CN214894928U - 线路板检测装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开的线路板检测装置包括机台及设于机台上的传送对位组件、送板组件及光学检测组件。传送对位组件包括进料传送模块及对位模块。进料传送模块用于沿第一方向传送线路板。对位模块包括设于进料传送模块上的对位活动板及对位基准板。对位活动板与对位基准板分别位于线路板的相对两侧。对位活动板沿第二方向运动，以推动线路板的第一侧边抵靠对位基准板。送板组件位于进料传送模块的一侧，且靠近对位基准板设置。送板组件用于在线路板的侧板抵靠对位基准板后抓取线路板并沿第一方向传送线路板。光学检测组件设于进料传送模块沿第一方向的末端。光学检测组件用于检测线路板。本申请提供了一种提高线路板的检测效率的线路板检测装置。

Description

线路板检测装置

技术领域

本申请涉及线路板检测领域，具体涉及一种线路板检测装置。

背景技术

随着线路板在各个领域内的广泛应用，对于线路板的质检要求也越来越高。目前行业对于孔类线路板有多种检测，包括背钻孔、阶梯孔的同轴度或者通孔的位置、大小及孔的几何形状等检测，如何提高线路板的检测效率，成为需要解决的技术问题。

实用新型内容

本申请提供一种提高线路板的检测效率的线路板检测装置。

本申请实施例提供的一种线路板检测装置，包括：

机台；

传送对位组件，设于所述机台上，所述传送对位组件包括进料传送模块及对位模块，所述进料传送模块用于沿第一方向传送所述线路板，所述对位模块包括设于所述进料传送模块上的对位活动板及对位基准板，所述对位活动板与所述对位基准板分别位于所述线路板的相对两侧，所述对位活动板用于沿第二方向运动，以推动所述线路板的第一侧边抵靠所述对位基准板，所述第二方向为在所述进料传送模块的传送面内与所述第一方向垂直的方向；

送板组件，设于所述机台上；所述送板组件位于所述进料传送模块的一侧，且靠近所述对位基准板设置，所述送板组件用于在所述线路板的侧板抵靠所述对位基准板后抓取所述线路板并沿所述第一方向传送所述线路板；及

光学检测组件，设于所述机台上，所述光学检测组件设于所述进料传送模块沿所述第一方向的末端，所述光学检测组件用于检测所述线路板。

本申请提供的线路板检测装置，通过设置进料传送模块将线路板传送至光学检测组件下方，自动化程度高，检测速率快；并在进料传送模块上设置对位活动板及对位基准板，在线路板传送至对位活动板与对位基准板之间时，控制对位活动板朝向对位基准板运动，以使线路板的第一侧边与对位基准板对齐，将送板组件靠近对位基准板，以使送板组件抓取与对位基准板对齐的线路板并将线路板传送至光学检测组件下方进行检测，上述的对位活动板和对位基准板的设计，实现线路板在进料后快速对位，以便于送板组件快速抓取并传送线路板，提高线路板的检测效率，对于批量检测线路板而言，可有效地提高线路板的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的一种线路板检测装置的结构示意图；

图2是图1所示的线路板检测装置的局部结构示意图；

图3是图2所示的进料传送模块及对位模块的第一视角的结构示意图；

图4是图2所示的进料传送模块及对位模块的第二视角的结构示意图；

图5是图2所示的进料传送模块及对位模块的第三视角的结构示意图；

图6是图2所示的对位模块的局部结构示意图；

图7是图2所示的进料传送模块及对位模块的第四视角的结构示意图；

图8是图2所示的进料传送模块及对位模块的第五视角的结构示意图；

图9是图2所示的进料传送模块、对位模块及送板组件的结构示意图；

图10是图2所示的进料传送组件、送板组件、背光源及相机光源的结构示意图；

图11是图1所示的线路板检测装置的另一视角的结构示意图；

图12是图2所示的线路板检测装置的局部的另一视角的结构示意图；

图13是图11所示的线路板检测装置的局部结构示意图；

图14是图13所示的线路板检测装置的压板组件的局部结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请所列举的实施例之间可以适当的相互结合。

目前行业对于孔类线路板(例如PCB、FPC等)的扫描检测设备，如背钻孔的检测、其他类型阶梯孔或者通孔的检测等，多数为人工用显微镜抽样检测的方式；也有少数用离线式设备扫描检测，即需要人工上下料的方式来实现，对于背钻孔等类型的阶梯孔，需要用到背光方式才能检测缺陷，因此多数离线机台使用了玻璃台面作为工作来实现离线扫描。这两种检测方式的缺陷具有以下的问题。人工检测方式由于孔类线路板是的孔数量庞大，一块线路板上约有几十万到几百万个不等，因此，人工检测方式只能是抽样检测，无法做到孔类全检，容易造成缺陷漏检测；人工检测方式的效率低下；人工检测方式的检测质量低，人工检测方式容易受人工情绪影响检测的效果；再者，对于一些特殊孔类的检测，需要将线路板在孔的位置做切片处理，将线路板切开后才能人工检测，检测后该线路板就只能报废，因此会造成成本上的浪费。离线式设备扫描检测方式由于人工上下料方式占据了大量的时间，上下料时间几乎是扫描检测时间的两倍，严重影响生产效率；离线式设备扫描检测方式的玻璃工作台易磨损，寿命短，耗材成本高，由于光学需要背光的原因，需要用到玻璃工作台，玻璃工作台存在磨损的问题，且玻璃工作台成本高，易磨损；离线式设备扫描检测方式的兼容性低，玻璃工作台对于不同板厚度的兼容性低，一般只能兼容到6mm范围，无法满足客户所有线路板规格的检测；离线式设备扫描检测方式的标准化程度低，处理需人工干预，人工上下料方式，需要人工进行基准定位，容易出现定位基准不准确的情况，此时扫描图形需要人工干预才能与标准资料匹配对比计算。

