CN213008409U - 用于车辆的门槛、车架总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于车辆的门槛、车架总成及车辆，门槛的邻近前轮的一端设有导向斜面，在前轮的中心轴线的内侧至外侧的方向上，导向斜面朝向背离前轮的方向倾斜延伸。根据本实用新型的用于车辆的门槛，通过在门槛的邻近前轮的一端设置导向斜面，且在前轮的中心轴线的内侧至外侧的方向上，导向斜面朝向背离前轮的方向倾斜延伸，由此，在发生正对前轮位置的小面积碰撞时，前轮在后退的过程中，可以撞击到门槛前端的导向斜面，在导向斜面的导向作用下，会促使前轮向外翻转，从而可以卸掉大部分的碰撞能量，同时还增加了吸能空间，解决了前轮入侵前围板的问题，降低了碰撞过程中前轮对前排乘员腿部伤害的风险，提升了车辆的安全性。

Description

用于车辆的门槛、车架总成及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种用于车辆的门槛、车架总成及车辆。

背景技术

为了评价车辆的安全性能，各国都制定了相应的法规和评价标准，且在不断更新升级中。中国于2006年推出了C-NCAP评价体系，为广大消费者提供了了解车辆安全性能的途径。随着消费者对C-NCAP评价结果越来越关注，汽车厂商在项目开发过程中对安全性能也越来越重视，车辆在C-NCAP中得到五星的星级评价也越来越容易，也增大了消费者对C-NCAP星级真实性的质疑。鉴于此，自2017年开始，中国保险协会与中国汽车工程研究院联合推出了汽车保险安全指数，其区别于C-NCAP的试验工况，旨在提高主机厂的汽车碰撞性能开发难度系数，不断提高汽车对安全性能的要求，并为后续车辆的保险设定提供依据。目前，汽车保险安全指数测试中，其中有一个25％小偏置重叠碰撞试验的测试工况，在碰撞过程时，前轮受力发生后退容易出现挤压前围板，由于轮胎及轮毂刚度较大，导致前围板脚部搁脚区域变形挤压前排乘员腿部，安全性较差。

实用新型内容

本实用新型提出了一种用于车辆的门槛，所述用于车辆的门槛具有安全性高的优点。

本实用新型还提出了一种车架总成，所述车架总成包括上述用于车辆的门槛。

本实用新型还提出了一种车辆，所述车辆包括上述车架总成。

根据本实用新型实施例的用于车辆的门槛，所述门槛的邻近前轮的一端设有导向斜面，在所述前轮的中心轴线的内侧至外侧的方向上，所述导向斜面朝向背离所述前轮的方向倾斜延伸。

根据本实用新型实施例的用于车辆的门槛，通过在门槛的邻近前轮的一端设置导向斜面，且在前轮的中心轴线的内侧至外侧的方向上，导向斜面朝向背离前轮的方向倾斜延伸，由此，在发生正对前轮位置的小面积碰撞时，前轮在后退的过程中，可以撞击到门槛前端的导向斜面，在导向斜面的导向作用下，会促使前轮向外翻转，从而可以卸掉大部分的碰撞能量，同时还增加了吸能空间，解决了前轮入侵前围板的问题，降低了碰撞过程中前轮对前排乘员腿部伤害的风险，提升了车辆的安全性。

在本实用新型的一些实施例中，所述门槛包括：内板；顶板，所述顶板的一端与所述内板的一端连接；外板，所述外板的一端与所述顶板的另一端连接；底板，所述底板的一端与所述外板的另一端连接，所述底板的另一端与所述内板的另一端连接，所述内板、所述顶板、所述外板和所述底板限定空腔，所述空腔的邻近所述前轮的一端具有敞开口；连接板，所述连接板设在所述敞开口处以封堵所述敞开口，所述连接板的邻近所述前轮的表面形成为所述导向斜面。

