CN212967777U - 一种圆柱锂电池自动装配生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种圆柱锂电池自动装配生产线，包括主架，所述主架的上端固定连接有装配箱，所述装配箱的内侧设置有链板输送机构，所述链板输送机构的一端设置有加料轨道，所述链板输送机构的另一侧设置有出料滑板，所述链板输送机构上从加料轨道到出料滑板之间依次设置有极组机构、入壳机构、点底机和焊盖帽封装机构，所述极组机构、入壳机构、点底机和焊盖帽封装机构之间均设置有检测装置；本实用新型通过设置的链板输送机构在装配箱内，且焊盖帽封装机构、点底机、入壳机构和极组机构沿着链板输送机构安装在装配箱内，减少了装配设备占用空间，从而依次把圆柱锂电池配件组装在链板输送机构上，解决了生产线过长导致占用空间过大的问题。

Description

一种圆柱锂电池自动装配生产线

技术领域

本实用新型涉及圆柱锂电池生产技术领域，尤其涉及一种圆柱锂电池自动装配生产线。

背景技术

“锂电池”，是一类由锂金属或锂合金为正/负极材料、使用非水电解质溶液的电池。锂电池大致可分为两类：锂金属电池和锂离子电池。锂离子电池不含有金属态的锂，并且是可以充电的。

现有的一种圆柱锂电池自动装配生产线在使用时，通常为直线型生产线，在使用时会出现生产线过长导致占用空间过大的现象，因此，亟需设计一种圆柱锂电池自动装配生产线来解决上述问题。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的现有的一种圆柱锂电池自动装配生产线在使用时，通常为直线型生产线，在使用时会出现生产线过长导致占用空间过大的缺点，而提出的一种圆柱锂电池自动装配生产线。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种圆柱锂电池自动装配生产线，包括主架，所述主架的上端固定连接有装配箱，所述装配箱的内侧设置有链板输送机构，所述链板输送机构的一端设置有加料轨道，所述链板输送机构的另一侧设置有出料滑板，所述链板输送机构上从加料轨道到出料滑板之间依次设置有极组机构、入壳机构、点底机和焊盖帽封装机构，所述极组机构、入壳机构、点底机和焊盖帽封装机构之间均设置有检测装置，所述链板输送机构的一端对应出料滑板的位置设置有出料气缸。

上述技术方案的关键构思在于：在使用时把极组机构、入壳机构、点底机和焊盖帽封装机构沿着链板输送机构依次安装在装配箱内，从而减少生产线占用的空间，且通过环形的链板输送机构在使用时可以循环转动进行装配，从而使圆柱锂电池装配时更加方便。

进一步的，所述链板输送机构的上侧固定连接有第一安装板，所述第一安装板的上侧设置有夹料气缸，所述夹料气缸的一端设置有夹料爪。

进一步的，所述夹料气缸的下表面设置有第二安装板，所述第一安装板的上侧开设有安装槽，所述第二安装板的一端开设有连接槽，所述安装槽的内侧滑动连接有连接卡板，所述第一安装板的一侧旋合有旋钮螺丝，所述旋钮螺丝的一端穿过第一安装板与连接卡板连接。

进一步的，所述第二安装板和安装槽的截面形状均设置为燕尾状，且第二安装板和安装槽之间采用过度配合。

进一步的，所述主架的下端内侧通过轴承转动连接有调节丝杆，所述主架的一侧设置有手轮，所述手轮与调节丝杆的一端固定连接，所述调节丝杆上套设有丝杆螺母，所述丝杆螺母的一侧通过转轴转动连接有调节杆，所述调节杆的下端转动连接有调节滑板，所述调节滑板的下侧设置有移动轮。

进一步的，所述主架的下端设置有支撑脚，所述支撑脚的上端设置有缓冲柱，所述缓冲柱的上端滑动安装在主架内，所述缓冲柱的上端固定连接有主弹簧。

进一步的，所述缓冲柱的上端固定连接有推动块，所述主架的下端内侧滑动连接有滑动块，所述滑动块的一侧固定连接有辅助弹簧，所述辅助弹簧与主架固定连接。

本实用新型的有益效果为：

1.通过设置的链板输送机构在装配箱内，且焊盖帽封装机构、点底机、入壳机构和极组机构沿着链板输送机构安装在装配箱内，减少了装配设备占用空间，从而依次把圆柱锂电池配件组装在链板输送机构上，解决了生产线过长导致占用空间过大的问题。

