CN212945283U - 一种铜合金铸件铸造设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种铜合金铸件铸造设备，包括铸造设备主体，和注砂装置；铸造设备主体包括模头，承载模头的模头座，以及承装砂子的砂箱；砂箱包括围框，以及与围框相配合构成砂箱的底盖；还包括对模头进行覆设软化膜的覆软化膜装置，对软化膜进行喷涂防粘砂涂料的喷涂装置，对砂箱和模头进行翻转的翻转装置，以及对软化膜进行打孔的打孔装置；覆软化膜装置包括对塑料薄膜进行承载的薄膜承载装置，对塑料薄膜进行加热软化的加热装置。本新型具有自动化生产的功能，且能够抽空浇筑时铜水内气泡，且防止铜水与砂子粘合，提升产品性能。

Description

一种铜合金铸件铸造设备

技术领域

本实用新型涉及铜合金铸造领域，具体涉及的是一种铜合金铸件铸造设备。

背景技术

目前关于铜金属合金的铸造一般采用砂模铸造工艺，正如名称所示，就是用砂子制造铸模。砂模铸造需要在砂子中放入成品零件模型或木制模型(模头)，然后在模样周围填满砂子，开箱取出模样以后砂子形成铸模。

现有砂模铸造设备，需要人工去完成砂模模铸造的各个步骤，工人劳动强度大，且浇筑时铜水容易与砂子粘合在一起，导致铸件的质量下降。

有鉴于此，本申请人针对现有技术中的上述缺陷深入研究，遂有本案产生。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种铜合金铸件铸造设备及其工艺，其具有自动化生产的功能，且能够抽空浇筑时铜水内气泡提升产品性能。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种铜合金铸件铸造设备，包括铸造设备主体，和注砂装置；所述铸造设备主体包括模头，承载模头的模头座，以及承装砂子的砂箱；所述砂箱包括围框，以及与围框相配合构成砂箱的底盖；还包括对模头进行覆设软化膜的覆软化膜装置，对软化膜进行喷涂防粘砂涂料的喷涂装置，对砂箱和模头进行翻转的翻转装置，以及对软化膜进行打孔的打孔装置；所述覆软化膜装置包括对塑料薄膜进行承载的薄膜承载装置，对塑料薄膜进行加热软化的加热装置；所述覆软化膜装置、喷涂装置、注砂装置、翻转装置和打孔装置从左至右逐一间隔排布；所述喷涂装置位于所述覆软化膜装置的后方，所述注砂装置位于所述喷涂装置后方；所述翻转装置位于所述注砂装置后方；所述打孔装置位于所述翻转装置后方。

进一步，所述薄膜承载装置包括承载塑料薄膜的薄膜承载架，以及形成于薄膜承载架上供软化薄膜露出的覆膜窗口。

进一步，所述薄膜承载架包括形成所述覆膜窗口的覆膜框，和与所述加热装置连接的连接部件。

进一步，所述覆膜框水平设置。

进一步，所述覆膜框包括四个首尾依次连接在一起的边框。

进一步，所述加热装置处于所述覆膜承载装置的上方。

进一步，所述加热装置包括处于所述覆膜窗口上方的发热部件，和承载发热部件的发热承载装置。

进一步，所述发热部件包括水平均匀分布的发热线。

进一步，所述发热承载装置包括多个水平设置承载所述发热线的承载杆，和承载承载杆的发热承载架。

进一步，多个所述承载杆相互平行排列。

进一步，所述发热线缠绕在所述承载杆上。

进一步，所述发热承载架包括罩在所述发热线上的罩体。

进一步，所述罩体包括连接在各所述承载杆端部的罩框，和连接在罩框上端的罩顶。

进一步，所述连接部件与罩框连接在一起。

进一步，所述覆软化膜装置还包括驱动所述薄膜承载装置移动进行覆膜的覆膜驱动装置。

进一步，所述覆膜驱动装置包括驱动所述薄膜承载装置升降的升降驱动部件。

进一步，所述升降驱动部件连接在所述加热装置上端。

进一步，所述升降驱动部件包括输出端朝下与所述加热装置上端连接的流体压缸。

进一步，所述覆软化膜装置还包括支撑所述薄膜承载装置和加热装置的支撑装置。

进一步，所述支撑装置包括与所述升降驱动部件连接的支撑连接部件。

进一步，所述喷涂装置包括喷涂部件和承载喷涂部件的喷涂承载架。

进一步，所述喷涂部件包括多个朝下设置的喷头。

进一步，多个所述喷头水平排列设置，且排列方向与铸造设备主体的移动方向相垂直。

进一步，所述喷涂部件还包括对各所述喷头进行供料的供料管。

进一步，所述喷涂承载架包括供铸造设备主体穿过的龙门架。

进一步，所述龙门架包括连接于所述供料管上方的横梁，和两个支撑于横梁两端的支撑柱。

进一步，所述翻转装置包括处于轨道一侧的第一翻转机构，和处于轨道另一侧的第二翻转机构；所述第一翻转机构包括与铸造设备主体上的第一翻转连接部相配合连接的第一翻转连接头，承载第一翻转连接头的第一翻转承载架，驱动第一翻转连接头转动的第一转动电机，驱动第一翻转承载架进行升降的第一升降驱动装置，以及驱动第一翻转承载架靠近或远离轨道的第一水平移动装置；所述第二翻转机构包括与铸造设备主体上的第二翻转连接部相配合连接的第二翻转连接头，承载第二翻转连接头的第二翻转承载架，驱动第二翻转连接头转动的第二转动电机，驱动第二翻转承载架进行升降的第二升降驱动装置，以及驱动第二翻转承载架靠近或远离轨道的第二水平移动装置。