在本实用新型的一些实施例中，所述导向斜面与所述外板的夹角为α，且满足：110°≤α≤130°。

在本实用新型的一些实施例中，在平行于所述前轮的中心轴线的方向上，所述门槛的外表面上设有向内凹入的凹槽，所述凹槽的上下两端分别延伸至所述门槛的顶面和底面。

在本实用新型的一些实施例中，在平行于所述前轮的中心轴线的方向上，所述凹槽的深度为d1，且满足：4mm≤d1≤8mm。

在本实用新型的一些实施例中，在垂直于所述前轮的中心轴线的方向上，所述凹槽的宽度为d2，且满足：8mm≤d2≤12mm。

根据本实用新型实施例的车架总成，包括：前围板；上述用于车辆的门槛，所述门槛与所述前围板的一侧连接。

根据本实用新型实施例的车架总成，通过在门槛的邻近前轮的一端设置导向斜面，且在前轮的中心轴线的内侧至外侧的方向上，导向斜面朝向背离前轮的方向倾斜延伸，由此，在发生正对前轮位置的小面积碰撞时，前轮在后退的过程中，可以撞击到门槛前端的导向斜面，在导向斜面的导向作用下，会促使前轮向外翻转，从而可以卸掉大部分的碰撞能量，同时还增加了吸能空间，解决了前轮入侵前围板的问题，降低了碰撞过程中前轮对前排乘员腿部伤害的风险，提升了车辆的安全性。

在本实用新型的一些实施例中，所述门槛的邻近所述前轮的一端超出所述前围板。

在本实用新型的一些实施例中，所述门槛的邻近所述前轮的一端与所述前围板的内表面的间距为d3，且满足：90mm≤d3≤220mm。

根据本实用新型实施例的车辆，包括：上述车架总成。

根据本实用新型实施例的车辆，通过在门槛的邻近前轮的一端设置导向斜面，且在前轮的中心轴线的内侧至外侧的方向上，导向斜面朝向背离前轮的方向倾斜延伸，由此，在发生正对前轮位置的小面积碰撞时，前轮在后退的过程中，可以撞击到门槛前端的导向斜面，在导向斜面的导向作用下，会促使前轮向外翻转，从而可以卸掉大部分的碰撞能量，同时还增加了吸能空间，解决了前轮入侵前围板的问题，降低了碰撞过程中前轮对前排乘员腿部伤害的风险，提升了车辆的安全性。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的门槛的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的车架总成和前轮的主视图；

图3是根据本实用新型实施例的车架总成的结构示意图。

附图标记：

车架总成100，

门槛1，内板11，顶板12，外板13，

底板14，连接板15，

导向斜面151，电泳工艺孔152，

凹槽16，加强板17，

前围板2，前轮200。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的用于车辆的门槛1。

如图1和图2所示，根据本实用新型实施例的用于车辆的门槛1，门槛1的邻近前轮200的一端设有导向斜面151，在前轮200的中心轴线的内侧至外侧的方向上，导向斜面151朝向背离前轮200的方向倾斜延伸。

可以理解的是，通过在门槛1的邻近前轮200的一端设置导向斜面151，且在前轮200的中心轴线的内侧至外侧的方向上，导向斜面151朝向背离前轮200的方向倾斜延伸，由此，在发生正对前轮200位置的小面积碰撞(例如25％的碰撞)时，前轮200在后退的过程中，可以撞击到门槛1前端的导向斜面151，在导向斜面151的导向作用下，会促使前轮200向外(即Y向)翻转，从而可以卸掉大部分的碰撞能量，同时还增加了吸能空间，解决了前轮200入侵前围板2的问题，降低了碰撞过程中前轮200对前排乘员腿部伤害的风险，提升了车辆的安全性。

例如，在本实用新型的一个示例中，在前轮200的中心轴线的内侧至外侧的方向上，导向斜面151的内侧与前轮200的间距小于导向斜面151的外侧与前轮200的间距。在发生正对前轮200位置的小面积碰撞(例如25％的碰撞)时，前轮200在后退的过程中，前轮200的内侧首先接触到导向斜面151的内侧，此时前轮200的外侧与导向斜面151的外侧处于分隔开的状态，在碰撞的惯性力的作用下，前轮200的外侧会继续朝向靠近导向斜面151的外侧的方向运动，同时前轮200的内侧已经与导向斜面151内的内侧处于止抵状态，因此，此过程中前轮200会发生向外偏转。由此，可以避免前轮200朝向导向斜面151的内侧运动，使得前轮200与前围板2分离开，从而解决了前轮200入侵前围板2的问题，提升了车辆的安全性。