2.通过设置的第一安装板和安装槽，在使用时通过夹料气缸和夹料爪对圆柱锂电池进行夹持组装，并在夹料气缸出现故障时只需转动旋钮螺丝把连接卡板从连接槽拔出，然后把第二安装板从安装槽内拔出即可。

3.通过设置的手轮、调节丝杆和调节滑板，在使用时通过转动手轮带动调节丝杆转动，配合丝杆螺母调节调节滑板的位置，从而调节移动轮的位置，在移动时可以顶出移动轮移动，使用时收起移动轮通过支撑脚支撑使用，更加稳定。

4.通过设计的主弹簧和辅助弹簧，在使用时通过缓冲柱压缩主弹簧进行缓冲减少振动，且通过推动块推动滑动块压缩辅助弹簧辅助缓冲，从而使支撑脚在使用时缓冲效果更好。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种圆柱锂电池自动装配生产线的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种圆柱锂电池自动装配生产线的俯视结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种圆柱锂电池自动装配生产线的夹料气缸安装结构示意图；

图4为本实用新型提出的一种圆柱锂电池自动装配生产线的移动轮连接结构示意图；

图5为本实用新型提出的一种圆柱锂电池自动装配生产线的夹料气缸连接结构示意图。

图中：1主架、2出料滑板、3加料轨道、4装配箱、5手轮、6支撑脚、7出料气缸、8检测装置、9焊盖帽封装机构、10点底机、11链板输送机构、12入壳机构、13极组机构、14第一安装板、15夹料气缸、16夹料爪、17丝杆螺母、18调节丝杆、19调节杆、20主弹簧、21滑动块、22辅助弹簧、23推动块、24移动轮、25调节滑板、26缓冲柱、27连接槽、28第二安装板、29安装槽、30连接卡板、31旋钮螺丝。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请同时参见图1至图5，一种圆柱锂电池自动装配生产线，包括主架1，主架1的上端固定连接有装配箱4，装配箱4的内侧设置有链板输送机构11，链板输送机构11的一端设置有加料轨道3，链板输送机构11的另一侧设置有出料滑板2，链板输送机构11上从加料轨道3到出料滑板2之间依次设置有极组机构13、入壳机构12、点底机10和焊盖帽封装机构9，极组机构13、入壳机构12、点底机10和焊盖帽封装机构9之间均设置有检测装置8，链板输送机构11的一端对应出料滑板2的位置设置有出料气缸7，在使用时把极组机构13、入壳机构12、点底机10和焊盖帽封装机构9沿着链板输送机构11依次安装在装配箱4内，从而减少生产线占用的空间，且通过环形的链板输送机构11在使用时可以循环转动进行装配，从而使圆柱锂电池装配时更加方便。

从上述描述可知，本实用新型具有以下有益效果：通过设置的链板输送机构11在装配箱4内，且焊盖帽封装机构9、点底机10、入壳机构12和极组机构13沿着链板输送机构11安装在装配箱4内，减少了装配设备占用空间，从而依次把圆柱锂电池配件组装在链板输送机构11上，解决了生产线过长导致占用空间过大的问题。

进一步的，链板输送机构11的上侧固定连接有第一安装板14，第一安装板14的上侧设置有夹料气缸15，夹料气缸15的一端设置有夹料爪16，通过夹料气缸15和夹料爪16对圆柱锂电池配件夹持，然后依次进行装配。

进一步的，夹料气缸15的下表面设置有第二安装板28，第一安装板14的上侧开设有安装槽29，第二安装板28的一端开设有连接槽27，安装槽29的内侧滑动连接有连接卡板30，第一安装板14的一侧旋合有旋钮螺丝31，旋钮螺丝31的一端穿过第一安装板14与连接卡板30连接，通过第二安装板28卡合在安装槽29内，然后转动旋钮螺丝31推动连接卡板30卡合在连接槽27内对第二安装板28进行固定，从而对夹料气缸15进行固定。

进一步的，第二安装板28和安装槽29的截面形状均设置为燕尾状，且第二安装板28和安装槽29之间采用过度配合，使第二安装板28和安装槽29在连接时更加稳定。

进一步的，主架1的下端内侧通过轴承转动连接有调节丝杆18，主架1的一侧设置有手轮5，手轮5与调节丝杆18的一端固定连接，调节丝杆18上套设有丝杆螺母17，丝杆螺母17的一侧通过转轴转动连接有调节杆19，调节杆19的下端转动连接有调节滑板25，调节滑板25的下侧设置有移动轮24，在使用时通过手轮5转动调节丝杆18，使调节丝杆18带动丝杆螺母17滑动，从而带动调节杆19转动，调节杆19顶动调节滑板25滑动对移动轮24的位置进行调节。

