CN213163005U - 一种盖板压铸用模仁结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种盖板压铸用模仁结构，用以压铸成型LO盖板，包括上模芯和下模芯，所述上模芯中固定有浇口套，所述下模芯中开设有和LO盖板底面轮廓相匹配的第一型芯面和第二型芯面，所述第一型芯面和第二型芯面的上侧分别和进料流道相连通，第一型芯面和第二型芯面的下侧分别和三条排渣流道相连通，所述排渣流道的起始端开设有第一渣包槽、第二渣包槽和第三渣包槽，所述第三渣包槽位于LO盖板的凸起筒右侧，在第一型芯面和第二型芯面周围分别连接有三个分型阶梯，所述上模芯中开设有第一成型腔和第二成型腔，所述第一成型腔和第二成型腔分别和第一型芯面和第二型芯面相匹配。

Description

一种盖板压铸用模仁结构

技术领域

本实用新型属于压铸领域，具体涉及一种盖板压铸用模仁结构。

背景技术

LO盖板是发动机重要的组成部分之一，目前LO盖板在压铸成型的时候，成型的产品件普遍存在气孔与缩孔的问题，其中，气孔与缩孔会对铸件的致密性以及密度均匀性产生严重的影响，进而最终影响产品的内部质量以及表面质量，所以需要优化压铸模具的结构，同时，由于在LO盖板上还具有多个阶梯面，目前这些阶梯面一般是通过机加工的方式成型的，这无疑增加了生产工序，无法达到降低生产成本的目的。

实用新型内容

为了解决现有技术中的一个或多个上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种盖板压铸用模仁结构，该模仁结构能够一次性成型两个LO盖板，且成型的盖板质量好，盖板上的阶梯面也能得到快速成型。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种盖板压铸用模仁结构，用以压铸成型LO盖板，其特征在于，包括上模芯和下模芯，所述上模芯中固定有浇口套，所述下模芯中开设有和LO盖板底面轮廓相匹配的第一型芯面和第二型芯面，所述第一型芯面和第二型芯面的上侧分别和进料流道相连通，第一型芯面和第二型芯面的下侧分别和三条排渣流道相连通，三条排渣流道的起始端分别开设有第一渣包槽、第二渣包槽和第三渣包槽，所述第三渣包槽位于LO盖板的凸起筒右侧，在第一型芯面和第二型芯面周围分别连接有三个分型阶梯，所述上模芯中开设有第一成型腔和第二成型腔，所述第一成型腔和第二成型腔分别和第一型芯面和第二型芯面相匹配。

进一步的，所述进料流道的末端具有一斜坡。

进一步的，所述下模芯中开设有多个用以安装顶杆的贯通孔。

进一步的，所述进料流道包括一主流道和一支流道，所述支流道和主流道相连通。

进一步的，所述第一型芯面和第二型芯面对应的排渣流道中，第一排渣流道和第二排渣流道的末端相汇聚，第三排渣流道独立排渣。

进一步的，所述下模芯四角分别具有一凸起，所述上模芯四角分别具有一凹槽，所述凸起和凹槽相匹配。

本实用新型的有益效果是：

第一，该模仁结构能够一次性成型两个LO盖板，且成型的盖板质量好，盖板上的阶梯面也能得到快速成型；

第二，通过该斜坡的设置，能够使得流道的流入面积逐渐减小，保证流道内铝液的压力，使其能够饱满的进行填充，避免出现气泡或者缺料的缺陷；

第三，通过分型面的设计，所以能够使得LO盖板上的阶梯面能够快速的成型，无需通过机加工成型阶梯面。

附图说明

图1是本实用新型的模仁结构的立体图；

图2是本实用新型的下模芯的立体图；

图3是本实用新型的上模芯的立体图；

图4是本实用新型成型后的LO盖板的结构示意图。

图中：1、上模芯；2、下模芯；3、浇口套；4、LO盖板；5、第一型芯面； 6、第二型芯面；7、第一渣包槽；8、第二渣包槽；9、第三渣包槽；10、凸起筒；11、分型阶梯；12、第一成型腔；13、第二成型腔；14、斜坡；15、贯通孔；16、支流道；17、主流道；18、凸起；19、凹槽；20、第一排渣流道；21、第二排渣流道；22、第三排渣流道。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

