移动块177沿Y轴正向或反向运动，以驱动一行的调整机构125的齿条165同步沿Y运动，进而使得该行的传动轮127皆偏转相同的角度。如此，可以控制部分区域的传动轮127发生偏转，进而改变线路板2000的传输方向；以使线路板2000朝向基准边117运动。通过控制所述第二驱动组件189驱动移动块177运动的距离可控制传动轮127偏转的角度，以使线路板2000的传输方向可调。

本申请实施例中，对于调整机构125而言，主动轴157将第一驱动组件187的动力传递给第四伞齿轮159，通过啮合连接的第三伞齿轮151传递到第二伞齿轮149，第二伞齿轮149将动力传递到第一伞齿轮143上，然后通过第二直齿轮141传递到第一直齿轮139上，最后传递到传动轮127上，实现传动轮127滚动；第二驱动组件189通过齿条165改变第三直齿轮163位置，相应的通过改变连接杆167位置来改变传动轮127支撑座135的位置，最后达到改变到传动轮127的方向的目的。

对于调整机构组123而言，将若干个调整机构125安装到同一主动轴157上组成调整机构组123。具体的，转动轴179上安装有若干个调整机构125，转动轴179安装于固定支架136的两个轴承座上，固定支架136的两个轴承座通过连接板连接安装。调整机构组123上所有传动轮127拥有相同的传送速度和角度，从而保证传动的平稳性。第二驱动组件189通过齿条165与第三直齿轮163配合运动调整整个调整机构组123的传送方向。

对于调整机构组合121而言，将若干套调整机构组123组合起来，由一个动力轴181驱动所有的调整机构组123动作，每行调整机构组123的角度可以整体控制，同时采集基准边117作为整板后的初始X轴方向位置。其中机台101上安装有若干套调整机构组123，第一驱动组件187驱动动力轴181提供动力，通过若干组第五伞齿轮183-第六伞齿轮185组将动力传递到各个调整机构组123上，实现所有传动轮127同步向前运动，同时配合每组调整机构组123通过第二驱动组件189调整传动轮127的角度，使线路板2000逐步往基准边117靠拢。当对应该组调整机构组123位置的线路板2000边缘到达基准边117时，触发对应该组的传感器119发出信号，控制该组调整机构组123对应的第二驱动组件189改变传动轮127的角度至与基准边117平行，每组调整机构组123单独控制角度，最终使得整个线路板2000边缘与基准边117平齐，最终实现将线路板2000平行于X轴方向基准边117并传送至对应于检测机构的工位。

本申请实施例通过多组齿轮及齿条165组合成独立的调整机构125，可以实现传动轮127的自转传送，也可以实现传动轮127的水平角度调整，实现了X轴和Y轴方向同步传送线路板2000，可以兼容适应各种线路板2000来料的角度和尺寸变化等问题，有效的提升了整板效率；而且本申请实施例提供的整板机构100的结构简单，每个调整机构组123在Y轴方向只需要一个驱动力就可以改变水平角度，同时X轴方向也只需要一个驱动力就能实现所有传送轮自转进行整板和传送。

本申请实施例采用齿轮-齿轮组合及齿轮-齿条组合成调整机构125，实现了传送轮自转以及角度调整，其他凡其原理和基本结构与本申请相同或近似的，均在本申请保护范围之内。

第二方面，以下结合附图对连接轮机构300的具体的结构进行举例说明，当然，本申请提供的连接轮机构300包括但不限于以下的实施方式。本领域技术人员根据以下的实施方式进行常规替换都属于本申请所保护的范围。

请参阅图1及图8，光学检测设备1000还包括连接在压轮机构400与整板机构100之间的连接轮机构300。连接轮机构300包括工作台305，连接轮机构300设于工作台305上。

请一并参阅图1及图8，连接轮机构300包括多个滚筒301。多个滚筒301皆沿Y轴方向延伸，且多个滚筒301沿X轴方向平行排列。多个滚筒301形成的传送面113与传送台109上的传送面113共面，以使经整板机构100传送的线路板2000传送至连接轮机构300，线路板2000能够继续在传动轮127的作用下继续向前传动，而连接轮机构300的滚动使得线路板2000向前传送的阻力小。压轮机构400连接在连接轮机构300的出料端。传动轮127可以将线路板2000传送至压轮机构400，以便于传送机构600夹取线路板2000。

第三方面，以下结合附图对压轮机构400的具体的结构进行举例说明，当然，本申请提供的压轮机构400包括但不限于以下的实施方式。本领域技术人员根据以下的实施方式进行常规替换都属于本申请所保护的范围。

传统的技术中采用动力滚筒组合或动力皮带作为压轮机构。这两种压轮机构的至少有以下的缺点：1.性能方面：动力滚筒的速度或者动力皮带的速度与传送速度不相等，导致线路板经过采集区域时发生打滑，挫顿等现象，从而影响到采集图像的准确性，影响检测结果。2.滚筒加工、成本方面：对于滚筒式的传送，按检测相机参数及检测精度要求，计算后得出设备对滚筒加工的全跳动公差要求为非常高，行业线路板标准规格尺寸为28英寸宽度，这种长度的滚筒加工要达到这种加工精度跳动是非常困难的，并且成本非常高(例如滚筒尺寸：直径45mm，长度950mm，全跳动公差0.01mm以内)。3.使用寿命方面：滚筒长时间使用后，受负载和自身产生应力变形影响，全跳动公差逐渐变大，导致滚筒报废，需要更换，使用寿命短；皮带材质为聚氨酯皮带或者其他材质的皮带，长时间与线路板摩擦传送过板，导致皮带容易磨损，经常需要更换，使用寿命短。4.效率及调试方面：动力滚筒或动力皮带与线路板的间隙和平行度难以调整，受线路板自身凹凸不平的影响，滚筒或皮带与线路板的间隙经常需要调整，生产效率低。

本申请实施例提供了一种确保线路板2000的平面度，从而解决采集区域线路板2000不平整带来的相机模糊等问题引起的性能不稳定的问题、且成本低使用寿命差、性能稳定的压轮机构400。

请参阅图9，压轮机构400用于使线路板2000平整。

请参阅图9，压轮机构400包括压轮组件409及支撑轮组件423。

请一并参阅图1及图8，压轮组件409与支撑轮组件423位于传送机构600的同一侧。具体的，压轮组件409与支撑轮组件423沿Z轴方向排列设置。压轮组件409和支撑轮组件423相对且相隔设置，压轮组件409与支撑轮组件423之间形成的第一间隔用于传送板件(如线路板2000)。

压轮组件409与支撑轮组件423分别用于压合于线路板2000的相对两侧。压轮组件409包括第一压轮组411和第二压轮组417。第二压轮组417相对于第一压轮组411靠近传送机构600。支撑轮组件423包括第一支撑轮组425和第二支撑轮组429。第一压轮组411与第一支撑轮组425相对设置，在线路板2000的传送方向(X轴方向)上，第一压轮组411位于第一支撑轮组425与第二支撑轮组429之间。

通过设置线路板2000的上侧设有第一压轮组411和第二压轮组417，线路板2000的下侧设有第一支撑轮组425和第二支撑轮组429，皆从上下两侧压合线路板2000，以使线路板2000相对于水平面平整。

进一步地，请参阅图9，第一压轮组411包括多个沿Y轴方向排列的第一压轮415。每个第一压轮415还连接有第一弹性缓冲件413，该第一弹性缓冲件413能够使第一压轮415在Z轴方向上具有可移动的空间。相类似的，第二压轮组417包括多个沿Y轴方向排列的第二压轮421。每个第二压轮421还连接有第二弹性缓冲件419，该第二弹性缓冲件419能够使第二压轮421在Z轴方向上具有可移动的空间。

具体的，第一弹性缓冲件413包括但不限于为弹簧、弹性塑胶柱、弹性橡胶柱、弹性金属片、弹性塑料片等，也可以通过磁体同极相斥的原理实现弹性。第一弹性缓冲件413的数量可以为一个、两个等不限数量，该第一弹性缓冲件413用于在Z轴方向上调节压轮的高度。相应地，第二弹性缓冲件419包括但不限于为弹簧、弹性塑胶柱、弹性橡胶柱、弹性金属片、弹性塑料片等，也可以通过磁体同极相斥的原理实现弹性。第一弹性缓冲件413与第二弹性缓冲件419用于使第一压轮组411和第二压轮组417能够压合于不同厚度的线路板2000。