本申请提供了一种检测效率高、检测质量高、兼容性高、自动化程度高的线路板检测装置1000。

请参阅图1，线路板检测装置1000包括机台100及设于机台100上的传送对位组件200、送板组件300、光学检测组件400。

为了便于描述，本申请定义机台100的高度方向为Z轴方向，线路板2000在机台100上的送板方向为X轴方向，在机台100的台面上垂直于送板方向的方向为Y轴方向。其中，箭头所指示的方向为正向。

传送对位组件200设于机台100上。具体的，传送对位组件200固定安装于机台100的台面。

请参阅图2，传送对位组件200包括进料传送模块210及对位模块220。

进料传送模块210固定安装于机台100的台面的一端。进料传送模块210用于沿第一方向传送线路板2000。其中，第一方向为X轴正向。

可选的，请参阅图3及图4，进料传送模块210包括第一固定板211、第二固定板212、多个传送轮213及传送轮驱动件214。第一固定板211和第二固定板212皆固定于机台100的台面上。第一固定板211和第二固定板212沿第二方向相对设置。其中，第二方向为Y轴方向(结合参考图1)。

请参阅图5，传送轮213的相对两端分别转动连接第一固定板211与第二固定板212。可选的，传送轮213呈圆柱形。多个传送轮213设于同一X-Y平面(结合参考图1)。多个传送轮213沿第一方向间隔排列，多个传送轮213用于支撑线路板2000的面形成传送面215，该传送面215平行于机台100的台面。

传送轮驱动件214固定连接于第一固定板211或第二固定板212。传送轮驱动件214用于带动多个传送轮213转动，以带动设于多个传送轮213上的线路板2000沿第一方向移动。具体的，多个传送轮213在传送轮驱动件214作用下同步转动。当线路板2000通过机械手或上板机抓取后放入多个传送轮213形成的传送面215上时，线路板2000在多个传送轮213的摩擦力作用下沿第一方向运动。

对位模块220设于进料传送模块210上或嵌设于进料传送模块210上，以提高进料传送模块210与对位模块220模组化和一体性，从而减少进料传送模块210与对位模块220组装后的整体体积，促进线路板检测装置1000的小型化。

请参阅图3及图5，对位模块220包括设于进料传送模块210上的对位活动板221及对位基准板222。具体的，对位活动板221及对位基准板222沿第二方向相对设置，其中，第二方向为Y轴方向。对位基准板222固定于进料传送模块210的一侧。例如，对位基准板222固定于第二固定板212上或固定于第二固定板212所在侧。对位活动板221至少部分设于传送面215的上方。其中，传送面215的上方是指传送面215背离机台100的一侧。对位活动板221能够沿第二方向移动。进一步地，对位活动板221能够沿Y轴正方向或Y轴反方向运动。

对位活动板221与对位基准板222分别位于线路板2000的相对两侧。对位活动板221用于沿第二方向运动，以推动线路板2000的第一侧边抵靠对位基准板222。当线路板2000运动至对位活动板221与对位基准板222之间时，对位活动板221沿第二方向运动，以推动线路板2000沿第二方向运动，直至线路板2000的第一侧边与对位基准板222对齐。对位基准板222沿X轴方向延伸。如此，线路板2000的第一侧边沿X轴方向设置。进一步地，与对位基准板222对齐的位置为线路板2000整板后的Y轴方向的目标位置，以便于后续快速抓取和传送线路板2000。其中，第二方向为在进料传送模块210的传送面215内与第一方向垂直的方向。

请参阅图1及图2，送板组件300设于机台100上。送板组件300位于进料传送模块210的一侧。送板组件300靠近对位基准板222设置。送板组件300用于精确传送线路板2000。进一步地，送板组件300位于第二固定板212背离第一固定板211的一侧。送板组件300沿X轴方向滑动连接机台100的台面。送板组件300用于在线路板2000的第一侧边抵靠对位基准板222后抓取线路板2000并沿第一方向传送线路板2000。

请参阅图1及图2，光学检测组件400设于机台100上。光学检测组件400设于进料传送模块210沿第一方向的末端。送板组件300将线路板2000传送至光学检测组件400下方，光学检测组件400用于检测线路板2000的缺陷。缺陷包括但不限于线路板2000上的孔洞的位置是否准确、大小是否符合规范、通孔是否贯穿线路板2000、背钻孔和阶梯孔的中心是否对准等等。