进一步，所述第一翻转连接头包括与铸造设备主体上的第一翻转连接部相配合连接的第一卡头，和与所述第一转动电机的输出轴连接的第一传动轴；所述第二翻转连接头包括与铸造设备主体上的第二翻转连接部相配合连接的第二卡头，和与所述第二转动电机的输出轴连接的第二传动轴。

进一步，所述第一传动轴与所述第一翻转承载架的上部转动连接在一起，所述第一翻转承载架的上部包括与所述第一传动轴相配合的第一转动连接孔；所述第二传动轴与所述第二翻转承载架的上部转动连接在一起，所述第二翻转承载架的上部包括与所述第二传动轴相配合的第二转动连接孔。

进一步，所述第一翻转承载架包括竖向设置并形成所述第一转动连接孔的第一竖向板，以及水平设置并与所述第一升降驱动装置连接的第一水平板；所述第二翻转承载架包括竖向设置并形成所述第二转动连接孔的第二竖向板，以及水平设置并与所述第二升降驱动装置连接的第二水平板；所述第一竖向板和第二竖向板均与轨道平行设置。

进一步，所述第一竖向板和第一水平板的夹角处设有第一加强筋，所述第二竖向板和第二水平板的夹角处设有第二加强筋。

进一步，所述第一升降驱动装置包括连接于所述第一水平板和第一水平移动装置之间的第一液压缸，以及对第一翻转承载架的升降进行导向的第一升降导向装置；所述第二升降驱动装置包括连接于所述第二水平板和第二水平移动装置之间的第二液压缸，以及对第二翻转承载架的升降进行导向的第二升降导向装置。

进一步，所述第一液压缸支撑于所述第一水平板和第一水平移动装置的中部，所述第一升降导向装置包括至少三个围绕第一液压缸设置的第一导向柱；所述第一导向柱下端与所述第一水平移动装置连接在一起，所述第一导向柱上端贯穿所述第一水平板，所述第一水平板形成有与各所述第一导向柱相配合的第一滑动孔；所述第二液压缸支撑于所述第二水平板和第二水平移动装置的中部，所述第二升降导向装置包括至少三个围绕第二液压缸设置的第二导向柱；所述第二导向柱下端与所述第二水平移动装置连接在一起，所述第二导向柱上端贯穿所述第二水平板，所述第一水平板形成有与各所述第二导向柱相配合的第二滑动孔。

进一步，所述第一水平移动装置包括承载所述第一翻转承载架的第一移动板，承载第一移动板的第一导向轨，以及驱动第一移动板沿第一导向轨靠近或远离轨道的第一水平驱动装置；所述第二水平移动装置包括承载所述第二翻转承载架的第二移动板，承载第二移动板的第一导向轨，以及驱动第二移动板沿第二导向轨靠近或远离轨道的第二水平驱动装置。

进一步，所述第一导向轨包括处于上方且水平设置的第一水平导向板，和连接于第一水平导向板下方的第一竖向导向板；所述第一移动板形成有与所述第一水平导向板和第一竖向导向板相匹配的第一滑槽；所述第一滑槽包括与所述第一水平导向板相配合的第一内槽部，和与第一竖向导向板相配合的第一外槽部；所述第一内槽部的宽度大于第一外槽部的宽度；所述第二导向轨包括处于上方且水平设置的第二水平导向板，和连接于第二水平导向板下方的第二竖向导向板；所述第二移动板形成有与所述第二水平导向板和第二竖向导向板相匹配的第二滑槽；所述第二滑槽包括与所述第二水平导向板相配合的第二内槽部，和与第二竖向导向板相配合的第二外槽部；所述第二内槽部的宽度大于第二外槽部的宽度。

进一步，所述第一水平驱动装置和第二水平驱动装置均为水平设置的流体压缸。

进一步，所述打孔装置包括多个伸入预成型腔内的烫头，承载烫头的打孔承载机构，以及驱动打孔承载机构移动的打孔移动驱动装置。

进一步，所述烫头包括发热头。

进一步，所述发热头朝下设置。

进一步，所述烫头还包括对所述发热头进行加热的电发热部件。

进一步，多个所述烫头分布于所述打孔承载机构的下表面。

进一步，所述电发热部件连接于发热头和打孔承载机构之间。

进一步，所述打孔移动驱动装置处于所述烫头上方，所述打孔承载机构连接于打孔移动驱动装置和烫头之间。

进一步，所述围框包括与轨道相平行的第一竖向侧壁和第二竖向侧壁；所述第一竖向侧壁形成有与翻转装置的第一翻转连接头相配合的第一翻转连接部，所述第二竖向侧壁形成有与翻转装置的第二翻转连接头相配合的第二翻转连接部。