请参阅图9，第一支撑轮组425包括多个沿Y轴方向排列的第一支撑轮427。可选的，每个第一支撑轮427还连接有第一弹性缓冲件413，该第一弹性缓冲件413能够使第一支撑轮427在Z轴方向上具有可移动的空间。

请参阅图9，第二支撑轮组429包括多个沿Y轴方向排列的第二支撑轮431。可选的，每个第二支撑轮431还连接有第二弹性缓冲件419，该第二弹性缓冲件419能够使第二支撑轮431在Z轴方向上具有可移动的空间。

通过在每个压轮处设有弹性缓冲件，以使每个压轮皆能够在Z轴方向上弹性伸缩，进而使得压轮机构400可以压合不同厚度的线路板2000。通过将第二压轮组417与第二支撑轮组429错开设置，以使不同厚度的线路板2000皆可以先被传送至第二支撑轮组429，然后再被传送至第二压轮组417，第二压轮421为了适应线路板2000的厚度可调节在Z轴方向的高度；调节完成后，线路板2000再进入第一压轮组411与第一支撑轮组425之间，由于第二压轮组417和第二支撑轮组429以能够将线路板2000定位，如此，线路板2000可直接进入第一压轮组411与第一支撑轮组425之间，在进入的同时，第一压轮组411的第一压轮415可调节在Z轴方向上的高度，以稳定压合线路板2000。

第四方面，以下结合附图对检测机构800的具体的结构进行举例说明，当然，本申请提供的检测机构800包括但不限于以下的实施方式。本领域技术人员根据以下的实施方式进行常规替换都属于本申请所保护的范围。

请参阅图1，检测机构800设于机台305上。检测机构800用于在线路板2000传送的过程中检测线路板2000的质量。本申请对于检测机构800的结构进行举例说明，当然，本申请包括但不限于以下实施方式所提供的检测机构800。

请参阅图1及图10，检测机构800包括第一检测机构801和第二检测机构831。第二检测机构831可与第一检测机构801镜像设置于采集区域的相对两侧。第一检测机构801和第二检测机构831可在线路板2000的上下两侧同时进行检测，以同时检测线路板2000两侧的板面的缺陷，提高检测效率。当然，第一检测机构801和第二检测机构831也可以分开检测。在其他实施方式中，第一检测机构801和第二检测机构831还可皆位于采集区域远离地面的一侧或采集区域靠近地面的一侧，以使第一检测机构801和第二检测机构831从不同的角度检测线路板2000的一个板面，提高检测准确率。

请参阅图1、图10及图11，第一检测机构801设于压轮组件409背离线路板2000的一侧。第二检测机构831设于支撑轮组件423背离线路板2000的一侧。换言之，沿Z轴方向上，第一检测机构801、压轮组件409、支撑轮组件423、第二检测机构831依次设置。如此，检测机构800与压轮机构400沿Z轴方向上堆叠设置，可有效节省光学检测设备1000在X轴方向上的空间，同时压轮机构400将线路板2000压合平整为检测机构800的检测过程提供便利。第一检测机构801与第二检测机构831之间的区域为采集区域或检测区域。

在传送机构600夹持线路板2000并将线路板2000以一定的速度传送向X正向传送的过程中，第一检测机构801可通过采集图像的形式检测线路板2000的第一面的缺陷。第二检测机构831可通过采集图像的形式检测线路板2000的第二面的缺陷。如此，检测机构800采集图像的速度和线路板2000的传送速度相匹配，保证采集图像的清晰度，进而确保检测到的缺陷的真实性。

请参阅11，第一检测机构801还包括检测安装座803、检测调节轴805、至少一个相机组件、同轴光源827及至少一个侧光源829。多个相机组件可沿Y轴方向排列。多个相机组件可经检测调节轴805固定于检测安装座803上，且检测调节轴805可整体或单独调节多个相机组件相对于检测安装座803的高度。

请参阅12，相机组件包括沿Z轴反向依次连接设置的相机安装座807、相机角度调节座811、相机X轴调节座817及相机835。相机835包括镜座833及镜头825。检测安装座803设于机台305(请参阅图13)。相机安装座807设于检测调节轴805上。检测调节轴805用于带动相机安装座807沿Z轴正向或方向移动。

请参阅图13，相机安装座807与相机角度调整座811组成角度调整装置，相机角度调整座811上设有多个角度调整导向槽815。多个角度调整导向槽815可皆为弧形槽。多个角度调整导向槽815的旋转中心与相机835中心重合(即多个角度调整导向槽815的旋转中心位于镜头825的中心轴线上)。相机安装座807上设有多个角度调整导向凸台813，每个角度调整导向凸台813设于一个角度调整导向槽815内，且能够在角度调整导向槽815内滑动。多个角度调整导向凸台813的旋转中心与相机835中心重合(即多个角度调整导向凸台813的旋转中心位于镜头825的中心轴线上)。相机角度调整座811可相对于相机安装座807旋转，以使相机835在水平面上旋转至合适的角度。相机安装座807还设有角度调节固定位置809。当相机角度调整座811的角度调整到合适位置后在角度调整固定位置809通过螺丝将相机角度调整装置固定。

请参阅图14，相机角度调整座811安装在相机X轴调节座817上，相机角度调节座811与相机X轴调节座817组成相机X方向调整装置。相机角度调整座811上设有X轴方向调整导向凸台819，相机X轴调节座817上设有X轴方向调整导向槽821。X轴方向调整导向凸台819能够沿X轴方向调整导向槽821滑动，以使相机835沿X轴滑动。相机X轴调节座817上设有X轴方向调节固定位置823。当相机835在X方向调整到合适位置时，在相机X轴调节座817的X轴方向调节固定位置823上通过螺丝将X方向角度调整装置固定。

以上可实现相机835沿X轴方向的位置调节及绕Z轴方向的角度调整。

进一步地，光学检测设备1000还包括测厚传感器(未图示)，测厚传感器可设于检测安装座803上。测厚传感器可沿Z轴方向朝向线路板2000的板面发射检测信号。该检测信号包括但不限于红外光信号、激光信号等。测厚传感器通过检测与线路板2000的板面之间的距离，以检测线路板2000的厚度，以使检测调节轴805根据线路板2000的厚度调节相机835与线路板2000之间的间距。相机调节装置809用于调节镜头825的轴向方向。同轴光源827及侧光源829皆设于检测安装座803上。同轴光源827沿镜头825的轴向方向发射光线。侧光源829设于镜头825与线路板2000之间，侧光源829沿Y轴方向发射光线。同轴光源827及侧光源829组合成光源系统，该光源系统皆用于在相机835采集图像时进行补光。同轴光源827及侧光源829也设于检测调节轴805，也能够随着相机安装座807和镜头825一起沿Z轴运动，以根据不同板厚的线路板2000调节相机835的工作高度。特别地，相机调节装置809设有X方向和角度方向(角度方向为绕Z轴方向)的调整装置。换言之，可以调整相机835在X方向、Z方向和角度方向，调整到所有的相机835具体相同的解析度、清晰度，以使所有相机835的工作状态一致。

通过设计第一检测机构801和第二检测机构831，以实现对线路板2000的上、下两面的同时检测，提升检测效率。第一检测机构801和第二检测机构831均由若干个相同的线扫相机、线扫镜头以及光源系统组成，其中，第一检测机构801安装在检测安装座803上，对于不同板厚的线路板2000可以自动调整采集高度，第二检测机构831固定于工作台305，且第二检测机构831至少部分设于工作台305内，且第二检测机构831的采集高度固定。每个相机都设计在相机调节装置809上，相机调节装置809设计有X方向、Z方向和角度方向的调整装置，可以将所有相机调整到同一工作状态，解析度、清晰度一致。