进一步的，主架1的下端设置有支撑脚6，支撑脚6的上端设置有缓冲柱26，缓冲柱26的上端滑动安装在主架1内，缓冲柱26的上端固定连接有主弹簧20，在使用时通过支撑脚6带动缓冲柱26压缩主弹簧20进行缓冲。

进一步的，缓冲柱26的上端固定连接有推动块23，主架1的下端内侧滑动连接有滑动块21，滑动块21的一侧固定连接有辅助弹簧22，辅助弹簧22与主架1固定连接，在缓冲柱26压缩主弹簧20缓冲时，带动推动块23推动滑动块21压缩辅助弹簧22辅助缓冲。

采用上述的第二安装板28和安装槽29，在使用时通过夹料气缸15和夹料爪16对圆柱锂电池进行夹持组装，并在夹料气缸15出现故障时只需转动旋钮螺丝31把连接卡板30从连接槽27拔出，然后把第二安装板28从安装槽29内拔出即可。

采用上述的手轮5、调节丝杆18和调节滑板25，在使用时通过转动手轮5带动调节丝杆18转动，配合丝杆螺母17调节调节滑板25的位置，从而调节移动轮24的位置，在移动时可以顶出移动轮24移动，使用时收起移动轮24通过支撑脚6支撑使用，更加稳定。

采用上述的主弹簧20和辅助弹簧22，在使用时通过缓冲柱26压缩主弹簧20进行缓冲减少振动，且通过推动块23推动滑动块21压缩辅助弹簧22辅助缓冲，从而使支撑脚6在使用时缓冲效果更好。

以下再列举出几个优选实施例或应用实施例，以帮助本领域技术人员更好的理解本实用新型的技术内容以及本实用新型相对于现有技术所做出的技术贡献：

实施例1

一种圆柱锂电池自动装配生产线，包括主架1，主架1的上端固定连接有装配箱4，装配箱4的内侧设置有链板输送机构11，链板输送机构11的一端设置有加料轨道3，链板输送机构11的另一侧设置有出料滑板2，链板输送机构11上从加料轨道3到出料滑板2之间依次设置有极组机构13、入壳机构12、点底机10和焊盖帽封装机构9，极组机构13、入壳机构12、点底机10和焊盖帽封装机构9之间均设置有检测装置8，链板输送机构11的一端对应出料滑板2的位置设置有出料气缸7，在使用时把极组机构13、入壳机构12、点底机10和焊盖帽封装机构9沿着链板输送机构11依次安装在装配箱4内，从而减少生产线占用的空间，且通过环形的链板输送机构11在使用时可以循环转动进行装配，从而使圆柱锂电池装配时更加方便。

其中，链板输送机构11的上侧固定连接有第一安装板14，第一安装板14的上侧设置有夹料气缸15，夹料气缸15的一端设置有夹料爪16，通过夹料气缸15和夹料爪16对圆柱锂电池配件夹持，然后依次进行装配；夹料气缸15的下表面设置有第二安装板28，第一安装板14的上侧开设有安装槽29，第二安装板28的一端开设有连接槽27，安装槽29的内侧滑动连接有连接卡板30，第一安装板14的一侧旋合有旋钮螺丝31，旋钮螺丝31的一端穿过第一安装板14与连接卡板30连接，通过第二安装板28卡合在安装槽29内，然后转动旋钮螺丝31推动连接卡板30卡合在连接槽27内对第二安装板28进行固定，从而对夹料气缸15进行固定；第二安装板28和安装槽29的截面形状均设置为燕尾状，且第二安装板28和安装槽29之间采用过度配合，使第二安装板28和安装槽29在连接时更加稳定；主架1的下端内侧通过轴承转动连接有调节丝杆18，主架1的一侧设置有手轮5，手轮5与调节丝杆18的一端固定连接，调节丝杆18上套设有丝杆螺母17，丝杆螺母17的一侧通过转轴转动连接有调节杆19，调节杆19的下端转动连接有调节滑板25，调节滑板25的下侧设置有移动轮24，在使用时通过手轮5转动调节丝杆18，使调节丝杆18带动丝杆螺母17滑动，从而带动调节杆19转动，调节杆19顶动调节滑板25滑动对移动轮24的位置进行调节；主架1的下端设置有支撑脚6，支撑脚6的上端设置有缓冲柱26，缓冲柱26的上端滑动安装在主架1内，缓冲柱26的上端固定连接有主弹簧20，在使用时通过支撑脚6带动缓冲柱26压缩主弹簧20进行缓冲；缓冲柱26的上端固定连接有推动块23，主架1的下端内侧滑动连接有滑动块21，滑动块21的一侧固定连接有辅助弹簧22，辅助弹簧22与主架1固定连接，在缓冲柱26压缩主弹簧20缓冲时，带动推动块23推动滑动块21压缩辅助弹簧22辅助缓冲。