进一步，所述第一翻转连接部包括与翻转装置的第一卡头相配合的第一卡槽，所述第二翻转连接部包括与翻转装置的第二卡头相配合的第二卡槽。

进一步，所述铸造设备主体配设有承载铸造设备主体的移动车。

进一步，所述移动车包括与所述模头座连接的支撑板，处于支撑板下方的车架，处于支撑板和车架之间的振动盘，以及张设于支撑板和车架之间的压簧。

进一步，所述振动盘设置在所述车架上表面的中部且与支撑板下表面中部连接；所述压簧分布在所述车架上表面不相邻的两侧且与支撑板下表面对应处连接。

进一步，所述移动车配设有供移动车滑动的轨道。

进一步，所述模头形成有多个透气孔。

进一步，所述模头座形成有多个真空抽气孔。

一种铜合金铸件铸造工艺，包括以下步骤：

(1)覆软化膜装置对处于覆软化膜装置下方的塑料膜进行加热；

(2)塑料膜被覆软化膜装置加热至软化后，模头座承载着模头位于覆软化膜装置下方；

(3)对模头座承载有模头的一面进行抽真空；模头覆软化膜装置将软化后的塑料膜盖设在模头座上；

(4)喷涂装置对位于模头座上的软化塑料膜进行喷涂涂料；

(5)在模头座上盖上围框形成容砂腔，注砂装置往容砂腔内填充砂子直至装满后，盖设一层塑料膜，然后在围框上表面盖设底盖，停止对模头座承载有模头的一面抽真空，并且对容砂腔进行抽真空；

(6)翻转装置将砂箱和模头进行180°的翻转；

(7)掀开模头座拿出模头，形成预成型腔，打孔装置对预成型腔表面的软化塑料膜进行打孔；

(8)往预成型腔架设砂芯，形成成型腔，往成型腔内注入铜水，冷却后成型。

进一步，步骤(2)中加热至塑料膜软化的温度为80°-85°。

采用上述结构后，本实用新型涉及的一种铜合金铸件铸造设备及其工艺，其具有一下有益效果：

1.通过覆软化膜装置对模头进行覆膜，且在软化塑料膜与砂子接触的一面喷涂涂料，防止在浇筑铜水时，砂子与铜水粘合，导致铸件质量下降。

2.通过对所述模头座承载模头的一面抽真空使得软化塑料膜能够更紧实的贴合在模头表面；对所述砂箱进行抽真空，使得砂箱内的砂子更加的紧实，浇筑出来的铸件质量更优。

附图说明

图1为本实用新型涉及一种铜合金铸件铸造设备及其工艺的砂箱立体结构示意图。

图2为本实用新型的立体结构示意图。

图3为本实用新型的正视结构示意图。

图4为本实用新型的俯视结构示意图。

图5为本实用新型中运输装置的立体结构示意图。

图6为本实用新型中加热覆膜设备的立体结构示意图。

图7为本实用新型中喷涂设备的立体结构示意图。

图8为本实用新型中翻转装置的立体结构示意图。

图9为本实用新型中打孔设备的立体结构示意图。

图中：注砂装置1；模头座2；围框3；第一翻转连接部31；底盖4；覆软化膜装置5；薄膜承载装置51；薄膜承载架511；覆膜框5111；连接部件5112；加热装置52；发热线521；承载杆522；发热承载架523；覆膜驱动装置53；喷涂装置6；龙门架61；供料管62；喷头63；翻转装置7；第一翻转机构71；第一翻转连接头711；第一翻转承载架712；第一转动电机713；第一液压缸714；第一升降导向装置715；第一水平移动装置716；第二翻转机构72；第二翻转连接头721；第二翻转承载架722；第二转动电机723；第二液压缸724；第二升降导向装置725；第二水平移动装置726；打孔装置8；烫头 81；打孔承载机构82；打孔移动驱动装置83；移动车9；支撑板91；车架92；振动盘93；压簧94；轨道95；模头10。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