在传送机构600夹持线路板2000，并将线路板2000以恒定速度或以实际速度与所要求的理论速度高精准度传送。沿X正向传送时，第一检测机构801可通过采集图像的形式检测线路板2000的第一面的缺陷。第二检测机构817可通过采集图像的形式检测线路板2000的第二面的缺陷。如此，检测机构800采集图像的速度和线路板2000的传送速度相匹配，保证采集图像的清晰度，进而确保检测到的缺陷的真实性。

第五方面，以下结合附图对传送机构600的具体的结构进行举例说明，当然，本申请提供的传送机构600包括但不限于以下的实施方式。本领域技术人员根据以下的实施方式进行常规替换都属于本申请所保护的范围。

请参阅图15，传送机构600设于压轮机构400的后段，以夹持压轮机构400平整后的线路板2000。传送机构600的第一传送组件611和第二传送组件633用于交替地将所述线路板2000并将线路板2000传送至下料输送机构900。

请参阅图16，传送机构600包括机架601、第一传送组件611、第二传送组件633及控制器(未图示)。

请参阅图16，机架601包括沿相对设置的第一侧板603和第二侧板605。第一侧板603和第二侧板605可平行设置或不平行设置。

请参阅图16及图17，机架601上设有一对第一导轨607。一对第一导轨607可沿X轴方向延伸或近似沿X轴方向延伸。一对第一导轨607分别设于第一侧板603和第二侧板605上。机架601上还设有一对第二导轨609。一对第二导轨609可沿X轴方向延伸或近似沿X轴方向延伸。一对第一导轨607与一对第二导轨609可沿Z轴反向排列。一对第一导轨607与一对第二导轨609也可沿Z轴正向排列。一对第二导轨609分别设于第一侧板603和第二侧板605上。

请参阅图16及图17，第一传送组件611设于机架601上。第一传送组件611可大致沿Y轴方向延伸。第一传送组件611用于夹持并输送线路板2000。第一传送组件611的相对两端分别滑动连接一对第一导轨607。第一传送组件611能够在外力驱动下沿机架601滑动，以将线路板2000从传送机构600的前段传送至其他结构(例如下料传送机构，后续进行具体说明)。具体的，第一传送组件611可以通过电机、滚珠丝杆、直线电机等精密高速传动机构驱动，以滑动连接一对第一导轨607。

请参阅图18及图19，所述第一传送组件611包括第一夹具座613及设于所述第一夹具座613上的至少一个第一夹具615。第一夹具座613沿Y轴方向设置。所述第一夹具座613的相对两端滑动连接所述机架601。所述第一夹具615用于夹持所述板件(即线路板2000)。

请参阅图16及图17，第二传送组件633设于机架601上。第二传送组件633可大致沿Y轴方向延伸。第二传送组件633用于夹持并输送线路板2000。第二传送组件633的相对两端分别滑动连接一对第二导轨609。第二传送组件633能够在外力驱动下沿机架601滑动，以将线路板2000从传送机构600的前段传送至其他结构(例如下料传送机构)。具体的，第二传送组件633可通过电机、滚珠丝杆、直线电机等精密高速传动机构驱动，以滑动连接一对第二导轨609。第二传送组件633在Z轴方向上与第一传送组件611错层设置。其中，第一传送组件611的滑动方向和第二传送组件633的滑动方向皆为X轴方向(包括X轴正向或X轴反向)。

请参阅图20及图21，所述第二传送组件633包括第二夹具座635及设于所述第二夹具座635上的至少一个第二夹具637。第二夹具座635沿Y轴方向设置。所述第二夹具座635的相对两端滑动连接所述机架601。所述第二夹具座637的滑动轨道(沿X轴方向)与所述第一夹具座613的滑动轨道(沿X轴方向)沿Z轴方向间隔设置。所述第二夹具637用于夹持所述板件(即线路板2000)，所述第二夹具637设于所述第二夹具座635靠近所述第一夹具座613的一侧，所述第一夹具615设于所述第一夹具座613靠近所述第二夹具座635的一侧。

通过设置第一传送组件611通过第一夹具座613可沿一对第一导轨607滑动，通过设置第二传送组件633通过第二夹具座635可沿一对第二导轨609滑动，其中，第一导轨607与第二导轨609在Z轴方向上间隔设置；通过设置第一夹具615设于第一夹具座613靠近第二传送组件633所在侧，并将第二夹具637设于第二夹具座635靠近第一传送组件611所在侧，以使第一夹具615与第二夹具637位于相近的高度，在第一夹具615与第二夹具637夹取线路板2000的过程中，可减少第一夹具615与第二夹具637在Z轴方向上移动的距离，即可使第一夹具615与第二夹具637夹取到板件(即线路板2000)，节省第一传送组件611及第二传送组件633的夹取时间，提高夹取速度，从而提高传送机构600的传送效率。

可选的，第一传送组件611、第二传送组件633可通过皮带-电机组合驱动，以滑动连接第一侧板603和第二侧板605。

可选的，控制器连接驱动第一传送组件611的电机和驱动第二传送组件633的电机。控制器用于控制第一传送组件611与第二传送组件633交替传送线路板2000。控制器可为集成芯片，控制器设于电路板上，该电路板固定于机台601或光学检测设备的其他位置。本申请对于控制器的具体结构和位置不做具体的限定。

本实施例中，请参阅图17，传送机构600还包括第一电机641(在图17中被第一侧板603遮挡，可参考图23)、至少一个第一传动带643、至少两个第一传动轮642及第一传动轴645。本实施方式仅仅以两个第一传动带643、四个第一传动轮642为例进行说明，本申请并不限定第一传动带643的数量为两个，第一传动轮642的数量为四个。具体的，第一传动轮642为同步带轮。第一传动轮642可以为皮带轮或钢带轮等。具体的，第一传动带643为同步带。第一传动带643可以为皮带或钢带等。

第一电机641设于第一侧板603背离第二侧板605的一侧，以减少对于第一传送组件611、第二传送组件633的进程的干扰。当然，在其他实施方式中，第一电机641的位置还可以设于第二侧板605背离第一侧板603的一侧等。当然，第一电机641还可以由其他能够驱动第一传动轴645转动的动力组件替换。

请参阅图17，第一传动轴645沿Y轴方向设置，第一传动轴645的大部分设于第一侧板603与第二侧板605之间，第一传动轴645的一端贯穿第一侧板603并直接或间接连接第一电机641的转轴，第一传动轴645的另一端转动连接第二侧板605。如此，在第一电机641的带动下，第一传动轴645可旋转。

请参阅图17，第一传动轴645可靠近传送机构600的进料端设置，也可靠近传送机构600的出料端设置。本实施例中，第一传动轴645靠近传送机构600的出料端设置，以减小对于传送机构600在进料端夹取板件(即线路板2000)的干扰。

请参阅图17，第一个第一传动轮642设于第一传动轴645连接第一侧板603的一端，第二个第一传动轮642位于第一侧板603靠近进料端的位置。第一个第一传动轮642和第二个第一传动轮642的轴向皆沿Y轴方向，第一个第一传动轮642和第二个第一传动轮642皆可相对于第一侧板603转动。

请参阅图17，第一个第一传动带643的两端安装于第一个第一传动轮642和第二个第一传动轮642上。当第一电机641带动第一传动轴645转动时，第一传动轴645带动第一个第一传动轮642转动，第一个第一传动轮642转动带动第一个第一传动带643传动，第一个第一传动带643在传动过程中，也带动第二个第一传动轮642转动。

如此，实现第一电机641的转轴、第一传动轴645、两个第一传动轮642及第一传动带643同步转动。

在一实施方式中，可在第一侧板603和第二侧板605所在侧皆设置第一传动轮642和第一传动带643。换言之，第一电机641在第一传送组件611的两端皆传送第一传送组件611移动的动力。

具体的，在第一侧板603所在侧设有第一个第一传动轮642、第二个第一传动轮642和第一个第一传动带643的基础上，在第二侧板605所在侧还设置第二个第一传动轮642、第三个第一传动轮642及第四个第一传动轮642。虽然，第二个第一传动轮642、第三个第一传动轮642及第四个第一传动轮642被第二侧板605遮挡，但第二个第一传动轮642、第三个第一传动轮642及第四个第一传动轮642的设置方式可参考第一个第一传动轮642、第一个第一传动轮642及第二个第一传动轮642的设置方式。