参见图1到图3所示的一种盖板压铸用模仁结构，用以压铸成型LO盖板4，包括上模芯1和下模芯2，所述上模芯1中固定有浇口套3，所述下模芯2中开设有和LO盖板4底面轮廓相匹配的第一型芯面5和第二型芯面6，所述第一型芯面5和第二型芯面6的上侧分别和进料流道相连通，第一型芯面5和第二型芯面6的下侧分别和三条排渣流道相连通，三条排渣流道的起始端分别开设有第一渣包槽7、第二渣包槽8和第三渣包槽9，所述第三渣包槽9位于LO盖板4 的凸起筒10右侧，在第一型芯面5和第二型芯面6周围分别连接有三个分型阶梯11，所述上模芯1中开设有第一成型腔12和第二成型腔13，所述第一成型腔12和第二成型腔13分别和第一型芯面5和第二型芯面6相匹配。

本实用新型在使用的时候过程如下，将该模仁结构分别安装在压铸模的上模和下模之中，在对LO盖板4进行压铸的时候，上模芯1和下模芯2进行合模，随后铝液从浇口套3之中进入，随后通过两条进料流道分别进入到第一型芯面5 与第一成型腔12、第二型芯面6与第二成型腔13形成的产品轮廓腔之中，其中，在进入进料流道后，再进入到产品轮廓腔之中，最后，铝液从排渣流道中流出，另外，由于在排渣流道起始端设置有渣包槽，通过渣包槽的设置，能够使得最先进入型腔的冷金属液和混入其中的气体与氧化夹杂物最先沉积到该渣包槽中，同时，还可以控制铝液充填的流动状态，防止局部产生涡流，使得产品的质量更好，另外，由于在第一型芯面5和第二型芯面6周围分别连接有三个分型阶梯11，所以能够成型LO盖板4上不处于同一平面上的部位。

进一步的，所述进料流道的末端具有一斜坡14。通过该斜坡14的设置，能够使得流道的流入面积逐渐减小，保证流道内铝液的压力，使其能够饱满的进行填充，避免出现气泡或者缺料的缺陷。

进一步的，所述下模芯2中开设有多个用以安装顶杆的贯通孔15。由于在下模芯2中开设有多个贯通孔15，该贯通孔15的设置，能够使得顶杆顺利的在其中装配并活动，使得产品在成型之后能够顺利的顶出。

进一步的，所述进料流道包括一主流道17和一支流道16，所述支流道16 和主流道17相连通。由于进料流道将分为主流道17和支流道16，能够使得铝液在进入到产品轮廓腔之中的时候，通过两个流道均匀的布满轮廓腔，加快产品的成型速度。

进一步的，所述第一型芯面5和第二型芯面6对应的排渣流道中，第一排渣流道20和第二排渣流道21的末端相汇聚，第三排渣流道22独立排渣。本实用新型的排渣流道为三个，但是第三排渣流道22对应的LO盖板4凸起筒10区域对质量要求较高，所以需要独立排渣，而另外两条排渣流道的末端相汇聚排渣即可。

进一步的，所述下模芯2四角分别具有一凸起18，所述上模芯1四角分别具有一凹槽19，所述凸起18和凹槽19相匹配。在下模芯2四角分别具有一凸起18，所述上模芯1四角分别具有一凹槽19，这种设置，使得上模芯1和下模芯2在合模的时候更加准确，不会出现错位偏移的现象。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (6)

1.一种盖板压铸用模仁结构，用以压铸成型LO盖板，其特征在于，包括上模芯和下模芯，所述上模芯中固定有浇口套，所述下模芯中开设有和LO盖板底面轮廓相匹配的第一型芯面和第二型芯面，所述第一型芯面和第二型芯面的上侧分别和进料流道相连通，第一型芯面和第二型芯面的下侧分别和三条排渣流道相连通，三条排渣流道的起始端分别开设有第一渣包槽、第二渣包槽和第三渣包槽，所述第三渣包槽位于LO盖板的凸起筒右侧，在第一型芯面和第二型芯面周围分别连接有三个分型阶梯，所述上模芯中开设有第一成型腔和第二成型腔，所述第一成型腔和第二成型腔分别和第一型芯面和第二型芯面相匹配。

2.如权利要求1所述的盖板压铸用模仁结构，其特征在于，所述进料流道的末端具有一斜坡。

3.如权利要求2所述的盖板压铸用模仁结构，其特征在于，所述下模芯中开设有多个用以安装顶杆的贯通孔。

4.如权利要求3所述的盖板压铸用模仁结构，其特征在于，所述进料流道包括一主流道和一支流道，所述支流道和主流道相连通。

5.如权利要求4所述的盖板压铸用模仁结构，其特征在于，所述第一型芯面和第二型芯面对应的排渣流道中，第一排渣流道和第二排渣流道的末端相汇聚，第三排渣流道独立排渣。

6.如权利要求5所述的盖板压铸用模仁结构，其特征在于，所述下模芯四角分别具有一凸起，所述上模芯四角分别具有一凹槽，所述凸起和凹槽相匹配。

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