如图1至图9所示，其为本实用新型涉及的一种铜合金铸件铸造设备，包括铸造设备主体，和注砂装置1；铸造设备主体包括模头10，承载模头10的模头座2，以及承装砂子的砂箱；砂箱包括围框3，以及与围框3相配合构成砂箱的底盖4；还包括对模头10进行覆设软化膜的覆软化膜装置5，对软化膜进行喷涂防粘砂涂料的喷涂装置6，对砂箱和模头10进行翻转的翻转装置7，以及对软化膜进行打孔的打孔装置8；覆软化膜装置5包括对塑料薄膜进行承载的薄膜承载装置51，对塑料薄膜进行加热软化的加热装置52。所述覆软化膜装置 5、喷涂装置6、注砂装置1、翻转装置7和打孔装置8从左至右逐一间隔排布；所述喷涂装置6位于所述覆软化膜装置5的后方，所述注砂装置1位于所述喷涂装置6后方；所述翻转装置7位于所述注砂装置1后方；所述打孔装置8位于所述翻转装置7后方。加热装置52 对薄膜承载装置51上的塑料膜进行加热，加热至塑料膜软化后，将软化的塑料膜贴设在承载模头10的磨头座表面，抽真空装置对着模头座2表面进行抽真空，使得塑料薄膜紧紧的贴合在模头10表面和模头座2表面，将覆完软化膜的模头10和模头座2移动到喷涂装置 6下，对模头10表面和模头座2表面上的软化模喷涂涂料，防止在浇筑铜水时，砂子与铜水粘合，导致铸件质量下降；喷涂完涂料后，将围框3固设到模头座2表面上，形成容砂腔，注砂装置1往容砂腔内灌注砂子，直至装满容沙腔；在容沙腔的灌注口表面盖上一层塑料膜，然后在盖设底盖4，底盖4和围框3固定连接，对模头座2表面进行抽真空装置停止，且对容沙腔开始进行抽真空，使得砂箱内的砂子更加的紧实，浇筑出来的铸件质量更优；然后翻转装置7将模头 10和砂箱进行180°翻转，使得模头座2处于砂箱的上方，掀开模头座2拿出模头10，形成了预成型腔，打孔装置8对预成型孔内的软化塑料膜进行打孔，且不会伸入砂子内，对塑料膜进行打孔，在浇筑铜水时，铜水之间的气泡就会通过软化塑料膜上的孔被抽真空装置抽走，提升了产品的质量，最后架设砂芯浇筑铜水，待自然冷却后，铜合金铸件成型。

优选地，薄膜承载装置51包括承载塑料薄膜的薄膜承载架511，以及形成于薄膜承载架511上供软化薄膜露出的覆膜窗口。优选地，薄膜承载架511包括形成覆膜窗口的覆膜框5111，和与加热装置52 连接的连接部件5112。塑料膜黏合在覆膜框5111的下表面，当塑料膜被加热装置52加热到软化后，即可对模头座2上的模头10进行覆膜，覆膜框5111和加热装置52通过连接部件5112连接，连接部件 5112可以进行拆卸，使得覆膜和加热装置52之间的距离变得可以调节，更加的实用，也方便对加热装置52进行维修。

优选地，覆膜框5111水平设置。优选地，覆膜框5111包括四个首尾依次连接在一起的边框，减少塑料膜与覆膜框5111的粘合面积，使得加热软化后的塑料膜能够更容易贴合在模头10表面上和模头座 2表面上。

优选地，加热装置52处于覆膜承载装置的上方。优选地，加热装置52包括处于覆膜窗口上方的发热部件，和承载发热部件的发热承载装置。优选地，发热部件包括水平均匀分布的发热线521。优选地，发热承载装置包括多个水平设置承载发热线521的承载杆522，和承载承载杆522的发热承载架523。优选地，多个承载杆522相互平行排列。优选地，发热线521缠绕在承载杆522上。通过设置多个承载杆522和缠绕在承载杆522的发热线521，使得位于覆膜承载装置上塑料薄膜受热更加的均匀，且发热线521数量可调节，可以通过调节发热线521数量来控制发热效率，使得软化塑料膜的时间更加的合理和可控。

优选地，发热承载架523包括罩在发热线521上的罩体。优选地，罩体包括连接在各承载杆522端部的罩框，和连接在罩框上端的罩顶。优选地，连接部件5112与罩框连接在一起。通过设置一个开口向下的罩体，使得罩体内的发热装置能够更好的发热，减少热量的损失。

优选地，覆软化膜装置5还包括驱动薄膜承载装置51移动进行覆膜的覆膜驱动装置53。通过设置覆膜驱动装置53，让覆软化膜装置5能够实现移动覆膜。

优选地，覆膜驱动装置53包括驱动薄膜承载装置51升降的升降驱动部件。优选地，升降驱动部件连接在加热装置52上端。升降驱动部件驱动覆膜驱动装置53向下移动进行覆膜，使得覆膜过程更加的迅速和平稳。

优选地，升降驱动部件包括输出端朝下与加热装置52上端连接的流体压缸。通过选择流体压缸来带动覆膜驱动装置53的升降更加的稳定。

优选地，覆软化膜装置5还包括支撑薄膜承载装置51和加热装置52的支撑装置。优选地，支撑装置包括与升降驱动部件连接的支撑连接部件5112。支撑装置为天花板，升降驱动部件连接在天花板上，能够提供稳定的支撑力，使升降移动更加的稳定。

优选地，喷涂装置6包括喷涂部件和承载喷涂部件的喷涂承载架。喷涂部件连接在喷涂承载架上，对从喷涂部件下方的模头10上的塑料软化膜进行喷涂，使得塑料软化膜具有防粘沙性。

优选地，喷涂部件包括多个朝下设置的喷头63。优选地，多个喷头63水平排列设置，且排列方向与铸造设备主体的移动方向相垂直。通过水平排列设该喷头63能够更加均匀的对模头10上的塑料软化膜进行喷涂。

优选地，喷涂部件还包括对各喷头63进行供料的供料管62。供料管62直接对喷头63进行供料，使得喷出涂料的动作更加的迅速。

优选地，喷涂承载架包括供铸造设备主体穿过的龙门架61。优选地，龙门架61包括连接于供料管62上方的横梁，和两个支撑于横梁两端的支撑柱。喷涂头和供料管62设置在龙门架61横梁的下方，覆有软化塑料膜的模头10穿过龙门架61时，喷头63对着软化塑料膜进行喷涂，使得软化塑料膜具有防粘沙的功能。