具体的，第三个第一传动轮642设于第一传动轴645连接第一侧板603的一端，第四个第一传动轮642位于第一侧板603靠近进料端的位置。第三个第一传动轮642和第四个第一传动轮642的轴向皆沿Y轴方向，第三个第一传动轮642和第四个第一传动轮642皆可相对于第一侧板603转动。

具体的，第二个第一传动带643的两端安装于第三个第一传动轮642和第四个第一传动轮642上。当第一电机641带动第一传动轴645转动时，第一传动轴645带动第三个第一传动轮642转动，第三个第一传动轮642转动带动第二个第一传动带643传动，第二个第一传动带643在传动过程中，也带动第四个第一传动轮642转动。

如此，实现第一电机641的转轴、第一传动轴645、四个第一传动轮642及两个第一传动带643同步转动。

第一电机641带动第一传动带643绕顺时针方向或逆时针方向运动。第一传送组件611连接第一传动带643，以在第一电机641的驱动下沿X轴正向运动或X轴反向运动。第一传送组件611的相对两端分别连接于两个第一传动带643，以实现第一电机641通过第一传动轴645、第一传动轮642、第一传动带643可实现高精度地控制第一传送组件611的速度。

特别是，在对传送速度要求极为精准的应用场景中，例如，在线路板2000的光学检测设备中，若线路板2000在检测的过程中的速度与光学检测设备所检测的速度不匹配，则可导致光学检测设备所采集的图像模糊，进而产生检测失效、不准等问题。

基于以上的应用场景，通过采用第一电机641、第一传动轴645、第一传动轮642、第一传动带643可控制第一传送组件611以恒速或实际速度与所要求的理论速度高精准度传送。当第一传送组件611以恒速或实际速度与所要求的理论速度高精准度传送时，线路板2000也以恒速或实际速度与所要求的理论速度高精准度传送，从而实现线路板2000在检测的过程中的速度与光学检测设备所检测的速度匹配，使光学检测设备所采集的图像清晰，检测结果准确。

在另一实施方式中，相对于上一实施方式，可不设置第一传动轴645，可仅在第一侧板603或第二侧板605所在侧设置第一传动轮642和第一传动带643，以在第一传送组件611的一端提供移动的驱动力，通过第一传送组件611的夹具座沿第一侧板603和第二侧板605滑动，实现第一传送组件611的传动。换言之，第一电机641在第一传送组件611的一端给予第一传送组件611移动的动力。本实施方式具有结构简单，成本低的特点。

而通过在第一侧板603和第二侧板605所在侧皆设置第一传动轮642和第一传动带643，相较于在一侧设置第一传动轮642和第一传动带643，可将传动效率损失降低到最小，可有效地避免由于左右两侧跨度较大，仅依赖夹具座来传递出现动力滞后性的问题。特别是在光学检测过程中，在检测启动的瞬间，板头位置需要保持同步，若出现传动滞后，会导致两个夹具或多个夹具不同步的问题，进而导致检测图像上会出现异常。

请参阅图17，传送机构600还包括第二电机646(在图17中被第一侧板603遮挡，可参阅图23)、至少一个第二传动带647及至少两个第二传动轮648，用于带动第二传送组件633移动。传送机构600还可以包括第二传动轴649。其中，第二传动轴649的位置可相近，具体的，第二传动轴649与第一传动轴645沿Z轴正向排列。第二电机646的位置可与第一电机641的位置相近，两者皆位于第一侧板603远离第二侧板605的一侧。当然，第二电机646还可以位于第二侧板605远离第一侧板603的一侧。具体的，第二传动轮648为同步带轮。第二传动轮648可以为皮带轮或钢带轮等。具体的，第二传动带647为同步带。第二传动带647可以为皮带或钢带等。

第二传动轴649的一端贯穿第一侧板603并电连接第二电机646，第二传动轴649的另一端转动连接第二侧板605。第二传动轮648与第二传动轴649的装配方式、传动方式可以参考第一传动轮642与第一传动轴645的装配方式、传动方式。第二传动轮648与第二传动带647的装配方式、传动方式可以参考第一传动轮642与第二传动带647的装配方式、传动方式。

如此，实现第二电机646的转轴、第二传动轴649、第二传动轮648及第二传动带647同步转动，进而实现对于第二传送组件633沿X轴正向或方向的运动。由于第二传送组件633也以电机、传动轴、传动轮及传动带的方式进行传送，可控制第二传送组件633以恒速或实际速度与所要求的理论速度高精准度传送，线路板2000也以恒速或实际速度与所要求的理论速度高精准度传送，从而实现线路板2000在检测的过程中的速度与光学检测设备所检测的速度匹配，使光学检测设备所采集的图像清晰，检测结果准确。

进一步地，可在第一侧板603和/或第二侧板605上可设有光栅尺、磁栅尺或其他编码器等位置信号实时读取第一传送组件611、第二传送组件633在X方向的位置，将位置信息反馈至检测机构或控制器。

请参阅图17，第一传送组件611为上传送组件，及第二传送组件633为下传送组件；或者，第一传送组件611为下传送组件，及第二传送组件633为上传送组件。所谓的“上传送组件”是指传送机构600设于地面时相对于远离地面的传送组件。所谓的“下传送组件”是指传送机构600设于地面时相对于靠近地面的传送组件。本申请实施例以第一传送组件611为上传送组件。第二传送组件633为下传送组件进行举例说明。

本申请实施例提供的传送机构600，通过设置第一传送组件611和第二传送组件633在控制器的作用下交替地将传送机构600的前段压合的线路板2000传送至下料输送机构，可有效地提高线路板2000的传送效率。

当然，本申请对于第一传送组件611的数量不做具体的限定，换言之，第一传送组件611的数量可以为多个，本申请对于第二传送组件633的数量不做具体的限定，换言之，第二传送组件633的数量可以为多个。

目前，传统的用于传送线路板的传送机构一般采用上下滚筒组合的方式或者上下两组皮带组合的方式。对于滚筒式的传送机构而言，其缺陷至少包括以下几点：1.图像的真实性及效率方面：线路板经一组滚筒传送进入图像采集区域时，线路板的板头瞬间进入到下一组滚筒，导致线路板传送突然受阻，出现打滑现象。在采集图像上表现为图像压缩，影响检测结果，造成线路板检测误判和漏测。对于线路板刚要离开图像采集区域时，板尾突然离开一组滚筒，此时线路板阻力突然变小，传送速度突然变快，同样出现打滑现象。在采集图像上表现为图像拉伸，影响检测结果，造成线路板检测误判和漏测。如此，导致采集图像不真实，影响检测效率。2.滚筒加工要求、成本方面：对于滚筒式的传送，按检测相机参数及检测精度要求，计算后得出设备对滚筒加工的全跳动公差要求非常高，行业线路板标准规格尺寸为28英寸的宽度，这种长度的滚筒加工要达到这种加工精度跳动是非常困难的，并且成本非常高(例如滚筒尺寸：直径45mm，长度950mm，全跳动公差要求在0.01mm以内，该全跳动公差要求加工非常困难及成本非常高)。3.使用寿命方面：滚筒长时间使用后，受负载和自身产生应力变形影响，全跳动公差逐渐变大，导致滚筒报废，需要更换，使用寿命短。4.性能稳定性方面：滚筒传送时，上下各一条滚筒相切运动，此时滚筒组只能压一条线，受线路板自身材质和板面不平整等影响，导致采集区域不平整，出现图像模糊，影响检测结果，性能不稳定。而且，由于线路板制造车间环境恶劣，滚筒长期进行传送线路板工作，导致滚筒表面附着较多的粉尘颗粒，会出现污染到线路板的表面，导致检测图像误判，性能稳定性差。5.维修和调试困难方面：上下滚筒组成的滚筒组，装配要求非常高，上下滚筒的全跳动公差和平行度要求在0.01mm以内，并且上下滚筒的间隙有固定要求，调试相当复杂，给维修和调试带来了极大的困难。

