CN212959344U - 一种液压油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种液压油缸，包括：缸筒、活塞杆、活塞和后盖，缸筒贯通设置从而形成通孔，缸筒具有相对的第一开口和第二开口；活塞杆具有主体部和连接部，活塞杆沿轴向自连接部伸入至缸筒内的通孔，主体部的外径与第一开口的内径相等；活塞的一端口封闭，并且活塞套设在连接部和至少部分的主体部，活塞的外径与缸筒的内壁的内径相等；后盖固定设置在缸筒上，将缸筒的第二开口封闭。能够保证缸筒与活塞杆的同心度，另外能够调整活塞杆的杆径，活塞杆与活塞的配合，还能够完全杜绝液压油缸的内漏。

Description

一种液压油缸

技术领域

本实用新型涉及了一种液压油缸。

背景技术

在液压油缸中要防止油泄露，因此液压油缸的密封是非常重要的。在一现有技术中，如图1所示，该液压油缸100中的缸筒1中空形成通孔11。活塞杆2伸入至缸筒1的通孔11中，活塞3套设在活塞杆2的一端，活塞杆2能够带动活塞3沿活塞杆2的轴向方向在通孔11中往复移动。缸筒1是盲孔，即缸筒1的一端是封闭的，而另一端具有开口。在缸筒的开口处也固定设置有端盖5，端盖5套设在活塞杆2上。为了提高密封性能，需要缸筒1、端盖5与活塞杆2三者的同轴设置。然而由于端盖5的外周面与缸筒1的内周面相抵触，需要设置密封件61进行密封，端盖5的内周面与活塞杆2的外周面相抵触，需要设置密封件62进行密封，因此在端盖5的内外两面上都需要设置凹槽用来放置密封件61、62。这样导致缸筒1、端盖5与活塞杆2三者的同心度不高，端盖5很难做到与缸筒1、活塞杆2同轴设置因此误差较大，使得液压油缸100的外漏的情况严重。另外，由于活塞3为通孔形式，因此活塞杆2能够贯穿活塞，活塞3与活塞杆2之间同样也需要密封件进行密封以防止内漏的情况。然而，即使活塞杆2和活塞3之间具体密封件密封，但也不能完全避免内漏的情况。其次，由于缸筒为盲孔，因此很难改变活塞杆的粗细以适应不同的设计需求。

实用新型内容

为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型实施例提供了一种液压油缸，包括：

缸筒，所述缸筒贯通设置从而形成通孔，所述缸筒具有相对的第一开口和第二开口；

活塞杆，所述活塞杆具有主体部和连接部，所述活塞杆沿其轴向方向自所述连接部伸入至所述缸筒内的所述通孔，所述主体部的外径与所述第一开口的内径相等；

活塞，所述活塞的一端口封闭，并且所述活塞套设在所述连接部和至少部分的所述主体部，所述活塞的外径与所述缸筒的内壁的内径相等；

后盖，所述后盖固定设置在所述缸筒上，将所述缸筒的所述第二开口封闭。

进一步地，所述第一开口的内周壁上设置有环形的密封沟槽，所述密封沟槽与所述通孔同轴设置且一次成型，所述密封沟槽内设置有密封件，所述密封件套设在所述活塞杆的所述第一端的外周。

进一步地，所述第一开口的内周壁上同轴设置有三个所述密封沟槽，沿从所述主体部至所述连接部的方向，所述活塞杆的外周依次套设有尘封、轴用油封和斯特封，且分别容纳在三个所述密封沟槽中。

进一步地，所述活塞的外周设置有密封沟槽，所述密封沟槽内设置有密封件，所述密封件与所述缸筒的内壁相抵触。

进一步地，所述活塞的外周设置有至少一个环形槽，所述环形槽内设置有耐磨环，所述耐磨环与所述缸筒的内壁相抵触。

进一步地，所述主体部沿其轴向方向具有相对的第一端和第二端，所述第二端与所述连接部相连，所述活塞杆的所述第二端的外周设置有安装槽，所述安装槽内设置有弹性件。

进一步地，所述第二端与所述连接部之间通过斜面连接，所述活塞与所述活塞杆通过螺纹旋接。

进一步地，所述第一开口、所述缸筒的内壁、所述第二开口的内径依次增大，所述后盖具有第一部分和第二部分，所述第一部分的外径等于所述第二开口的内径，所述第二部分的外径等于所述缸筒的内壁的内径，所述第一部分的端面和所述第二部分的外壁分别设置有密封槽，所述密封槽内分别设置有密封件。