本申请提供的线路板检测装置1000，通过设置进料传送模块210将线路板2000传送至光学检测组件400下方，自动化程度高，检测速率快；并在进料传送模块210上设置对位活动板221及对位基准板222，在线路板2000传送至对位活动板221与对位基准板222之间时，控制对位活动板221朝向对位基准板222运动，以使线路板2000的第一侧边与对位基准板222对齐，将送板组件300靠近对位基准板222，以使送板组件300抓取与对位基准板222对齐的线路板2000并将线路板2000传送至光学检测组件400下方进行检测，上述的对位活动板221和对位基准板222的设计，实现线路板2000在进料后快速对位，以便于送板组件300快速抓取并传送线路板2000，提高线路板2000的检测效率，对于批量检测线路板2000而言，可有效地提高线路板2000的生产效率。

本申请提供的线路板检测装置1000相对于传统的人工检测方式和离线式设备扫描检测方式具有以下的有益效果：生产效率高，自动化的扫描检测机构，极大的缩短了上下料的时间，提高了生产效率，实现对线路板2000的全检功能；检测质量高，与人工检测相比，机械化的自动化扫描检测机构，极大的提高了检测质量；机构寿命高，自动化的扫描检测机构，避免了玻璃工作台等易损件的使用，提高了检测机构的寿命；兼容性高，自动化的扫描检测机构可以实现对现有所有线路板2000厚度的检测；标准化程度高，自动化的扫描检测机构避免了人工对位的步骤，机械式的作业标准化程度高。

可选的，请参阅图2，传送对位组件200还包括出料传送模块230。出料传送模块230与进料传送模块210沿第一方向排列。出料传送模块230与进料传送模块210之间相间隔以形成检测位置240。送板组件300用于将线路板2000从进料传送模块210传送至检测位置240。光学检测组件400对应于检测位置240设置。光学检测组件400用于检测位于检测位置240的线路板2000。送板组件300还用于在光学检测组件400检测结束后将线路板2000从检测位置240传送至出料传送模块230。出料传送模块230用于将线路板2000传送至下一个工序位。

本申请通过以下实施方式对于传送对位组件200进一步地说明，当然，本申请提供的传送对位组件200包括但不限于以下的实施方式。

请参阅图4，传送轮驱动件214还包括传送轮电机241。传送轮电机241驱动多个传送轮213转动。

传送轮电机241固定安装于进料传送模块210。多个传送轮213与机台100的台面之间具有间隔，以防止其他结构阻碍多个传送轮213的转动。传送轮电机241位于多个传送轮213与机台100的台面之间的间隔，以合理利用多个传送轮213与机台100的台面之间形成间隔，提高结构的紧凑性。

可选的，请参阅图4，传送轮驱动件214还包括传送主动轮242及多个传送从动轮243。其中，传送主动轮242的轴心与传送轮电机241的转轴同轴连接。传送主动轮242与传送从动轮243之间通过第一传送皮带245连接，相邻的两个传送从动轮243之间通过一些第二传送皮带246连接，以使传送主动轮242与多个传送从动轮243皆同步转动。传送从动轮243设于第一固定板211上且背离第二固定板212。每个传送从动轮243与一个传送轮213同轴连接，传送从动轮243转动能够带动传动轮转动。如此，传送轮电机241通过传送主动轮242、第一传送皮带245、传送从动轮243、第二传送皮带246等带动多个传送轮213同步转动。

本实施方式中，传送轮驱动件214为电机及平皮带传动，在其他实施方式中，传送轮驱动件214还可以为电机及链轮传送、电机及同步带传动等方式完成。

请参阅图6，对位活动板221的初始位置靠近第一固定板211。对位模块220还包括活动板驱动件223。活动板驱动件223固定连接于第一固定板211或第二固定板212。活动板驱动件223用于带动对位活动板221朝向第二固定板212移动。

具体的，请参阅图6，对位模块220还包括一对对位支架224、连接于一对对位支架224之间的至少一个对位导向杆225。其中，一对对位支架224分别设于第一固定板211和第二固定板212。对位导向杆225沿Y轴方向延伸设置。可选的，活动板驱动件223包括活动板电机231。活动板驱动件223安装于对位支架224，该对位支架224固定连接第二固定板212。活动板驱动件223还包括活动板主动轮232、活动板从动轮(被遮挡)及活动板皮带233。活动板皮带233平行与对位导向杆225设置。活动板主动轮232的轴心与活动板电机231的转轴同轴连接。活动板从动轮固定于第一固定板211。

一对对位支架224与对位导向杆225皆设于多个传送轮213与机台100台面之间的空间，以尽可能地利用现有空间，提高进料传送模块210的紧凑性，减小传送对位组件200的整机尺寸。

