CN212889835U - 一种高隔振率的悬置安装结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高隔振率的悬置安装结构，包括封闭腔状结构的纵梁以及与纵梁固定连接的悬置安装支架，所述悬置安装支架与纵梁配合形成闭合腔体，所述闭合腔体内设有作为悬置安装点的套管，所述套管内孔设有内螺纹，所述套管顶端与悬置安装支架内表面固定连接，所述悬置安装支架上设有与套管位置相对应的第一过孔，所述套管底端与纵梁内表面固定连接。其能够提升悬置安装点动刚度，抑制振动能量传入到车身，降低车内噪声，提升整车声品质。本实用新型还公开了一种车辆，包括悬置组件，所述悬置组件通过上述的高隔振率的悬置安装结构固定于纵梁上。

Description

一种高隔振率的悬置安装结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件的安装，具体涉及高隔振率的悬置安装结构及车辆。

背景技术

随着顾客对乘坐舒适性越来越高的要求，车内声品质的持续改善成为许多NVH工程师所面临的挑战性课题，所以各大主机厂越来越重视汽车NVH性能开发。

就车身系统而言，输入到系统的能量取决于激励力的大小和车身安装点动刚度，安装点动刚度衡量的是关注频段范围内安装点局部的刚度水平，即动刚度越大，系统的隔振率就越高，输入到系统的能量越小。众所周知，动力总成是汽车的主要振动源，悬置安装点作为动力总成激励的承载者，悬置安装点动刚度是影响动力传动噪声性能的重要因素，低安装点动刚度会带来一系列的整车动力声品质问题，比如轰鸣、啸叫、粗糙声等。因此，对于汽车车身开发，应尽早在项目设计验证早期重点关注由悬置安装点动刚度低、隔振差引起一系列的整车动力声品质问题，避免在项目后期由于车身结构改动而修改模具，增加项目开发费用。所以，如何提升悬置安装点动刚度以改善车内动力声品质成为各主机厂的重点研究课题。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种高隔振率的悬置安装结构及车辆，其能够提升悬置安装点动刚度，抑制振动能量传入到车身，降低车内噪声，提升整车声品质。

本实用新型所述的高隔振率的悬置安装结构，包括封闭腔状结构的纵梁以及与纵梁固定连接的悬置安装支架，所述悬置安装支架与纵梁配合形成闭合腔体，所述闭合腔体内设有作为悬置安装点的套管，所述套管内孔设有内螺纹，所述套管顶端与悬置安装支架内表面固定连接，所述悬置安装支架上设有与套管位置相对应的第一过孔，所述套管底端与纵梁内表面固定连接。

进一步，所述纵梁包括纵梁外板和纵梁内板，所述纵梁外板和纵梁内板合围形成封闭腔状结构，所述纵梁在与套管对应的位置设有内部加强件，所述内部加强件与纵梁内壁贴合。

进一步，所述内部加强件包括顶板、底板和连接顶板和底板的连接板，所述顶板上设有容套管穿过的第二过孔，底板上表面与套管底端固定连接。

进一步，所述套管能够根据悬置安装点的中心与纵梁中心的相对位置进行折弯处理，以便于套管的布置。

进一步，所述悬置安装支架包括安装板和与安装板边沿固定连接的多块侧板，所述安装板、多块侧板与纵梁合围形成闭合腔体，所述安装板上设有与套管内孔同轴的第一过孔。

进一步，所述侧板中的至少一块设有减重孔，一方面能减轻了悬置安装支架的整体重量，满足了轻量化需求，另一方面能够作为涂装或电泳工序的进液口使用。

一种车辆，包括悬置组件，所述悬置组件通过上述的高隔振率的悬置安装结构固定于纵梁上。

本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果。

1、本实用新型通过在悬置安装支架与纵梁配合形成的闭合腔体内增设套管，以套管作为悬置安装点，相较于现有单独的悬置安装支架，有效提升了安装点的刚度，尤其是悬置安装点的X、Z向刚度得到明显的改善，有效抑制了通过悬置传递到车身的振动，提高了安装点的隔振率，抑制了发动机动力总成传递到车身的激励能力，降低了车内噪声，提升了整车声品质，进而提高了顾客满意度。

2、本实用新型套管结构简单，体积小、重量轻、成本低，安装布置方便、灵活。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图之一；