进一步地，位于所述第一部分的端面上的所述密封槽内设置的所述密封件为O型圈，位于所述第二部分的外壁上的所述密封槽内设置的所述密封件为格莱圈。

本实用新型的有益效果如下：

本液压油缸的缸筒的第一开口通过缸筒本身与活塞杆形成封闭，完全取代了端盖，第一开口的内周壁上的密封沟槽与通孔同轴设置且一次成型，保证了液压油缸整套配合的同心度，更加提升了密封效果；

由于缸筒是贯通的通孔，所述缸筒的第二开口通过后盖封闭，因此，能够根据设计要求在有限的设计空间内加粗或变细所述活塞杆的杆径，调节活塞杆与活塞的配合，从而能够选择合适的杆径以提高液压油缸的抗顶强度和抗压能力，延长液压油缸的使用寿命；

所述活塞为盲孔，因此能够完全杜绝液压油缸的内漏。

为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型现有技术中液压油缸的示意图；

图2是本实用新型实施例中液压油缸的示意图；

图3是本实用新型实施例中缸筒的示意图；

图4是本实用新型实施例中后盖的示意图；

图5是本实用新型实施例中活塞的示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或隐含地包括一个或者更多个该特征。

为达到上述目的，本实用新型提供一种液压油缸100，如图2～5所示。该液压油缸100包括：

缸筒1，所述缸筒1贯通设置从而形成通孔11，所述缸筒1具有相对的第一开口12和第二开口13；

活塞杆2，所述活塞杆2具有主体部21和连接部22，所述活塞杆2沿其轴向方向自所述连接部22伸入至所述缸筒1内的所述通孔11，所述主体部21的外径与所述第一开口12的内径相等；

活塞3，所述活塞3的一端口封闭，并且所述活塞3套设在所述连接部22和至少部分的所述主体部21，所述活塞3的外径与所述缸筒1的内壁的内径相等；

后盖4，所述后盖4固定设置在所述缸筒1上，将所述缸筒1的所述第二开口13封闭。

在本申请中的液压油缸100，所述缸筒1具有贯通的通孔11，活塞杆2伸入至所述通孔11中能够沿其轴向方向往复运动。所述缸筒1的第一开口12通过缸筒1本身与活塞杆2形成封闭，完全替代了端盖5。因此避免了由于端盖5导致活塞杆2与缸筒1之间同心度不高，误差较大的情况。另外，由于缸筒1是贯通的通孔11，所述缸筒1的第二开口13通过后盖4封闭，因此，能够根据设计要求在有限的设计空间内加粗或变细所述活塞杆2的杆径，从而能够选择合适的杆径以提高液压油缸100的抗顶强度和抗压能力，延长液压油缸100的使用寿命。其次，所述活塞3为盲孔，因此能够完全杜绝液压油缸100的内漏。

如图2和图3所示，为了防止液压油缸100外漏，在所述缸筒1与所述活塞杆2之间设置了密封件进行密封。具体的，所述第一开口12的内周壁上设置有环形的密封沟槽121，所述密封沟槽121与所述通孔11同轴设置且一次成型，所述密封沟槽121内设置有密封件，所述密封件套设在所述活塞杆2的所述第一端211的外周。所述密封沟槽121与所述通孔11一次成型保证了液压油缸100整套配合的同心度，更加提升了密封效果。

在本实施例中，所述第一开口12的内周壁上同轴设置有三个所述密封沟槽121，沿从所述主体部21至所述连接部22的方向，所述活塞杆2的外周依次套设有尘封122、轴用油封123和斯特封124，且分别容纳在三个所述密封沟槽121中。

如图2和图4所示，所述第一开口12、所述缸筒1的内壁100、所述第二开口13的内径依次增大，所述后盖4具有第一部分41和第二部分42，所述第一部分41的外径等于所述第二开口13的内径，所述第二部分42的外径等于所述缸筒1的内壁100的内径，所述第一部分41的端面和所述第二部分42的外壁分别设置有密封槽43，所述密封槽43内分别设置有密封件。沿所述轴向方向，所述缸筒1的内壁的两端分别设置有两个进油口14。所述后盖4具有双重密封结构提高密封性能，并且能够加强液压油缸100的耐压力值。