请参阅图6，对位模块220还包括活动板支架226。活动板支架226设于多个传送轮213与机台100台面之间的空间。活动板支架226固定连接活动板皮带233，以随着活动板皮带233一起运动。活动板支架226还滑动连接对位导向杆225，以确保活动板支架226在移动过程中的稳定性。活动板支架226还固定连接活动板驱动件223。当活动板电机231通过活动板主动轮232、活动板从动轮带动活动板皮带233运动时，活动板皮带233带动活动板支架226沿Y轴正方向或反方向运动，进而带动对位活动板221沿Y轴正方向或反方向运动。

可选的，请参阅图4及图6，对位活动板221包括底板2211、顶板2212及多个连接杆2213，其中，底板2211设于多个传送轮213与机台100的台面之间。底板2211沿X轴方向延伸。顶板2212与底板2211相对设置，顶板2212设于多个传送轮213背离机台100的台面的一侧。顶板2212沿X轴方向延伸。每个连接杆2213穿过相邻的两个传送轮213之间的间隙且连接于底板2211与顶板2212之间。当对位活动板221在活动板驱动件223的驱动下沿Y轴方向运动时，连接杆2213在相邻的两个传送轮213之间的间隙移动。连接杆2213通过抵接线路板2000，以推动线路板2000与对位基准板222对齐。

可选的，活动板驱动件223包括但不限于为电机及平皮带组合、电机及链轮组合、电机及同步带组合、气缸等。

可选的，对位基准板222设于第二固定板212背离第一固定板211的一侧，以使对位基准板222与多个传送从动轮243的设置互不干扰，也能够进一步有效地利用出料传送模块230上的空间。

请参阅图7，对位模块220还包括基准板驱动件227。基准板驱动件227用于带动对位基准板222沿第三方向相对于进料传送模块210的传送面215伸缩。第三方向为传送面215的法线方向。

可选的，请参阅图7，基准板驱动件227为气缸。在其他还是方式中，基准板驱动件227包括但不限于为电机及平皮带组合、电机及链轮组合、电机及同步带组合等。对位模块220还包括第一传动件228及基准板导轨229。第一传动件228的一端卡接对位基准板222，第一传动件228的另一端连接基准板驱动件227。第二固定板212还设有基准板导槽251。基准板导轨229设于基准板导槽251沿Z轴方向移动。基准板驱动件227通过第一传动件228带动对位基准板222移动，在对位基准板222移动时，基准板导轨229沿基准板导槽251移动，以使对位基准板222沿Z轴方向伸缩。在线路板2000对位时，控制对位基准板222至少部分伸出传送面215，线路板2000在对位活动板221的推动下抵接对位基准板222，以使线路板2000的第一侧边沿X轴方向与对位基准板222对齐。在线路板2000的第一侧边对齐之后，控制对位基准板222沿Z轴反方向移动，以使对位基准板222下降至传送面215之下，以便于送板组件300越过对位基准板222抓取线路板2000。在送板组件300将线路板2000移出对位基准板222对应位置后，对位基准板222再次升起，以对下一块线路板2000进行基准对位。

可选的，请参阅图8，对位模块220还包括对位挡板252及挡板驱动件(未图示)。对位挡板252靠近于光学检测组件400的前端(光学检测组件400的前端是指光学检测组件400靠近进料传送模块210的一端)。对位挡板252设于相邻的两个传送轮213之间。对位挡板252沿Y轴方向延伸。挡板驱动件用于带动对位挡板252沿第三方向相对于进料传送模块210的传送面215伸缩。第三方向为传送面215的法线方向。对位挡板252在伸出传送面215时用于使线路板2000的第二侧边抵靠对位挡板252。

可选的，挡板驱动件包括但不限于为电机及平皮带组合、电机及链轮组合、电机及同步带组合、气缸等。

具体的，线路板2000在多个传送轮213上沿X轴方向移动时的角度不确定，线路板2000的第二侧边可能沿Y轴方向或与Y轴方向相交。通过在线路板2000的移动路径上设置对位挡板252，线路板2000的第二侧边与Y轴方向相交时，线路板2000的一角抵接伸出传送面215的对位挡板252，线路板2000在多个传动轮的摩擦作用下的角度发生改变，直至线路板2000的第二侧边抵靠对位挡板252，以实现对线路板2000在X轴方向的对位。换言之，对位挡板252用于将相对于Y轴方向倾斜的线路板2000挡平，以使线路板2000的第二侧边与Y轴方向齐平。

可选的，对位挡板252或附近设有到位传感器。该到位传感器用于检测线路板2000的第二侧边是否与Y轴方向齐平。具体的，到位传感器包括但不限于为可发射光信号、声波信号等的传感器。到位传感器的数量为多个。本申请对于到位传感器的数量不做具体的限定。多个到位传感器靠近对位挡板252且位于对位挡板252朝向线路板2000的来料方向的一侧。多个到位传感器沿Y轴方向间隔排列。每个到位传感器皆朝向Z轴正方向发射信号。当线路板2000的第二侧边与Y轴方向不齐平时，线路板2000不会遮挡到位传感器的信号发射路径。当至少两个到位传感器检测到反射信号时，可判定线路板2000的第二侧边与Y轴方向齐平。