对于皮带式的传送机构而言，其缺陷至少包括以下几点：1.性能稳定性方面：受线路板自身材质和板面不平整等影响，在皮带上传送时难以保证平整度，加上传送皮带本身也不平整，导致采集区域不平整，出现图像模糊，影响检测结果，性能不稳定。2.使用寿命方面：皮带材质为聚氨酯皮带或者其他材质的皮带，长时间与线路板摩擦传送过板，导致皮带容易磨损，经常需要更换，使用寿命短。3.兼容性方面：皮带是带有伸缩张量的，导致上下两组皮带无法张紧接触，受线路板自身材质的影响，大部分线路板带有局部翘曲的现象，传送较薄的线路板是无法接触传送，因此具有局限性，不能满足大部分客户通用性产品的需求，兼容性低。4.维修和调试困难方面：设备采集段上下皮带之间缝隙小，两段皮带之间的间距和平行度的调试相当复杂，给维修和调试带来了极大的困难。

本实施例中，通过在传送机构600上设置第一传送组件611和第二传送组件633，第一传送组件611和第二传送组件633皆通过夹持线路板2000，再通过电机带动第一传送组件611、第二传送组件633沿Y轴移动，以使第一传送组件611带动线路板2000逐渐远离传送机构600的前段，及使第二传送组件633带动线路板2000逐渐远离传送机构600的前段。本申请实施例提供的传送机构600相较于传统的滚筒传动或皮带传动而言，通过夹持线路板2000及电机驱动，由于电机能够稳定地带动传送组件(传送组件包括第一传送组件611和第二传送组件633)沿Y轴方向移动，所以线路板2000不会产生滑移，能够精准地控制传送组件的传送速度，例如，实现精确控制板件(即线路板2000)的传送速度以恒速或实际速度与所要求的理论速度高精准度传送；同时，线路板2000的板头受到传送组件的夹持，线路板2000的板尾受到传送机构600的前段的压力，如此，线路板2000在移动的过程中能够保持平稳，性能稳定性，且不会影响到第一传送组件611和第二传送组件633的使用寿命。

请参阅图17，本实施例中，第二夹具座635的相对两端分别滑动连接一对第一导轨607。第二夹具座635的相对两端分别滑动连接机架601的一对第二导轨609。第二夹具座635与第一夹具座613皆沿Y轴方向延伸。一对第一导轨607和第二导轨609沿Z轴方向设置。换言之，第一夹具座613与第二夹具座635在Z轴方向上错开设置。

请参阅图17，第一夹具座613连接第一传动带643，第二夹具座635连接第二传动带647。

请参阅图17，第一夹具615设于第一夹具座613上，第二夹具637设于第二夹具座635上。第一夹具615设于第一夹具座613朝向传送机构600的前段的一侧。第二夹具637也设于第二夹具座635朝向传送机构600的前段的一侧。第一夹具615和第二夹具637皆用于夹取线路板2000。

第一夹具615与第二夹具637的结构可以相同或不同。可选的，第一夹具615沿Z轴方向上可相对于夹具座滑动，以调节第一夹具615的高度。同样地，第二夹具637也可以沿Z轴方向相对于夹具座滑动，以调节第二夹具637高度。

可选的，第一夹具座613上的第一夹具615的数量可以为一个或多个，当第一夹具615的数量为多个时，多个第一夹具615可单独地调节高度，也可以一起调节多个第一夹具615的高度。相应地，第二夹具637的数量也就可以为一个或多个，当第二夹具637的数量为多个时，多个第二夹具637可单独地调节高度，也可以一起调节多个第二夹具637的高度。

本实施例中对于第一夹具615的设计包括但不限于以下的实施方式。本实施例中，以第一夹具615为上夹具、第二夹具637为下夹具为例进行说明。

第一种第一夹具可能的结构的实施方式中，请参阅图18及图19，第一夹具615包括气缸座619、夹紧气缸621、浮动接头631、夹子活动板627及夹子固定板629。

请参阅图18及图19，气缸座619直接连接或间接连接第一夹具座613。夹紧气缸621设于气缸座619上。浮动接头631与夹紧气缸621沿Z轴正方向连接。浮动接头631的一端连接夹紧气缸621，浮动接头631的另一端连接夹子活动板627的第一端。夹子活动板627大致沿X轴方向延伸。其中，夹子活动板627的第二端设有夹子压板628。夹子固定板629位于夹子活动板627背离夹紧气缸621的一侧。夹子固定板629的第一端固定连接气缸座619。夹子固定板629的中间段与夹子活动板627的中间段通过转轴转动连接。夹子固定板629的第二端与夹子活动板627的第二端在夹紧气缸621及浮动接头631的作用下产生相互抵接的夹紧力，以夹持线路板2000。

浮动接头631也称为浮动联轴器，浮动接头631一方面可吸收夹子活动板627和夹紧气缸621之间的偏心和平行精度不足，使夹子活动板627和夹紧气缸621在允许的偏心范围内也可工作；另一方面浮动接头631所占用的体积小，零件少。

通过设计第一夹具615，夹紧气缸621可沿Z轴反向推浮动接头631，以使夹子活动板627的第一端沿Z轴反向运动，进而带动夹子活动板627的第二端沿Z轴正向运动，此时，夹子活动板627的第二端上的夹子压板628与夹子固定板629的第二端分离并形成开口，第一电机641带动第一传动带643朝向X轴反向运动，以使传送机构600的前段压合的线路板2000的端部设于开口内。夹紧气缸621沿Z轴正向拉浮动接头631，以使夹子活动板627的第一端沿Z轴正向运动，进而带动夹子活动板627的第二端沿Z轴反向运动，直至夹子活动板627的第二端上的夹子压板628与夹子固定板629的第二端夹紧线路板2000的端部。第一电机641带动第一传动带643朝向X轴正向运动，以使第一传送组件611带动线路板2000沿X轴正向运动。

可以理解的，通过夹紧气缸621可控制夹子活动板627相对于夹子固定板629张开的角度可调，以使第一夹具615可夹持不同厚度的线路板2000；通过夹紧气缸621控制，可使夹子活动板627在夹持线路板2000时具有足够的夹紧力，进而稳定地夹持线路板2000。

本申请的夹具前端(夹子活动板627的第二端)设计有夹子压板628，可以使不同板厚的线路板2000夹紧，从而解决不能检测较薄板(例如板厚为0.05mm的板)的问题。夹子压板628上设有锯齿形结构，夹子固定板629的第二端也设有锯齿形结构，增加夹子压板628与线路板2000之间的摩擦力，及增加夹子固定板629的第二端与线路板2000之间的摩擦力，通过增加摩擦因素来提升了第一夹具615的加持力，防止线路板2000在夹持过程中滑落。

进一步地，请参阅图17及图18，第一夹具615还包括活动气缸617。其中，活动气缸617固定于第一夹具座613。一个活动气缸617可通过连接板连接多个第一夹具615的气缸座619，以使多个第一夹具615一起沿Z轴方向运动。换言之，一个活动气缸617用于调节多个第一夹具615的高度。

在其他实施方式中，一个活动气缸617可连接一个第一夹具615的气缸座619，以带动一个第一夹具615沿Z轴方向运动。

请参阅图18，第一种第一夹具可能的布局的实施方式中，设于第一夹具座613上的第一夹具615的数量为多个，多个第一夹具615包括至少一个第一夹子615a及至少一个第二夹子615b。可选的，所述第一夹子615a可相对于第一夹具座613固定或滑动。可选的，所述第二夹子615b可相对于第一夹具座613固定或滑动。本实施例中，第一夹子615a与所述第二夹子615b皆相对于所述第一夹具座613固定。第一夹子615a的数量可为一个，第二夹子615b的数量可为多个。可选的，相邻的所述第一夹子615a与所述第二夹子615b之间的间距小于或等于相邻的两个所述第二夹子615b之间的间距。换言之，多个第二夹子615b设置的密度较大。在第一夹子615a夹取板件(即线路板2000)的第一端时，可适配不同的第二夹子615夹取板件(即线路板2000)的第二端。如此，多个第二夹子615b可供第一传送组件611夹取不同长度的板件(即线路板2000)。当然，在其他实施方式中，第一夹子615a的数量可为一个，第二夹子615b的数量可为一个。第一夹子615a与所述第二夹子615b皆相对于所述第一夹具座613固定。第一夹子615a与所述第二夹子615b相间隔设置，第一夹子615a与所述第二夹子615b可夹取长度大于两个夹子之间间距的板件(即线路板2000)。在其他实施方式中，第一夹子615a的数量可为一个，第二夹子615b的数量可为一个。第一夹子615a相对于所述第一夹具座613固定，所述第二夹子615b可沿第一夹具座613滑动。通过调节所述第二夹子615b的位置，可夹取不同尺寸的板件(即线路板2000)。在其他实施方式中，第一夹子615a的数量可为一个，第二夹子615b的数量可为一个。第一夹子615a与所述第二夹子615b皆相对于所述第一夹具座613滑动。通过调节第一夹子615a和所述第二夹子615b的位置，可夹取不同尺寸的板件(即线路板2000)。