优选地，翻转装置7包括处于轨道95一侧的第一翻转机构71，和处于轨道95另一侧的第二翻转机构72；第一翻转机构71包括与铸造设备主体上的第一翻转连接部31相配合连接的第一翻转连接头 711，承载第一翻转连接头711的第一翻转承载架712，驱动第一翻转连接头711转动的第一转动电机713，驱动第一翻转承载架712进行升降的第一升降驱动装置，以及驱动第一翻转承载架712靠近或远离轨道95的第一水平移动装置716；第二翻转机构72包括与铸造设备主体上的第二翻转连接部相配合连接的第二翻转连接头721，承载第二翻转连接头721的第二翻转承载架722，驱动第二翻转连接头721 转动的第二转动电机723，驱动第二翻转承载架722进行升降的第二升降驱动装置，以及驱动第二翻转承载架722靠近或远离轨道95的第二水平移动装置726。当模头座2和砂箱固定连接在一起，第一水平移动装置716和第二水平移动装置726向围框3的两侧移动，直至第一翻转连接头711和第二翻转连接头721，与第一翻转连接部31 和第二翻转连接部紧密卡接在一起时，第一升降驱动装置和第二升降驱动装置分别同时驱动第一翻转承载架712和第二翻转承载架722向上升，防止在翻转时，砂箱碰撞到其他部件，进行180°翻转后，第一升降驱动装置和第二升降驱动装置分别同时驱动第一翻转承载架 712和第二翻转承载架722向下降，直至模头座2和砂箱被放置稳定，翻转后，模头座2位于砂箱的上方。

优选地，第一翻转连接头711包括与铸造设备主体上的第一翻转连接部31相配合连接的第一卡头，和与第一转动电机713的输出轴连接的第一传动轴；第二翻转连接头721包括与铸造设备主体上的第二翻转连接部相配合连接的第二卡头，和与第二转动电机723的输出轴连接的第二传动轴。第一卡头和第二卡头分别于第一翻转连接部 31和第二翻转连接部卡接，分别通过第一转动电机713和第二转动电机723驱动，使得翻转过程更加的平稳可靠。

优选地，第一传动轴与第一翻转承载架712的上部转动连接在一起，第一翻转承载架712的上部包括与第一传动轴相配合的第一转动连接孔；第二传动轴与第二翻转承载架722的上部转动连接在一起，第二翻转承载架722的上部包括与第二传动轴相配合的第二转动连接孔。优选地，第一翻转承载架712包括竖向设置并形成第一转动连接孔的第一竖向板，以及水平设置并与第一升降驱动装置连接的第一水平板；第二翻转承载架722包括竖向设置并形成第二转动连接孔的第二竖向板，以及水平设置并与第二升降驱动装置连接的第二水平板；第一竖向板和第二竖向板均与轨道95平行设置。通过第一升降驱动装置驱动第一水平板，第二升降驱动装置驱动第二水平板实现了升降的功能，第一传动轴穿过第一转连接孔与第一卡头连接，第二传动轴穿过第二转动连接孔与第二卡头连接，分别通过第一转动电机 713和第二转动电机723的驱动，实现了第一卡头和第二卡头的转头。

优选地，第一竖向板和第一水平板的夹角处设有第一加强筋，第二竖向板和第二水平板的夹角处设有第二加强筋。通过设置第一加强筋和第二加强筋，使得第一翻转机构71和第二翻转机构72的承载性能更好。

优选地，第一升降驱动装置包括连接于第一水平板和第一水平移动装置716之间的第一液压缸714，以及对第一翻转承载架712的升降进行导向的第一升降导向装置715；第二升降驱动装置包括连接于第二水平板和第二水平移动装置726之间的第二液压缸724，以及对第二翻转承载架722的升降进行导向的第二升降导向装置725。优选地，第一液压缸714支撑于第一水平板和第一水平移动装置716的中部，第一升降导向装置715包括至少三个围绕第一液压缸714设置的第一导向柱；第一导向柱下端与第一水平移动装置716连接在一起，第一导向柱上端贯穿第一水平板，第一水平板形成有与各第一导向柱相配合的第一滑动孔；第二液压缸724支撑于第二水平板和第二水平移动装置726的中部，第二升降导向装置725包括至少三个围绕第二液压缸724设置的第二导向柱；第二导向柱下端与第二水平移动装置 726连接在一起，第二导向柱上端贯穿第二水平板，第一水平板形成有与各第二导向柱相配合的第二滑动孔。通过第一导向柱和第一液压缸714的配合使得第一翻转机构71的升降更加的平稳迅速，通过第二导向柱和第二液压缸724的配合使得第二翻转机构72的升降更加的平稳迅速。