在线路板2000的第二侧边抵靠对位挡板252之后，对位活动板221推动线路板2000的第一侧边抵靠对位基准板222，以使线路板2000在X、Y轴方向皆对位。换言之，对位挡板252、对位基准板222、对位活动板221用于将线路板2000控制于传送面215上的目标位置，以便于送板组件300在目标位置抓取线路板2000，提高线路板2000在检测过程中的上料自动化。

对位模块220及进料传送模块210使得线路板2000皆往统一的基准边定位，为光学检测组件400提供扫描起始基准。对位模块220及进料传送模块210相互配合，以实现不同角度来料的线路板2000的统一基准定位，无需人工上料，定位准确，自动化程度高。

当线路板2000位于传送面215的目标位置时，通过送板组件300抓取线路板2000并将线路板2000传送至检测位置240，以进行检测。本申请通过以下实施方式对于送板组件300进一步地说明，当然，本申请提供的送板组件300包括但不限于以下的实施方式。

可选的，请参阅图9，送板组件300包括送板导轨310、送板夹子组件320及送板驱动件330。送板导轨310设于机台100的台面上且沿第一方向延伸。送板夹子组件320包括夹子支架321及设于夹子支架321上的多个送板夹子322。夹子支架321在送板驱动件330的驱动下沿送板导轨310滑动。送板驱动件330包括但不限于为电机+丝杆+导轨的方式实现，也可以是电机+皮带+导轨的方式实现，也可以是直线电机+导轨的方式来实现。多个送板夹子322沿X轴方向间隔排列。本申请对于送板夹子322的数量不做具体的限定。在一实施方式中，送板夹子322的数量为3个。

请参阅图9，送板夹子322包括夹子底板323、夹子压板324及夹子驱动件325。夹子底板323的中间段与夹子压板324的中间段转动连接。夹子压板324的一端连接夹子驱动件325。夹子驱动件325包括但不限于为电机。夹子压板324的另一端用于与夹子底板323的一端相配合以夹持线路板2000。当夹子驱动件325带动夹子压板324的一端下降时，夹子压板324的另一端与夹子底板323的一端分开，以使送板夹子322的开口张开。当夹子驱动件325带动夹子压板324的一端上升时，夹子压板324的另一端与夹子底板323的一端相靠拢，以使送板夹子322的开口闭合。

通过送板夹子322夹取线路板2000，可以夹取不同厚度的线路板2000，以使本申请提供的线路板检测装置1000能够检测不同厚度的线路板2000。

请参阅图9及图10，在对位基准板222下降后，送板驱动件330驱动送板夹子322组件320沿送板导轨310移动至第二固定板212附近，送板夹子322的开口张开并使线路板2000的第一侧边设于送板夹子322的开口内。随后，夹子驱动件325带动夹子压板324的一端上升，以使夹子压板324的另一端与夹子底板323的一端夹持线路板2000并带动线路板2000沿X轴方向移动至检测位置240。

可选的，夹子驱动件325包括但不限于为电机及平皮带组合、电机及链轮组合、电机及同步带组合、气缸等。

出料传送模块230的结构与进料传送模块210的结构相似，在此不再一一赘述。

本申请通过以下实施方式对于光学检测组件400进一步地说明，当然，本申请提供的光学检测组件400包括但不限于以下的实施方式。

可选的，请参阅图11及图12，光学检测组件400包括相机支架410、相机导轨420、相机支撑台430、检测组件440、检测驱动组件450、背光源460及背光源驱动件470。

相机支架410设于机台100上，并沿第二方向横跨进料传送模块210、检测位置240及出料传送模块230。相机导轨420设于相机支架410上并沿第二方向延伸。具体的，相机导轨420的数量为3个，3个相机导轨420在X轴方向依次相对设置。当然，相机导轨420的数量也可以为多个。

相机支撑台430与相机导轨420滑动连接。检测驱动组件450包括Y轴驱动件451。Y轴驱动件451包括但不限于电机及丝杠的组合、电机及皮带的组合、电机及链条的组合、气缸等。Y轴驱动件451用于带动检测组件440沿相机导轨420移动，以使检测组件440在Y轴方向能够移动。在检测过程中，检测组件440沿Y轴方向移动，以对线路板2000上的沿Y轴方向的一条区域进行检测。

请参阅图11及图12，检测位置240、相机支架410上的镂空区域、相机支撑台430上的安装孔相对应设置。检测组件440设于相机支撑台430上。具体的，检测组件440包括检测相机441、检测镜头442及相机光源443。检测相机441、检测镜头442及相机光源443依次连接。检测相机441连接检测镜头442。检测相机441与检测镜头442皆设于支撑台相机支架410的一侧。相机光源443靠近检测位置240，用于在检测相机441采集图像时对线路板2000进行补光，以提高检测图像的清晰度。相机光源443经相机支撑台430上的安装孔伸入相机支架410上的镂空区域。