本实施方式中，请参阅图18，多个第一夹具615设于一个气缸移动板630上，气缸移动板630通过导轨与活动气缸617连接，使得所有的第一夹具615皆可以在活动气缸617的作用下同时完成上升和下降的动作。

对于传送机构600而言，第一导轨607上配置有光栅尺或其他编码器等位置信号反馈装置来反馈第一传送组件611在X方向的位置。

工作时，第一传送组件611通过第一电机641匀速(或非均速)将线路板2000取出，取完后所有的第一夹具615同时张开以夹取线路板2000。所有的第一夹具615再次同时张开以将线路板2000落入下料输送机构中送出，然后所有的第一夹具615通过活动气缸617回到初始位置，重复下一次传送。通过一个活动气缸617控制所有的第一夹具615的Z轴方向上的位置，一方面，可减少Z轴方向上的气缸的数量，另一方面，以使所有的第一夹具615在Z轴方向上的高度统一。

请参阅图20，第二传送组件633的结构与第一传送组件611的结构大致相同，第二传送组件633与第一传送组件611的不同之处在于第一夹具615与第二夹具637的不同。

请参阅图19及图21，第一种第二夹具可能的结构的实施方式中，第二夹具637与第一夹具615的结构大致相同。第二夹具637包括气缸座619、夹紧气缸621、夹子活动板627及夹子固定板629。可选的，第二夹具637还可包括浮动接头631及活动气缸617。

第二夹具637与第一夹具615主要的不同之处在于，第一夹具615的夹紧气缸621位于夹子活动板627背离夹子固定板629的一侧。第二夹具637的夹紧气缸621位于夹子固定板629远离夹子活动板627的一侧。换言之，沿所述Z轴方向上，所述第一夹具615的夹紧气缸621、所述第一夹具615的夹子活动板627及所述第一夹具615的夹子固定板629依次设置。第二夹具637的夹子活动板627、所述第二夹具637的夹子固定板629及所述第二夹具的夹紧气缸621依次设置。

具体的，请参阅图21，第二夹具637的夹紧气缸621、夹子固定板629及夹子活动板627依次沿Z轴正向设置。第二夹具637夹紧和释放线路板2000的原理可以参考第一夹具615夹紧和释放线路板2000的原理，在此不再赘述。

本实施例中，请参阅图17，在沿Z轴方向上，第一夹具615设于第一夹具座613靠近第二夹具座635的一侧。第二夹具637设于第二夹具座635靠近第一夹具座613的一侧，以使第一夹具615和第二夹具637皆靠近线路板2000，从而使得第一夹具615和第二夹具637在Z轴方向上需要调节的距离小。当然，在其他实施方式中，第一夹具615设于第一夹具座613远离第二夹具座635的一侧；及第二夹具637设于第二夹具座635靠近第一夹具座613的一侧。或者，第一夹具615设于第一夹具座613远离第二夹具座635的一侧；及第二夹具637设于第二夹具座635远离第一夹具座613的一侧。或者，第一夹具615设于第一夹具座613靠近第二夹具座635的一侧；及第二夹具637设于第二夹具座635远离第一夹具座613的一侧。

在第一传送组件611传送线路板2000的过程中，对于X轴方向的位置调节，第一电机641将第一传送组件611传送至靠近线路板2000的位置。对于Y轴方向的位置调节，第一传送组件611的一个第一夹子615a位于靠近第一侧板603的位置，而第一传送组件611的另一个第二夹子615b根据线路板2000在Y轴方向上的尺寸沿第一夹具座613滑动至适合的位置，以使上述的第一夹子615a和第二夹子615b能够稳定地夹持线路板2000沿Y轴方向延伸的边。对于Z轴方向的位置调节，活动气缸617调节第一夹具615在Z轴方向上的位置，以使第一夹具615的夹子固定板629的高度与线路板2000底侧的高度相匹配。对于夹子的控制过程，夹紧气缸621通过浮动接头631作用于夹子活动板627，以使夹子活动板627的第二端相对于夹子固定板629张开至适合的角度，以第一夹具615能够夹持线路板2000。在第一夹具615展开至适合的角度时，第一电机641调动第一传送组件611进一步地靠近线路板2000，以使线路板2000的边缘进入第一夹具615的开口内一定距离，夹紧气缸621通过浮动接头631作用于夹子活动板627，以使第一夹具615的开口闭合，以夹紧线路板2000。第一电机641驱动第一传送组件611带动线路板2000以精准的控制速度远离传送机构600的前段。当传送机构600应用于光学检测时，检测机构检测线路板2000上的缺陷，第一电机641控制线路板2000移动的速度与检测机构检测的速度相适配，以提高检测图像的质量。

可以理解的，第二传送组件633的结构及传送过程可以参考第一传送组件611的结构及传送过程，其中，第二夹具637的结构与第一夹具615的结构不同之处可参考上述的描述，在此不再赘述。第二传送组件633传送线路板2000的原理可以参考上述第一传送组件611传送线路板2000的原理，在此不再赘述。

请参阅图21，可选的，第一种第二夹具可能的布局的实施方式中，第二夹具637包括至少一个第三夹子637a和至少一个的第四夹子637b。第三夹子637a、第四夹子637b可相对于第二夹具座630固定或滑动。举例而言，第三夹子637a和第四夹子637b皆相对于第二夹具座630固定。第三夹子637a的数量为一个，第四夹子637b的数量为多个，相邻的第三夹子637a与第四夹子637b之间的距离大于相邻的两个第四夹子637b之间的距离，以使第三夹子637a与第四夹子637b可夹取不同长度尺寸的板件(即线路板2000)。第一夹子615a与第三夹子637a在X轴方向上可共线设置，也可在X轴方向错开设置。第二夹子615b与第四夹子637b在X轴方向上可共线设置，也可在X轴方向错开设置。

第二传送组件633的第二夹具座630安装于一对第二导轨609。第二导轨609上配置有光栅尺或其他编码器等位置信号反馈装置来反馈第二传送组件633在X方向的位置，将完成检测的线路板2000输送出设备。

通过沿Y轴方向设置多个较为密集的夹具，可以兼容任意尺寸大小的线路板2000，兼容性高。本申请的传送组件采用模块化的设计，调试和维修方便。

第二种第一夹具可能的布局的实施方式中，请参阅图22至图24，第一夹具615包括至少一个第一夹子615a及至少一个第二夹子615b。其中，第一夹子615a为相对于第一夹具座613固定的固定夹具，第一夹子615a的位置可固定在基准位置。第二夹子615b为相对于第一夹具座613为可移动的夹具。第二夹子615b设于第一夹具座613上的皮带模组上，并在皮带模组的作用下能够相对于第一夹具座613移动，根据线路板2000在Y轴方向上尺寸信息，通过皮带模组来改变第二夹子615b在Y方向上的位置，使第一传送组件611能适合任意尺寸的线路板2000传送。可以理解的，皮带模组可通过滚珠丝杆或直线电机等替代。

具体的，皮带模组包括第三电机651、至少一个第三传动带653及至少两个第三传动轮655。第三电机651、第三传动带653及第三传动轮655可皆设于第一夹具座上。第三传动带653可沿Y轴方向设置。当第一夹子615a靠近第一侧板603时，第三传动带653可相对靠近第二侧板605。两个第三传动轮655的轴向可沿Z轴方向设置。当然，在其他实施方式中，通过改变两个第三传动轮655的设置表面，可将两个第三传动轮655的轴向可沿X轴方向设置。第三电机651的转轴可直接或间接连接一个第三传动轮655的转轴，第三传动带653套设在两个第三传动轮655上。第二夹子615b设于第三传动带653上。当第三电机651带动第三传动轮655的转轴转动时，第三传动轮655带动第三传动带653传动，进而带动第二夹子615b沿Y轴方向移动，以实现对第二夹子615b在Y轴方向上的位置调节，进而夹取不同Y轴尺寸的线路板2000。