根据本实用新型实施例的用于车辆的门槛1，通过在门槛1的邻近前轮200的一端设置导向斜面151，且在前轮200的中心轴线的内侧至外侧的方向上，导向斜面151朝向背离前轮200的方向倾斜延伸，由此，在发生正对前轮200位置的小面积碰撞时，前轮200在后退的过程中，可以撞击到门槛1前端的导向斜面151，在导向斜面151的导向作用下，会促使前轮200向外翻转，从而可以卸掉大部分的碰撞能量，同时还增加了吸能空间，解决了前轮200入侵前围板2的问题，降低了碰撞过程中前轮200对前排乘员腿部伤害的风险，提升了车辆的安全性。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，门槛1包括：内板11、顶板12、外板13、底板14和连接板15，顶板12的一端与内板11的一端连接，外板13的一端与顶板12的另一端连接，底板14的一端与外板13的另一端连接，底板14的另一端与内板11的另一端连接，内板11、顶板12、外板13和底板14限定空腔，空腔的邻近前轮200的一端具有敞开口，连接板15设在敞开口处以封堵敞开口，连接板15的邻近前轮200的表面形成为导向斜面151。由此，可以简化门槛1结构的复杂度，降低门槛1的制造难度，提升门槛1的生产效率，减少门槛1的生产成本。

具体地，在本实用新型的一个示例中，顶板12、外板13和底板14为一体成型件，顶板12、外板13和底板14形成为C型。由此，一体成型的结构不仅可以保证顶板12、外板13和底板14的结构、性能稳定性，并且方便成型、制造简单，而且省去了多余的装配件以及连接工序，大大提高了顶板12、外板13和底板14的装配效率，保证顶板12、外板13和底板14连接的可靠性，再者，一体成型的结构的整体强度和稳定性较高，组装更方便，寿命更长。

需要说明的是，门槛1为钣金件，门槛1的材料为HC340/590DP以上，连接板15与内板11、顶板12、外板13、底板14均焊接连接，连接板15的前端可以设有电泳工艺孔152。在本实用新型的一些实施例中，顶板12上还设有用于提升门体与门槛1连接强度的加强板17。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，导向斜面151与外板13的夹角为α，且满足：110°≤α≤130°。通过将导向斜面151与外板13的夹角设置在110°-130°之间，不仅可以保证前轮200在接触到导向斜面151时可以顺利朝外偏转，同时还可以保证门槛1的结构强度。可选地，导向斜面151与外板13的夹角可以为110°、112°、114°、116°、118°、120°、122°、124°、126°、128°或130°。具体地，导向斜面151与外板13的夹角可以根据门槛1的型号、尺寸以及应用的车辆选择设定。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图3所示，在平行于前轮200的中心轴线的方向上，门槛1的外表面上设有向内凹入的凹槽16，凹槽16的上下两端分别延伸至门槛1的顶面和底面。可以理解的是，通过在门槛1的外表面上设置向内凹入的凹槽16，凹槽16可以用于在碰撞过程中形成压溃，从而可以增大前轮200向外的偏转导向，进一步避免前轮200撞击到前围板2，进一步提升了车辆的安全性。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图3所示，在平行于前轮200的中心轴线的方向上，凹槽16的深度为d1，且满足：4mm≤d1≤8mm。由此，在保证门槛1结构强度的同时，可以提升压溃空间，进一步增大前轮200向外的偏转导向，从而更进一步的提升车辆的安全性。可选地，凹槽16的深度可以为4mm、4.5mm、5mm、5.5mm、6mm、6.5mm、7mm、7.5mm或8mm。具体地，凹槽16的深度可以根据门槛1的型号、尺寸以及应用的车辆选择设定。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图3所示，在垂直于前轮200的中心轴线的方向上，凹槽16的宽度为d2，且满足：8mm≤d2≤12mm。由此，在保证门槛1结构强度的同时，可以提升压溃空间，进一步增大前轮200向外的偏转导向，从而更进一步的提升车辆的安全性。可选地，凹槽16的宽度可以为8mm、8.5mm、9mm、9.5mm、10mm、10.5mm、11mm、11.5mm或12mm。具体地，凹槽16的宽度可以根据门槛1的型号、尺寸以及应用的车辆选择设定。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的车架总成100。