请参阅图11及图12，检测驱动组件450用于驱动检测组件440沿相机导轨420移动及沿第三方向移动。第三方向为进料传送模块210的传送面215的法线方向。检测驱动组件450还包括Z轴驱动件452。Z轴驱动件452包括但不限于电机及丝杠的组合、电机及皮带的组合、电机及链条的组合、气缸等。Z轴驱动件452用于带动检测组件440沿Z轴方向移动，以使检测组件440在Z轴方向能够移动，实现对光学装置的Z方向调整功能，以适应对不同板厚的采集高度调整。在检测过程中，检测组件440沿Z轴方向移动，以对应不同厚度的线路板2000时调节检测相机441的高度，进而调节检测相机441的焦距，提高对于线路板2000的图像采集质量，进而提高对于线路板2000的质量检测精确度。同时，本申请的检测组件440能够在Z轴方向实现高度可调，以适应不同厚度的线路板2000都能够调节至较佳的焦距，进而对不同厚度的线路板2000皆具有较佳的图像采集清晰度，进而提高对于不同厚度的线路板2000的质量检测精确度，提高线路板检测装置1000的检测应用范围。

可以理解的，检测相机441能够实现图像采集和传输的功能，以便处理器将最终采集的图像和存储的参考图像对比输出是否存在缺陷、何处存在何种缺陷的检测结果。

当本申请提供的线路板检测装置1000应用于线路板2000的背钻孔、阶梯孔的中心是否对位时，需要设置背光源460。背光源460与相机光源443一起照射线路板2000的相对两面，以照亮背钻孔、阶梯孔的两个孔的轮廓，进而采集到清晰的轮廓线，进而提高对于线路板2000的背钻孔、阶梯孔的中心是否对位的检测准确率。

背光源460设于检测位置240背离检测组件440的一侧。背光源驱动件470用于驱动背光源460沿第二方向与检测组件440同步运动。

可选的，背光源驱动件470包括但不限于电机及丝杠的组合、电机及皮带的组合、电机及链条的组合、气缸等。

可选的，请参阅图13及图14，线路板检测装置1000还包括压板组件500。压板组件500包括第一支撑板510、第二支撑板520、第一压板支架530、第一压板540、第二压板支架550、第二压板560及压板驱动件570。第一支撑板510和第二支撑板520皆设于机台100的台面上。第一支撑板510和第二支撑板520皆沿Y轴方向延伸。第一支撑板510设于进料传送模块210靠近出料传送模块230的一端。第二支撑板520设于出料传送模块230靠近进料传送模块210的一端。第一支撑板510与第二支撑板520之间形成检测位置240。

请参阅图13及图14，第一压板支架530及第二压板支架550皆设于机台100的台面上。第一压板支架530和第二压板支架550分别横跨进料传送模块210和出料传送模块230。第一压板支架530和第二压板支架550在X轴方向上连接。第一压板支架530和第二压板支架550设于相机支架410的内部空间中。

第一压板540和第二压板560皆沿Y轴方向延伸。第一压板540对应于第一支撑板510设置。第一压板540滑动连接第一压板支架530。第一压板540在压板驱动件570的作用下沿第三方向运动，以与第一支撑板510相配合并压合线路板2000。第二压板560对应于第二支撑板520设置。第二压板560滑动连接第二压板支架550。第二压板560在压板驱动件570的作用下沿第三方向运动，以与第二支撑板520相配合并压合线路板2000。第一压板540及第二压板560皆为塑料材质，以减少对于线路板2000表面的磨损。

具体的，请参阅图13及图14，压板驱动件570包括第一压板驱动件571及第二压板驱动件572。其中，第一压板驱动件571、第二压板驱动件572皆包括但不限于为气缸、电机及丝杠的组合、电机及皮带的组合、电机及链条的组合等。第一压板驱动件571及第二压板驱动件572分别用于驱动第一压板540、第二压板560上升或下降。

在初始状态下，第一支撑板510与第一压板540之间的距离相对较大，该距离大于线路板2000的厚度；第二支撑板520与第二压板560之间的距离相对较大，该距离大于线路板2000的厚度。

当送板组件300将线路板2000传送至检测位置240时，线路板2000设于第一支撑板510和第二支撑板520上，第一压板540在第一压板驱动件571的作用下下降，第一压板540与第一支撑板510夹紧线路板2000，第二压板560在第二压板驱动件572的作用下下降，第二压板560与第二支撑板520夹紧线路板2000，以实现对于线路板2000的固定。检测组件440对于第一压板540和第二压板560之间的线路板2000进行Y轴方向的扫描。