此外，在第一夹具座613上还设有多个光栅尺、磁栅尺或其他编码器等位置信号实时读取第二夹子615b在X方向的位置，以将第二夹子615b位置信息反馈给控制器。

请参阅图25及图26，第一传送组件611传送线路板2000的原理为：首先根据线路板2000尺寸信息，通过皮带模组调整好第二夹子615b的位置，当第一传送组件611运动至适合的位置，控制第一夹子615a和第二夹子615b同时张开，通过活动气缸617将第一夹子615a和第二夹子615b下降至Z方向传送高度，然后通过第一电机641将第一传送组件611传送至待传送位置，到位后，第一夹子615a和第二夹子615b同时闭合，通过第一电机641匀速将线路板2000取出，取完后第一夹子615a和第二夹子615b同时张开将线路板2000放开，线路板2000落入下料输送机中送出，然后第一夹子615a和第二夹子615b通过活动气缸617回到初始位置，重复下一次传送。

第二种第一夹具可能的结构的实施方式中，请参阅图26，第一夹具615包括气缸座619、夹紧气缸621、夹子连杆623、夹子轴承625、夹子活动板627及夹子固定板629。

请参阅图18及图19，气缸座619直接连接或间接连接第一夹具座613。夹紧气缸621设于气缸座619上。夹子轴承625、夹子连杆623与夹紧气缸621沿Z轴正方向依次连接。夹子连杆623的一端连接夹紧气缸621，夹子连杆623的另一端连接夹子轴承625的一端，夹子轴承625的另一端连接夹子活动板627的第一端。夹子活动板627大致沿X轴方向延伸。其中，夹子活动板627的第二端设有夹子压板628。夹子固定板629位于夹子活动板627背离夹紧气缸621的一侧。夹子固定板629的第一端固定连接气缸座619。夹子固定板629的中间段与夹子活动板627的中间段通过转轴转动连接。夹子固定板629的第二端与夹子活动板627的第二端在夹紧气缸621及浮动接头631的作用下产生相互抵接的夹紧力，以夹持线路板2000。

本申请的夹具采用连杆结构设计，结构简单可靠，不存在摩擦损坏，使用寿命长，调试和维修简单方便。

进一步地，请参阅图27，第一夹具615还包括活动气缸617。其中，活动气缸617固定于第一夹具座613。一个活动气缸617可连接一个第一夹具615的气缸座619，以带动一个第一夹具615沿Z轴方向运动。

第二种第二夹具可能的结构的实施方式中，请参阅图28及图29，第二夹具637与第一夹具615的结构大致相同。第二夹具637包括气缸座619、夹紧气缸621、夹子活动板627及夹子固定板629。可选的，第二夹具637还可包括夹子连杆623、夹子轴承625。

第二夹具637与第一夹具615主要的不同之处在于，第一夹具615的夹紧气缸621位于夹子活动板627背离夹子固定板629的一侧。第二夹具637的夹紧气缸621位于夹子固定板629远离夹子活动板627的一侧。

请参阅图28及图29，第二种第二夹具可能的布局的实施方式中，第二夹具637包括相对于第二夹具座635固定的第三夹子637a，及相对于第二夹具座635移动的第四夹子637b。第四夹子637b沿第二夹具座635移动的驱动结构可参考第二夹子615b沿第一夹具座613移动的驱动结构，在此不再赘述。第二夹具637与第一夹具615的结构大致相同。第二夹具637与第一夹具615主要的不同之处在于，第一夹具615的夹紧气缸621位于夹子活动板627背离夹子固定板629的一侧。第二夹具637的夹紧气缸621位于夹子固定板629远离夹子活动板627的一侧。换言之，沿Z轴方向上，所述第一夹具615的夹紧气缸621、所述第一夹具615的夹子活动板627及所述第一夹具615的夹子固定板629依次设置。第二夹具637的夹子活动板627、所述第二夹具637的夹子固定板629及所述第二夹具的夹紧气缸621依次设置。

可以理解的，请参阅图27及图28，第二传送组件633的结构可以参考第一传送组件611的结构，其中，第一夹具615的结构与第二夹具637的结构不同之处可参考上述的描述，在此不再赘述。第二传送组件633传送线路板2000的原理可以参考上述第一传送组件611传送线路板2000的原理，在此不再赘述。本实施方式中的第一传送组件611与第二传送组件633也能够实现交替的传送线路板2000，以增加线路板2000的传送效率。

具体动作流程为：线路板2000传送到传送待料位置后，第二传送组件633的第四夹子637b根据线路板2000大小调整夹子位置，第一传送组件611的第二夹子615b和第一夹子615a张开，第二传送组件633的活动气缸617升起，第二传送组件633通过第二导轨609移动至待取料位，第二传送组件633的夹具闭合，将线路板2000夹紧，然后通过第二导轨609匀速将线路板2000取出，直到线路板2000全部经过采集位置，同理，第一传送组件611按同样的工序完成传送，第一传送组件611、第二传送组件633交替进行传送，提升效率，传送完的线路板2000直接掉入下方的下料输送机构上，通过下料输送机构将线路板2000送出。

本申请相对于传统的线路板2000的自动光学检测的传送方式，有效地解决传统滚筒传送和皮带传动带来的采集图像不真实问题，以采用具有夹具的传送机构600及采用第一传送组件611与第二传送组件633交替传送，同时传送组件的X轴方向配置光栅尺或其他编码器等位置信号反馈装置，保证线路板2000传送的平稳性及生产效率，采用夹具的传送方式可有效地防止线路板2000在传送过程中打滑，从而保证了传送机构600用于光学检测设备时采集图像的真实性。

第六方面，本申请对于下料输送机构900的结构进行举例说明，当然，本申请包括但不限于以下实施方式所提供的下料输送机构900。

请参阅图1及图30，下料输送机构900连接传送机构600的出料端。下料输送机构900设于机架601上。下料输送机构900位于第一传送组件611与第二传送组件633之间。下料输送机构900包括下料输送电机901、下料主动轴903、多条皮带905、多个张紧惰轮907及多个从动轮911。下料主动轴903、从动轮911及至少一个张紧惰轮907用于使皮带905张紧。多个皮带905共用一个下料主动轴903，每个皮带905对应一个从动轮911和至少一个张紧惰轮907。

请参阅图30，多条皮带905皆沿Y轴方向延伸。多条皮带905之间形成第二间隔。第二夹具637贯穿第二间隔以在下料输送机构900上侧传送线路板2000。下料输送电机901连接下料主动轴903，用以驱动下料主动轴903带动多条皮带905同步运动。

请参阅图1、图17及图30，传送机构600的多个第二夹具637之间相间隔设置。多个第二夹具637之间的间隙可以相等或不同。皮带905的数量为多个，每个皮带905设于相邻的两个第二夹具637之间。皮带905沿Y轴方向上的宽度尺寸与其所在相邻的两个第二夹具637之间的间隔相适配。在沿Y轴正向上，第三夹子637c和第四夹子637d之间的间距相对较大。此时，设于第三夹子637c和第四夹子637d之间的皮带905可以为宽型平皮带，相应地，张紧惰轮907为宽型张紧惰轮，从动轮911为宽型从动轮。相邻的两个第四夹子637d之间的间距相对较小。此时，设于相邻的两个第四夹子637d之间的皮带905可以为窄型平皮带，相应地，张紧惰轮907为窄型张紧惰轮，从动轮911为窄型从动轮。