工作原理：在使用时通过加料轨道3加料，然后通过链板输送机构11进行输送，依次通过极组机构13、入壳机构12、点底机10和焊盖帽封装机构9把其他配件进行组装，并在组装时通过检测装置8进行检测，然后通过出料气缸7把装配好的圆柱锂电池通过出料气缸7夹起通过出料滑板2收集，在夹料气缸15出现损坏时只需转动旋钮螺丝31带动连接卡板30从连接槽27内滑出，然后把第二安装板28从安装槽29内拔出，从而把夹料气缸15拆下进行更换，在需要移动时通过手轮5转动调节丝杆18，使调节丝杆18带动丝杆螺母17滑动，从而带动调节杆19转动，调节杆19顶动调节滑板25滑动顶出移动轮24，通过移动轮24移动，移动到使用位置反向转动手轮5收起移动轮24，通过支撑脚6支撑使用，且使用时产生的振动通过支撑脚6带动缓冲柱26压缩主弹簧20进行缓冲，并在缓冲柱26压缩主弹簧20缓冲时，带动推动块23推动滑动块21压缩辅助弹簧22辅助缓冲，使装置使用时减少振动。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种圆柱锂电池自动装配生产线，包括主架（1），其特征在于，所述主架（1）的上端固定连接有装配箱（4），所述装配箱（4）的内侧设置有链板输送机构（11），所述链板输送机构（11）的一端设置有加料轨道（3），所述链板输送机构（11）的另一侧设置有出料滑板（2），所述链板输送机构（11）上从加料轨道（3）到出料滑板（2）之间依次设置有极组机构（13）、入壳机构（12）、点底机（10）和焊盖帽封装机构（9），所述极组机构（13）、入壳机构（12）、点底机（10）和焊盖帽封装机构（9）之间均设置有检测装置（8），所述链板输送机构（11）的一端对应出料滑板（2）的位置设置有出料气缸（7）。

2.根据权利要求1所述的一种圆柱锂电池自动装配生产线，其特征在于，所述链板输送机构（11）的上侧固定连接有第一安装板（14），所述第一安装板（14）的上侧设置有夹料气缸（15），所述夹料气缸（15）的一端设置有夹料爪（16）。

3.根据权利要求2所述的一种圆柱锂电池自动装配生产线，其特征在于，所述夹料气缸（15）的下表面设置有第二安装板（28），所述第一安装板（14）的上侧开设有安装槽（29），所述第二安装板（28）的一端开设有连接槽（27），所述安装槽（29）的内侧滑动连接有连接卡板（30），所述第一安装板（14）的一侧旋合有旋钮螺丝（31），所述旋钮螺丝（31）的一端穿过第一安装板（14）与连接卡板（30）连接。

4.根据权利要求3所述的一种圆柱锂电池自动装配生产线，其特征在于，所述第二安装板（28）和安装槽（29）的截面形状均设置为燕尾状，且第二安装板（28）和安装槽（29）之间采用过度配合。

5.根据权利要求1所述的一种圆柱锂电池自动装配生产线，其特征在于，所述主架（1）的下端内侧通过轴承转动连接有调节丝杆（18），所述主架（1）的一侧设置有手轮（5），所述手轮（5）与调节丝杆（18）的一端固定连接，所述调节丝杆（18）上套设有丝杆螺母（17），所述丝杆螺母（17）的一侧通过转轴转动连接有调节杆（19），所述调节杆（19）的下端转动连接有调节滑板（25），所述调节滑板（25）的下侧设置有移动轮（24）。

6.根据权利要求1所述的一种圆柱锂电池自动装配生产线，其特征在于，所述主架（1）的下端设置有支撑脚（6），所述支撑脚（6）的上端设置有缓冲柱（26），所述缓冲柱（26）的上端滑动安装在主架（1）内，所述缓冲柱（26）的上端固定连接有主弹簧（20）。

7.根据权利要求6所述的一种圆柱锂电池自动装配生产线，其特征在于，所述缓冲柱（26）的上端固定连接有推动块（23），所述主架（1）的下端内侧滑动连接有滑动块（21），所述滑动块（21）的一侧固定连接有辅助弹簧（22），所述辅助弹簧（22）与主架（1）固定连接。

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