在本实施例中，位于所述第一部分41的端面上的所述密封槽43内设置的所述密封件为O型圈44，位于所述第二部分42的外壁上的所述密封槽43内设置的所述密封件为格莱圈45。

为了防止液压油缸100内漏，在所述缸筒1与所述活塞3之间设置了密封件进行密封。具体的，所述活塞3的外周设置有密封沟槽31，所述密封沟槽31内设置有密封件33，所述密封件33与所述缸筒1的内壁相抵触。

所述活塞3的外周设置有至少一个环形槽32，所述环形槽32内设置有耐磨环34，所述耐磨环34与所述缸筒1的内壁相抵触。在本实施例中，具有两个所述环形槽32，所述密封沟槽31位于两个所述环形槽32之间。

所述主体部21沿其轴向方向具有相对的第一端211和第二端212，所述第二端212与所述连接部22相连，所述活塞杆2的所述第二端212的外周设置有安装槽2121，所述安装槽2121内设置有弹性件2122。

进一步地，所述第二端212与所述连接部22之间通过斜面23连接，所述活塞3与所述活塞杆2通过螺纹旋接。

本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (9)

1.一种液压油缸，其特征在于，包括：

缸筒，所述缸筒贯通设置从而形成通孔，所述缸筒具有相对的第一开口和第二开口；

活塞杆，所述活塞杆具有主体部和连接部，所述活塞杆沿其轴向方向自所述连接部伸入至所述缸筒内的所述通孔，所述主体部的外径与所述第一开口的内径相等；

活塞，所述活塞的一端口封闭，并且所述活塞套设在所述连接部和至少部分的所述主体部，所述活塞的外径与所述缸筒的内壁的内径相等；

后盖，所述后盖固定设置在所述缸筒上，将所述缸筒的所述第二开口封闭。

2.根据权利要求1所述的液压油缸，其特征在于，所述第一开口的内周壁上设置有环形的密封沟槽，所述密封沟槽与所述通孔同轴设置且一次成型，所述密封沟槽内设置有密封件，所述主体部沿其轴向方向具有相对的第一端和第二端，所述密封件套设在所述活塞杆的所述第一端的外周。

3.根据权利要求2所述的液压油缸，其特征在于，所述第一开口的内周壁上同轴设置有三个所述密封沟槽，沿从所述主体部至所述连接部的方向，所述活塞杆的外周依次套设有尘封、轴用油封和斯特封，且分别容纳在三个所述密封沟槽中。

4.根据权利要求1所述的液压油缸，其特征在于，所述活塞的外周设置有密封沟槽，所述密封沟槽内设置有密封件，所述密封件与所述缸筒的内壁相抵触。

5.根据权利要求1所述的液压油缸，其特征在于，所述活塞的外周设置有至少一个环形槽，所述环形槽内设置有耐磨环，所述耐磨环与所述缸筒的内壁相抵触。

6.根据权利要求1所述的液压油缸，其特征在于，所述主体部沿其轴向方向具有相对的第一端和第二端，所述第二端与所述连接部相连，所述活塞杆的所述第二端的外周设置有安装槽，所述安装槽内设置有弹性件。

7.根据权利要求6所述的液压油缸，其特征在于，所述第二端与所述连接部之间通过斜面连接，所述活塞与所述活塞杆通过螺纹旋接。

8.根据权利要求1所述的液压油缸，其特征在于，所述第一开口、所述缸筒的内壁、所述第二开口的内径依次增大，所述后盖具有第一部分和第二部分，所述第一部分的外径等于所述第二开口的内径，所述第二部分的外径等于所述缸筒的内壁的内径，所述第一部分的端面和所述第二部分的外壁分别设置有密封槽，所述密封槽内分别设置有密封件。

9.根据权利要求8所述的液压油缸，其特征在于，位于所述第一部分的端面上的所述密封槽内设置的所述密封件为O型圈，位于所述第二部分的外壁上的所述密封槽内设置的所述密封件为格莱圈。

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