下料输送电机901的动力通过同步带传动到下料主动轴903，在下料主动轴903上安装有宽型平皮带和若干组窄型平皮带，皮带905之间间隔排列，皮带905之间的间隔用于让第二夹具637露出，以便于夹取和移动线路板2000，在皮带905的另一端设置有宽型从动轮和若干组窄型从动轮，并且在每条皮带905下方设置有张紧惰轮907，包括宽型张紧惰轮和若干组窄型张紧惰轮。传送第二夹具637取完线路板2000后，可直接张开第二夹具637，在Z方向上升或下降避开高度后，由下料输送机构900将线路板2000传送出去，传送简单方便。

线路板2000在整板机构100的作用下完成整板动作后，进入连接轮机构300，测厚传感器测出线路板2000的厚度，然后将线路板2000传送至取板待料位置，此时检测调节装置805通过测厚所得数据调整第一检测机构801的高度，传送机构600从待料位置开始传送经过检测区域，第一检测机构801和第二检测机构831在上、下光源机构的支持下完成图像采集。传送机构600中的第一传送组件611和第二传送组件633交替进行传送，提高生产效率，采集完成的线路板2000从下料输送机构900中送出设备，完成整改检测过程。

以上所述是本申请的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种光学检测设备，用于检测线路板，其特征在于，包括：

整板机构，所述整板机构用于将多个所述线路板归整至沿第一方向对齐；

压轮机构，所述压轮机构连接所述整板机构的出料端，所述压轮机构用于使所述线路板平整；

传送机构，所述传送机构连接所述压轮机构的出料端，所述传送机构用于以预设速度传送所述线路板；及

检测机构，所述检测机构设于所述压轮机构上，所述检测机构用于在所述传送机构传送所述线路板的过程中检测所述线路板的板面。

2.如权利要求1所述的光学检测设备，其特征在于，所述整板机构包括机台、传送台、调整机构组合、第一驱动组件及多个第二驱动组件，所述调整机构组合设于所述机台上，所述传送台设于所述机台上，且覆盖所述调整机构组合，所述调整机构组合包括多行调整机构组，每行所述调整机构组包括多个调整机构，所述调整机构包括传动轮、第一传动组件、第二传动组件、第三传动组件及第四传动组件，所述第一驱动组件通过所述第三传动组件、所述第二传动组件及所述第一传动组件驱动所有的所述传动轮在所述传送台滚动，以实现所述线路板的传动；所述第二驱动组件通过所述第四传动组件、所述第一传动组件驱动每一行的所述传动轮的角度发生偏转。

3.如权利要求2所述的光学检测设备，其特征在于，所述第一传动组件包括第一直齿轮、第二直齿轮及第一伞齿轮，所述第一直齿轮与所述传动轮同轴连接，所述传动轮的转动轴向平行于所述传送台，所述第二直齿轮的转轴平行于所述第一直齿轮的转轴，所述第二直齿轮位于所述第一直齿轮背离所述传送台的一侧，且与所述第一直齿轮啮合连接，所述第一伞齿轮与所述第二直齿轮同轴连接；

所述第二传动组件包括同轴连接第二伞齿轮和第三伞齿轮，所述第二伞齿轮设于所述传动轮背离所述传送台的一侧，所述第二伞齿轮的轴向垂直于所述传送台，所述第二伞齿轮啮合连接所述第一伞齿轮；所述第三伞齿轮位于所述第二伞齿轮背离所述传动轮的一侧；

所述第三传动组件包括主动轴及设于主动轴外围的第四伞齿轮，所述主动轴的轴向垂直于所述第二传动组件的轴向，所述第四伞齿轮啮合连接所述第三伞齿轮；

所述第四传动组件包括第三直齿轮、齿条及连接杆，所述第三直齿轮位于所述第三传动组件背离所述第二传动组件的一侧，所述第三直齿轮的轴向与所述第二传动组件的轴向共线；所述齿条啮合连接所述第三直齿轮；所述连接杆的一端固定连接所述传动轮的支撑座，所述连接杆的另一端越过所述第二传动组件且固定连接所述第三直齿轮的转轴。

4.如权利要求1所述的光学检测设备，其特征在于，所述压轮机构包括压轮组件及支撑轮组件，所述压轮组件和所述支撑轮组件相对且相隔设置，所述压轮组件与所述支撑轮组件之间形成的第一间隔用于传送所述线路板；所述压轮组件包括第一压轮组和第二压轮组，所述第一压轮组相对于所述第二压轮组靠近所述传送机构，所述支撑轮组件包括第一支撑轮组和第二支撑轮组，所述第一压轮组与所述第一支撑轮组相对设置，在所述线路板的传送方向上，所述第二压轮组位于所述第一支撑轮组与所述第二支撑轮组之间。

5.如权利要求4所述的光学检测设备，其特征在于，所述第一压轮组包括第一弹性缓冲件及连接所述第一弹性缓冲件的第一压轮，所述第一压轮用于压合所述线路板，所述第一弹性缓冲件位于所述第一压轮背离所述线路板的一侧；所述第二压轮组包括第二弹性缓冲件及连接所述第二弹性缓冲件的第二压轮，所述第二压轮用于压合所述线路板，所述第二弹性缓冲件位于所述第二压轮背离所述线路板的一侧。

6.如权利要求4所述的光学检测设备，其特征在于，所述检测机构包括第一检测机构和第二检测机构，第一检测机构设于所述压轮组件背离所述线路板的一侧，所述第二检测机构设于所述支撑轮组件背离所述线路板的一侧，当所述传送机构传送所述线路板时，所述第一检测机构通过采集图像的形式检测所述线路板的第一面的缺陷；所述第二检测机构通过采集图像的形式检测所述线路板的第二面的缺陷。

7.如权利要求6所述的光学检测设备，其特征在于，所述第一检测机构还包括检测安装座、检测调节装置、至少一个相机座、相机调节装置、至少一个相机镜头、测厚传感器、同轴光源及侧光源，所述检测安装座设于所述压轮机构上，所述检测调节装置设于所述检测安装座上，所述相机座设于所述检测调节装置上，所述相机调节装置设于所述相机座上，所述相机镜头设于所述相机调节装置上；所述测厚传感器设于所述检测安装座上，所述测厚传感器用于检测所述线路板的厚度，以使所述检测调节装置根据所述线路板的厚度调节所述相机镜头与所述线路板之间的间距；所述相机调节装置用于调节所述相机镜头的轴向，所述同轴光源及所述侧光源皆设于所述检测安装座上，所述同轴光源及所述侧光源皆用于在所述相机镜头采集图像时进行补光。

8.如权利要求1所述的光学检测设备，其特征在于，所述传送机构包括机架、第一传送组件、第二传送组件及控制器，所述第一传送组件设于所述机架上，所述第一传送组件用于夹持所述线路板，所述第二传送组件设于所述机架上，所述第二传送组件与所述第一传送组件错层设置，所述第一传送组件及所述第二传送组件皆滑动连接所述机架，所述第二传送组件用于夹持所述线路板，所述控制器用于控制所述第一传送组件与所述第二传送组件交替传送所述线路板。

9.如权利要求8所述的光学检测设备，其特征在于，所述第一传送组件包括第一夹具座和设于所述第一夹具座上的至少一个第一夹具，所述第二传送组件包括第二夹具座和设于所述第二夹具座上的至少一个第二夹具，所述第一夹具座和所述第二夹具座的相对两端滑动连接所述机架的相对两侧；所述第二夹具座与所述第一夹具座在第二方向上错开设置，所述第二方向与所述第一方向垂直；

所述第一夹具设于所述第一夹具座靠近所述第二夹具座的一侧；所述第二夹具设于所述第二夹具座靠近所述第一夹具座的一侧。

10.如权利要求9所述的光学检测设备，其特征在于，所述光学检测设备还包括下料输送机构，所述下料输送机构连接所述传送机构的出料端，所述下料输送机构设于所述机架上，所述下料输送机构位于所述第一传送组件与所述第二传送组件之间；所述下料输送机构包括下料输送电机、下料主动轴、多条皮带、多个张紧惰轮及多个从动轮，所述下料主动轴、所述从动轮及至少一个张紧惰轮用于使所述皮带张紧，多条所述皮带沿所述第一方向延伸，多条所述皮带之间形成第二间隔，所述第二夹具贯穿所述第二间隔以传送所述线路板，所述下料输送电机连接所述下料主动轴，用以驱动所述下料主动轴带动多条所述皮带同步运动。

Images