当线路板2000沿X轴方向的长度相对较长时，检测组件440沿Y轴方向的一次扫描并不能对线路板2000进行全检测；或者，第一压板540和第二压板560的部分区域形成检测组件440的检测盲区，导致整个线路板2000的检测准确率降低。如此，线路板检测装置1000还包括控制器(未图示)。控制器用于控制检测驱动组件450驱动检测组件440沿第二方向扫描第一压板540与第二压板560之间的线路板2000。控制器还用于在检测组件440的上一次扫描完成后控制送板驱动件330驱动送板夹子322组件320带动线路板2000沿第一方向移动目标距离，再控制检测驱动组件450驱动检测组件440沿第二方向扫描第一压板540与第二压板560之间的线路板2000。目标距离可以为检测组件440沿X轴方向的检测宽度。如此，当线路板2000沿X轴方向的长度相对较长时，可在检测组件440进行一次横向扫描之后，在驱动送板夹子322将线路板2000沿X轴正方向传送一段目标距离，在驱动检测组件440对线路板2000进行下一次的横向扫描，在多次扫描后，以实现对整个线路板2000皆进行扫描。

送板组件300与检测组件440驱动组件的相互配合，以实现对线路板2000在X轴方向精确传送的同时在Y轴方向的图像扫描。

本申请提供的线路板检测装置1000，在检测工位前端设计有对位模块220，扫描工位采用纵向(Y轴方向)扫描方式，与线路板2000送板方向(X轴方向)垂直，线路板2000送板方向(X轴方向)采用直线模组送板组件300夹取方式送板，检测组件440安装于纵向检测驱动组件450上，同时检测组件440上设计有Z轴驱动件452来实现对不同板厚的检测高度的调节，其他凡其原理和基本结构与本实用新型相同或近似的，均在本申请保护范围之内。

本申请提供的线路板检测装置1000，线路板2000通过机械手或上板机抓取后放入传送轮213上，通过若干个传送轮213将线路板2000传送至对位挡板252(初始状态上升)位置，通过对位挡板252将不规则的线路板2000挡平；对位模块220中的活动板驱动件223带动对位活动板221往对位基准板222方向运动，对位活动板221运动过程中将线路板2000一起传送至对位基准板222处，从而完成整个自动对位过程。

线路板2000经过前端自动对位工位完成自动对位后，对位基准板222和对位挡板252下降，送板驱动件330带动送板夹子322进入定位靠边位置来取线路板2000，到位后通过夹子驱动件325将线路板2000夹取，然后送板驱动件330带动夹取的线路板2000往X轴方向传送，当线路板2000传送至检测位置240下方时，送板组件300传送停止，第一压板540和第二压板560将线路板2000压平，检测驱动组件450带动检测组件440进行Y轴方向扫描，每次扫描完成后，压板组件500上升，送板组件300继续带动线路板2000往X轴方向传送一定距离(每次扫描的长度)，压板组件500下降，检测驱动组件450带动检测组件440进行Y轴方向扫描，如此重复实现整个线路板2000在X轴方向全部扫描完成后即完成了一块线路板2000的扫描。由后段出料传送模块230完成该线路板2000的下料传送，此时前端自动对位装置已经将下一块线路板2000完成自动定位功能，送板组件300返回重复下一块线路板2000的取板传送。

本申请实施例提供的线路板检测装置1000针对目前的线路板2000行业孔类检测需求，设计出一种自动化的扫描检测机构，本申请用全自动的检测方式来替代离线设备的检测方式或者人工方式的检测，有效地解决了离线扫描方式和人工检测方式效率低下的问题；本申请检测的扫描方式打破传统的工作台移动扫描方式，实现线路板2000自动精确传送的扫描方式；本申请的检测方式效率高，可以实现客户端产品的全检，与传统的抽检相比，提高了检测质量，解决了人工检测质量低下的问题；本申请解决了离线扫描工作台磨损，寿命低的问题；本申请可以兼容客户端所有厚度的线路板2000，解决了一般技术对线路板2000兼容性低的问题；本申请全自动检测的标准化程度高，提高了工厂的管理质量解决了行业检测该类板标准化程度低的问题。

以上是本申请的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种线路板检测装置，其特征在于，包括：

机台；

传送对位组件，设于所述机台上，所述传送对位组件包括进料传送模块及对位模块，所述进料传送模块用于沿第一方向传送所述线路板，所述对位模块包括设于所述进料传送模块上的对位活动板及对位基准板，所述对位活动板与所述对位基准板分别位于所述线路板的相对两侧，所述对位活动板用于沿第二方向运动，以推动所述线路板的第一侧边抵靠所述对位基准板，所述第二方向为在所述进料传送模块的传送面内与所述第一方向垂直的方向；

送板组件，设于所述机台上；所述送板组件位于所述进料传送模块的一侧，且靠近所述对位基准板设置，所述送板组件用于在所述线路板的第一侧边抵靠所述对位基准板后抓取所述线路板并沿所述第一方向传送所述线路板；及

光学检测组件，设于所述机台上，所述光学检测组件设于所述进料传送模块沿所述第一方向的末端，所述光学检测组件用于检测所述线路板。

2.如权利要求1所述的线路板检测装置，其特征在于，所述传送对位组件还包括出料传送模块，所述出料传送模块与所述进料传送模块沿所述第一方向排列，所述出料传送模块与所述进料传送模块之间形成检测位置；所述送板组件用于将所述线路板从所述进料传送模块传送至所述检测位置，所述光学检测组件对应于所述检测位置设置，用于检测所述检测位置的所述线路板；所述送板组件还用于在所述光学检测组件检测结束后将所述线路板从所述检测位置传送至所述出料传送模块。