优选地，第一水平移动装置716包括承载第一翻转承载架712的第一移动板，承载第一移动板的第一导向轨，以及驱动第一移动板沿第一导向轨靠近或远离轨道95的第一水平驱动装置；第二水平移动装置726包括承载第二翻转承载架722的第二移动板，承载第二移动板的第一导向轨，以及驱动第二移动板沿第二导向轨靠近或远离轨道 95的第二水平驱动装置。通过第一水平驱动装置驱动第一移动板沿着第一导向轨运动，实现了第一翻转机构71朝着围框3的靠近与远离，通过第二水平驱动装置驱动第二移动板沿着第二导向轨运动，实现了第二翻转机构72朝着围框3的靠近与远离，且第一水平移动装置716和第二水平移动装置726同时运行，提高翻转效率。

优选地，第一导向轨包括处于上方且水平设置的第一水平导向板，和连接于第一水平导向板下方的第一竖向导向板；第一移动板形成有与第一水平导向板和第一竖向导向板相匹配的第一滑槽；第一滑槽包括与第一水平导向板相配合的第一内槽部，和与第一竖向导向板相配合的第一外槽部；第一内槽部的宽度大于第一外槽部的宽度；第二导向轨包括处于上方且水平设置的第二水平导向板，和连接于第二水平导向板下方的第二竖向导向板；第二移动板形成有与第二水平导向板和第二竖向导向板相匹配的第二滑槽；第二滑槽包括与第二水平导向板相配合的第二内槽部，和与第二竖向导向板相配合的第二外槽部；第二内槽部的宽度大于第二外槽部的宽度。第一导向轨沿导轨的竖直横截面的投影和第二导向轨沿导轨的竖直横截面的投影为T形，第一滑槽和第二滑槽分别，与第一导向轨和第二导向轨相配合，通过设置相配合的第一导向轨和第一滑槽使得第一翻转机构71水平移动更加的稳定；通过设置相配合的第二导向轨和第二滑槽使得第二翻转机构72水平移动更加的稳定。

优选地，第一水平驱动装置和第二水平驱动装置均为水平设置的流体压缸。选择流体压缸使得水平移动更加的平稳。

优选地，打孔装置8包括多个伸入预成型腔内的烫头81，承载烫头81的打孔承载机构82，以及驱动打孔承载机构82移动的打孔移动驱动装置83。多个可伸入预成型腔内的烫头81与预成型腔相配合，伸入预成型腔对软化塑料膜烫孔的时又不会伸入到砂子中，防止预成型腔被破坏，导致工件上毛刺多。

优选地，烫头81包括发热头。优选地，发热头朝下设置。当需要打孔时，发热头朝下运动，烫破预成型腔内的软化塑料膜。

优选地，烫头81还包括对发热头进行加热的电发热部件。电发热部件对发热头进行加热，当温度达到能够烫破塑料膜时，驱动发热头去对软化塑料膜烫孔。

优选地，多个烫头81分布于打孔承载机构82的下表面。优选地，电发热部件连接于发热头和打孔承载机构82之间。优选地，打孔移动驱动装置83处于烫头81上方，打孔承载机构82连接于打孔移动驱动装置83和烫头81之间。打孔移动驱动装置83驱动打孔承载机构82向下运动使得烫头81伸入预成型腔，对软化塑料膜进行打孔。

优选地，围框3包括与轨道95相平行的第一竖向侧壁和第二竖向侧壁；第一竖向侧壁形成有与翻转装置7的第一翻转连接头711相配合的第一翻转连接部31，第二竖向侧壁形成有与翻转装置7的第二翻转连接头721相配合的第二翻转连接部。优选地，第一翻转连接部31包括与翻转装置7的第一卡头相配合的第一卡槽，第二翻转连接部包括与翻转装置7的第二卡头相配合的第二卡槽。第一卡槽和第二卡槽为正四边体凹槽，第一卡头和第二卡头为正四边体，第一卡槽和第一卡头一一配合，第二卡头和第二卡槽一一配合，使得翻转过程中卡接得更加的稳固。

优选地，铸造设备主体配设有承载铸造设备主体的移动车9。优选地，移动车9包括与模头座2连接的支撑板91，处于支撑板91下方的车架92，处于支撑板91和车架92之间的振动盘93，以及张设于支撑板91和车架92之间的压簧94。优选地，振动盘93设置在车架92上表面的中部且与支撑板91下表面中部连接；压簧94分布在车架92上表面不相邻的两侧且与支撑板91下表面对应处连接。模头座2与围框3位于支撑板91上，当往模头座2与围框3形成的容砂腔注砂时，振动盘93开始工作，让砂子能够均匀的注入容砂腔内，通过振动使得容砂腔内的砂子之间的空隙被填平。

优选地，移动车9配设有供移动车9滑动的轨道95。移动车9 在导轨上移动，配合各个装置完成相应步骤提升了生产效率。

优选地，模头10形成有多个透气孔。该透气孔的直径小于0.5mm，不会影响到铸件的浇筑。

优选地，模头座形成有多个真空抽气孔。真空抽气孔和透气孔配合，当对模头座开始抽真空时，软化塑料膜会紧紧的贴合在模头10 和模头座2的表面上。

上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (51)