如图2和图3所示，根据本实用新型实施例的车架总成100，包括：前围板2和用于车辆的门槛1，门槛1与前围板2的一侧连接。

具体地，在本实用新型的一个示例中，门槛1与前围板2的一侧焊接连接。

根据本实用新型实施例的车架总成100，通过在门槛1的邻近前轮200的一端设置导向斜面151，且在前轮200的中心轴线的内侧至外侧的方向上，导向斜面151朝向背离前轮200的方向倾斜延伸，由此，在发生正对前轮200位置的小面积碰撞时，前轮200在后退的过程中，可以撞击到门槛1前端的导向斜面151，在导向斜面151的导向作用下，会促使前轮200向外翻转，从而可以卸掉大部分的碰撞能量，同时还增加了吸能空间，解决了前轮200入侵前围板2的问题，降低了碰撞过程中前轮200对前排乘员腿部伤害的风险，提升了车辆的安全性。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图3所示，门槛1的邻近前轮200的一端超出前围板2。可以理解的是，通过将门槛1的邻近前轮200的一端超出前围板2，前轮200在碰撞后退时，可以首先撞击到门槛1的前端，从而可以降低前轮200撞击到前围板2的风险，进而可以提升车辆的安全性。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图3所示，门槛1的邻近前轮200的一端与前围板2的内表面的间距为d3，且满足：90mm≤d3≤220mm。由此，可以将门槛1的前端与前围板2分隔开，从而避免因门槛1出现形变后发生前轮200撞击到前围板2的问题，从而可以进一步提升车辆的安全性。同时，还可以避免因d3过长导致成本提升的问题。可选地，门槛1的邻近前轮200的一端与前围板2的内表面的间距可以为90mm、110mm、120mm、150mm、170mm、190mm、200mm、210mm或220mm。具体地，门槛1的邻近前轮200的一端与前围板2的内表面的间距可以根据门槛1的型号、尺寸以及应用的车辆选择设定。

下面描述根据本实用新型实施例的车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，包括：上述车架总成100。

根据本实用新型实施例的车辆，通过在门槛1的邻近前轮200的一端设置导向斜面151，且在前轮200的中心轴线的内侧至外侧的方向上，导向斜面151朝向背离前轮200的方向倾斜延伸，由此，在发生正对前轮200位置的小面积碰撞时，前轮200在后退的过程中，可以撞击到门槛1前端的导向斜面151，在导向斜面151的导向作用下，会促使前轮200向外翻转，从而可以卸掉大部分的碰撞能量，同时还增加了吸能空间，解决了前轮200入侵前围板2的问题，降低了碰撞过程中前轮200对前排乘员腿部伤害的风险，提升了车辆的安全性。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种用于车辆的门槛(1)，其特征在于，所述门槛(1)的邻近前轮(200)的一端设有导向斜面(151)，在所述前轮(200)的中心轴线的内侧至外侧的方向上，所述导向斜面(151)朝向背离所述前轮(200)的方向倾斜延伸。

2.根据权利要求1所述的用于车辆的门槛(1)，其特征在于，所述门槛(1)包括：

内板(11)；

顶板(12)，所述顶板(12)的一端与所述内板(11)的一端连接；

外板(13)，所述外板(13)的一端与所述顶板(12)的另一端连接；

底板(14)，所述底板(14)的一端与所述外板(13)的另一端连接，所述底板(14)的另一端与所述内板(11)的另一端连接，所述内板(11)、所述顶板(12)、所述外板(13)和所述底板(14)限定空腔，所述空腔的邻近所述前轮(200)的一端具有敞开口；

连接板(15)，所述连接板(15)设在所述敞开口处以封堵所述敞开口，所述连接板(15)的邻近所述前轮(200)的表面形成为所述导向斜面(151)。

3.根据权利要求2所述的用于车辆的门槛(1)，其特征在于，所述导向斜面(151)与所述外板(13)的夹角为α，且满足：110°≤α≤130°。

4.根据权利要求1所述的用于车辆的门槛(1)，其特征在于，在平行于所述前轮(200)的中心轴线的方向上，所述门槛(1)的外表面上设有向内凹入的凹槽(16)，所述凹槽(16)的上下两端分别延伸至所述门槛(1)的顶面和底面。

5.根据权利要求4所述的用于车辆的门槛(1)，其特征在于，在平行于所述前轮(200)的中心轴线的方向上，所述凹槽(16)的深度为d1，且满足：4mm≤d1≤8mm。

6.根据权利要求4所述的用于车辆的门槛(1)，其特征在于，在垂直于所述前轮(200)的中心轴线的方向上，所述凹槽(16)的宽度为d2，且满足：8mm≤d2≤12mm。

7.一种车架总成(100)，其特征在于，包括：

前围板(2)；

根据权利要求1-6中任一项所述的用于车辆的门槛(1)，所述门槛(1)与所述前围板(2)的一侧连接。

8.根据权利要求7所述的车架总成(100)，其特征在于，所述门槛(1)的邻近所述前轮(200)的一端超出所述前围板(2)。

9.根据权利要求8所述的车架总成(100)，其特征在于，所述门槛(1)的邻近所述前轮(200)的一端与所述前围板(2)的内表面的间距为d3，且满足：90mm≤d3≤220mm。

10.一种车辆，其特征在于，包括：根据权利要求7-9中任一项所述的车架总成(100)。

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