3.如权利要求2所述的线路板检测装置，其特征在于，所述进料传送模块包括第一固定板、第二固定板、多个传送轮及传送轮驱动件，所述第一固定板和所述第二固定板固定于所述机台且相对设置；所述传送轮的相对两端分别转动连接所述第一固定板与所述第二固定板且沿所述第一方向间隔排列，所述传送轮驱动件固定连接于所述第一固定板或所述第二固定板，所述传送轮驱动件用于带动多个所述传送轮转动，以带动设于多个所述传送轮上的线路板沿所述第一方向移动。

4.如权利要求3所述的线路板检测装置，其特征在于，所述对位活动板靠近所述第一固定板；所述对位模块还包括活动板驱动件，所述活动板驱动件固定连接于所述第一固定板或所述第二固定板，所述活动板驱动件用于带动所述对位活动板朝向所述第二固定板移动。

5.如权利要求4所述的线路板检测装置，其特征在于，所述对位基准板设于所述第二固定板背离所述第一固定板的一侧；所述对位模块还包括对位基准板驱动件，所述对位基准板驱动件用于带动所述对位基准板沿第三方向相对于所述进料传送模块的传送面伸缩，所述第三方向为所述传送面的法线方向。

6.如权利要求3所述的线路板检测装置，其特征在于，所述对位模块还包括对位挡板及挡板驱动件，所述对位挡板靠近于所述光学检测组件，所述对位挡板设于相邻的两个所述传送轮之间；所述挡板驱动件用于带动所述对位挡板沿第三方向相对于所述进料传送模块的传送面伸缩，所述第三方向为所述传送面的法线方向，所述对位挡板在伸出所述传送面时用于使所述线路板的第二侧边抵靠所述对位挡板。

7.如权利要求1～6任意一项所述的线路板检测装置，其特征在于，所述送板组件包括送板导轨、送板夹子组件及送板驱动件，所述送板导轨沿所述第一方向延伸，所述送板夹子组件包括夹子支架及设于所述夹子支架上的多个送板夹子，所述夹子支架在所述送板驱动件的驱动下沿所述送板导轨滑动；所述送板夹子包括夹子底板、夹子压板及夹子驱动件，所述夹子底板的中间段与所述夹子压板的中间段转动连接，所述夹子压板的一端连接所述夹子驱动件，所述夹子压板的另一端用于与所述夹子底板的一端相配合以夹持所述线路板。

8.如权利要求2～6任意一项所述的线路板检测装置，其特征在于，所述光学检测组件包括相机支架、相机导轨、检测组件、检测驱动组件、背光源及背光源驱动件，所述相机支架设于所述机台上，并沿所述第二方向横跨所述进料传送模块，所述相机导轨设于所述相机支架上并沿所述第二方向延伸，所述检测组件包括检测相机、检测镜头及相机光源，所述检测相机、所述检测镜头及所述相机光源依次连接，所述相机光源靠近所述检测位置，所述检测驱动组件用于驱动所述检测组件沿所述相机导轨移动及沿第三方向移动，所述第三方向为所述进料传送模块的传送面的法线方向；所述背光源设于所述检测位置背离所述检测组件的一侧，所述背光源驱动件用于驱动所述背光源沿所述第二方向与所述检测组件同步运动。

9.如权利要求8所述的线路板检测装置，其特征在于，所述线路板检测装置还包括压板组件，所述压板组件包括第一支撑板、第二支撑板、第一压板支架、第一压板、第二压板支架、第二压板及压板驱动件，所述第一支撑板和所述第二支撑板皆设于所述机台上，所述第一支撑板设于所述进料传送模块靠近所述出料传送模块的一端，所述第二支撑板设于所述出料传送模块靠近所述进料传送模块的一端，所述第一压板支架及所述第二压板支架皆设于所述机台上，所述第一压板支架和所述第二压板支架分别横跨所述进料传送模块和所述出料传送模块，所述第一压板对应于所述第一支撑板设置，所述第一压板滑动连接所述第一压板支架，所述第一压板在所述压板驱动件的作用下沿所述第三方向运动，以与所述第一支撑板相配合并压合所述线路板；所述第二压板对应于所述第二支撑板设置，所述第二压板滑动连接所述第二压板支架，所述第二压板在所述压板驱动件的作用下沿所述第三方向运动，以与所述第二支撑板相配合并压合所述线路板。

10.如权利要求9所述的线路板检测装置，其特征在于，所述线路板检测装置还包括控制器，所述控制器用于控制所述检测驱动组件驱动所述检测组件沿所述第二方向扫描所述第一压板与所述第二压板之间的线路板；所述控制器还用于在所述检测组件的上一次扫描完成后控制所述送板驱动件驱动所述送板夹子组件带动所述线路板沿所述第一方向移动目标距离，再控制所述检测驱动组件驱动所述检测组件沿所述第二方向扫描所述第一压板与所述第二压板之间的线路板。

Images