1.一种铜合金铸件铸造设备，包括铸造设备主体，和注砂装置；所述铸造设备主体包括模头，承载模头的模头座，以及承装砂子的砂箱；所述砂箱包括围框，以及与围框相配合构成砂箱的底盖；其特征在于：还包括对模头进行覆设软化膜的覆软化膜装置，对软化膜进行喷涂防粘砂涂料的喷涂装置，对砂箱和模头进行翻转的翻转装置，以及对软化膜进行打孔的打孔装置；所述覆软化膜装置包括对塑料薄膜进行承载的薄膜承载装置，对塑料薄膜进行加热软化的加热装置；所述覆软化膜装置、喷涂装置、注砂装置、翻转装置和打孔装置从左至右逐一间隔排布；所述喷涂装置位于所述覆软化膜装置的后方，所述注砂装置位于所述喷涂装置后方；所述翻转装置位于所述注砂装置后方；所述打孔装置位于所述翻转装置后方。

2.根据权利要求1所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述薄膜承载装置包括承载塑料薄膜的薄膜承载架，以及形成于薄膜承载架上供软化薄膜露出的覆膜窗口。

3.根据权利要求2所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述薄膜承载架包括形成所述覆膜窗口的覆膜框，和与所述加热装置连接的连接部件。

4.根据权利要求3所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述覆膜框水平设置。

5.根据权利要求4所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述覆膜框包括四个首尾依次连接在一起的边框。

6.根据权利要求3所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述加热装置处于所述薄膜承载装置的上方。

7.根据权利要求6所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述加热装置包括处于所述覆膜窗口上方的发热部件，和承载发热部件的发热承载装置。

8.根据权利要求7所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述发热部件包括水平均匀分布的发热线。

9.根据权利要求8所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述发热承载装置包括多个水平设置承载所述发热线的承载杆，和承载承载杆的发热承载架。

10.根据权利要求9所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，多个所述承载杆相互平行排列。

11.根据权利要求10所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述发热线缠绕在所述承载杆上。

12.根据权利要求11所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述发热承载架包括罩在所述发热线上的罩体。

13.根据权利要求12所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述罩体包括连接在各所述承载杆端部的罩框，和连接在罩框上端的罩顶。

14.根据权利要求13所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述连接部件与罩框连接在一起。

15.根据权利要求6所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述覆软化膜装置还包括驱动所述薄膜承载装置移动进行覆膜的覆膜驱动装置。

16.根据权利要求15所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述覆膜驱动装置包括驱动所述薄膜承载装置升降的升降驱动部件。

17.根据权利要求16所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述升降驱动部件连接在所述加热装置上端。

18.根据权利要求17所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述升降驱动部件包括输出端朝下与所述加热装置上端连接的流体压缸。

19.根据权利要求18所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述覆软化膜装置还包括支撑所述薄膜承载装置和加热装置的支撑装置。

20.根据权利要求19所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述支撑装置包括与所述升降驱动部件连接的支撑连接部件。

21.根据权利要求1-20中任一项所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述喷涂装置包括喷涂部件和承载喷涂部件的喷涂承载架。

22.根据权利要求21所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述喷涂部件包括多个朝下设置的喷头。

23.根据权利要求22所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，多个所述喷头水平排列设置，且排列方向与铸造设备主体的移动方向相垂直。

24.根据权利要求23所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述喷涂部件还包括对各所述喷头进行供料的供料管。

25.根据权利要求24所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述喷涂承载架包括供铸造设备主体穿过的龙门架。

26.根据权利要求25所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述龙门架包括连接于所述供料管上方的横梁，和两个支撑于横梁两端的支撑柱。

27.根据权利要求1-20中任一项所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述翻转装置包括处于轨道一侧的第一翻转机构，和处于轨道另一侧的第二翻转机构；所述第一翻转机构包括与铸造设备主体上的第一翻转连接部相配合连接的第一翻转连接头，承载第一翻转连接头的第一翻转承载架，驱动第一翻转连接头转动的第一转动电机，驱动第一翻转承载架进行升降的第一升降驱动装置，以及驱动第一翻转承载架靠近或远离轨道的第一水平移动装置；所述第二翻转机构包括与铸造设备主体上的第二翻转连接部相配合连接的第二翻转连接头，承载第二翻转连接头的第二翻转承载架，驱动第二翻转连接头转动的第二转动电机，驱动第二翻转承载架进行升降的第二升降驱动装置，以及驱动第二翻转承载架靠近或远离轨道的第二水平移动装置。

28.根据权利要求27所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述第一翻转连接头包括与铸造设备主体上的第一翻转连接部相配合连接的第一卡头，和与所述第一转动电机的输出轴连接的第一传动轴；所述第二翻转连接头包括与铸造设备主体上的第二翻转连接部相配合连接的第二卡头，和与所述第二转动电机的输出轴连接的第二传动轴。

29.根据权利要求28所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述第一传动轴与所述第一翻转承载架的上部转动连接在一起，所述第一翻转承载架的上部包括与所述第一传动轴相配合的第一转动连接孔；所述第二传动轴与所述第二翻转承载架的上部转动连接在一起，所述第二翻转承载架的上部包括与所述第二传动轴相配合的第二转动连接孔。

30.根据权利要求29所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述第一翻转承载架包括竖向设置并形成所述第一转动连接孔的第一竖向板，以及水平设置并与所述第一升降驱动装置连接的第一水平板；所述第二翻转承载架包括竖向设置并形成所述第二转动连接孔的第二竖向板，以及水平设置并与所述第二升降驱动装置连接的第二水平板；所述第一竖向板和第二竖向板均与轨道平行设置。

31.根据权利要求30所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述第一竖向板和第一水平板的夹角处设有第一加强筋，所述第二竖向板和第二水平板的夹角处设有第二加强筋。

32.根据权利要求30所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述第一升降驱动装置包括连接于所述第一水平板和第一水平移动装置之间的第一液压缸，以及对第一翻转承载架的升降进行导向的第一升降导向装置；所述第二升降驱动装置包括连接于所述第二水平板和第二水平移动装置之间的第二液压缸，以及对第二翻转承载架的升降进行导向的第二升降导向装置。

33.根据权利要求32所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述第一液压缸支撑于所述第一水平板和第一水平移动装置的中部，所述第一升降导向装置包括至少三个围绕第一液压缸设置的第一导向柱；所述第一导向柱下端与所述第一水平移动装置连接在一起，所述第一导向柱上端贯穿所述第一水平板，所述第一水平板形成有与各所述第一导向柱相配合的第一滑动孔；所述第二液压缸支撑于所述第二水平板和第二水平移动装置的中部，所述第二升降导向装置包括至少三个围绕第二液压缸设置的第二导向柱；所述第二导向柱下端与所述第二水平移动装置连接在一起，所述第二导向柱上端贯穿所述第二水平板，所述第一水平板形成有与各所述第二导向柱相配合的第二滑动孔。

34.根据权利要求27所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述第一水平移动装置包括承载所述第一翻转承载架的第一移动板，承载第一移动板的第一导向轨，以及驱动第一移动板沿第一导向轨靠近或远离轨道的第一水平驱动装置；所述第二水平移动装置包括承载所述第二翻转承载架的第二移动板，承载第二移动板的第一导向轨，以及驱动第二移动板沿第二导向轨靠近或远离轨道的第二水平驱动装置。

35.根据权利要求34所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述第一导向轨包括处于上方且水平设置的第一水平导向板，和连接于第一水平导向板下方的第一竖向导向板；所述第一移动板形成有与所述第一水平导向板和第一竖向导向板相匹配的第一滑槽；所述第一滑槽包括与所述第一水平导向板相配合的第一内槽部，和与第一竖向导向板相配合的第一外槽部；所述第一内槽部的宽度大于第一外槽部的宽度；所述第二导向轨包括处于上方且水平设置的第二水平导向板，和连接于第二水平导向板下方的第二竖向导向板；所述第二移动板形成有与所述第二水平导向板和第二竖向导向板相匹配的第二滑槽；所述第二滑槽包括与所述第二水平导向板相配合的第二内槽部，和与第二竖向导向板相配合的第二外槽部；所述第二内槽部的宽度大于第二外槽部的宽度。

36.根据权利要求34所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述第一水平驱动装置和第二水平驱动装置均为水平设置的流体压缸。

37.根据权利要求1-20中任一项所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述打孔装置包括多个伸入预成型腔内的烫头，承载烫头的打孔承载机构，以及驱动打孔承载机构移动的打孔移动驱动装置。

38.根据权利要求37所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述烫头包括发热头。

39.根据权利要求38所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述发热头朝下设置。

40.根据权利要求39所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述烫头还包括对所述发热头进行加热的电发热部件。

41.根据权利要求40所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，多个所述烫头分布于所述打孔承载机构的下表面。

42.根据权利要求41所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述电发热部件连接于发热头和打孔承载机构之间。

43.根据权利要求42所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述打孔移动驱动装置处于所述烫头上方，所述打孔承载机构连接于打孔移动驱动装置和烫头之间。

44.根据权利要求1-20中任一项所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述围框包括与轨道相平行的第一竖向侧壁和第二竖向侧壁；所述第一竖向侧壁形成有与翻转装置的第一翻转连接头相配合的第一翻转连接部，所述第二竖向侧壁形成有与翻转装置的第二翻转连接头相配合的第二翻转连接部。

45.根据权利要求44所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述第一翻转连接部包括与翻转装置的第一卡头相配合的第一卡槽，所述第二翻转连接部包括与翻转装置的第二卡头相配合的第二卡槽。

46.根据权利要求1-20中任一项所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述铸造设备主体配设有承载铸造设备主体的移动车。

47.根据权利要求46所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述移动车包括与所述模头座连接的支撑板，处于支撑板下方的车架，处于支撑板和车架之间的振动盘，以及张设于支撑板和车架之间的压簧。

48.根据权利要求47所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述振动盘设置在所述车架上表面的中部且与支撑板下表面中部连接；所述压簧分布在所述车架上表面不相邻的两侧且与支撑板下表面对应处连接。

49.根据权利要求46所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述移动车配设有供移动车滑动的轨道。

50.根据权利要求16所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述模头形成有多个透气孔。

51.根据权利要求50所述的一种铜合金铸件铸造设备，其特征在于，所述模头座形成有多个真空抽气孔。

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