图2是本实用新型的结构示意图之二；

图3是本实用新型的断面示意图；

图4是本实用新型纵梁的断面示意图；

图5是本实用新型悬置安装结构刚度提升效果对比示意图。

图中，1—纵梁，2—悬置安装支架，21—第一过孔，22—安装板，23—侧板，24—减重孔，3—套管，4—内部加强件，41—顶板，42—底板，43—连接板，44—第二过孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作详细说明。

参见图1至图3，所示的高隔振率的悬置安装结构，包括封闭腔状结构的纵梁1以及与纵梁1固定连接的[‘悬置安装支架2，所述悬置安装支架2与纵梁1配合形成闭合腔体，所述闭合腔体内设有作为悬置安装点的套管3，所述套管3内孔设有内螺纹，所述套管3顶端与悬置安装支架2内表面焊接固定，所述悬置安装支架2上设有与套管3位置相对应的第一过孔21，所述套管3底端与纵梁内表面固定连接。

参见图4，为了增加纵梁1自身刚度，提升悬置安装点的动刚度，所述纵梁1设置为分体结构，包括纵梁外板11和纵梁内板12，所述纵梁外板11和纵梁内板12合围形成封闭腔状结构，所述纵梁1在与套管3对应的位置设有内部加强件4，所述内部加强件4与纵梁1内壁贴合。所述内部加强件4包括顶板41、底板42和连接顶板41和底板42的连接板43，所述顶板41上设有容套管3穿过的第二过孔44，底板42上表面与套管3底端焊接固定。

所述套管3为热处理机加件，能够根据悬置安装点的中心与纵梁1中心的相对位置进行折弯处理，以便于套管的布置。套管3顶端与悬置安装支架2的安装板22底面焊接固定，套管3与第一过孔21同轴设置。套管3中部与纵梁1上的通孔和内部加强件4的顶板41上的第二过孔44焊接固定，保证了套管3中部的连接稳定性。套管3底端与内部加强件4的底板42上表面焊接固定，保证了套管3底端的连接稳定性。

所述悬置安装支架2为一体成型的钣金件，包括安装板22和与安装板22边沿固定连接的多块侧板23，所述安装板22、多块侧板23与纵梁1合围形成闭合腔体；所述安装板22上设有与套管3内孔同轴的第一过孔21。所述侧板23中的至少一块设有减重孔24，一方面能减轻了悬置安装支架2的整体重量，满足了轻量化需求，另一方面能够作为涂装或电泳工序的进液口使用。

分别针对原状态和优化后的悬置安装点进行刚度性能测试，原状态指的是直接以悬置安装之间上的安装孔作为悬置安装点，优化后指的是在悬置安装支架2与纵梁1配合形成闭合腔体内设置作为悬置安装点的套管3。结果参见图5，相较于原状态，优化后的悬置安装点结构在X向的刚度提升了28%，Y向的刚度提升了4%，Z向的刚度提升了54%。由于在在悬置安装支架2与纵梁1配合形成的闭合腔体内增设套管3，以套管3作为悬置安装点，相较于现有单独的悬置安装支架，有效提升了安装点的刚度，尤其是悬置安装点的X、Z向刚度得到明显的改善，有效抑制了通过悬置传递到车身的振动，提高了安装点的隔振率，抑制了发动机动力总成传递到车身的激励能力，降低了车内噪声，提升了整车声品质，进而提高了顾客满意度。

一种车辆，包括悬置组件，所述悬置组件通过上述的高隔振率的悬置安装结构固定于纵梁1上。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种高隔振率的悬置安装结构，包括封闭腔状结构的纵梁（1）以及与纵梁（1）固定连接的悬置安装支架（2），所述悬置安装支架（2）与纵梁（1）配合形成闭合腔体，其特征在于：所述闭合腔体内设有作为悬置安装点的套管（3），所述套管（3）内孔设有内螺纹，所述套管（3）顶端与悬置安装支架（2）内表面固定连接，所述悬置安装支架（2）上设有与套管（3）位置相对应的第一过孔（21），所述套管（3）底端与纵梁（1）内表面固定连接。

2.根据权利要求1所述的高隔振率的悬置安装结构，其特征在于：所述纵梁（1）包括纵梁外板（11）和纵梁内板（12），所述纵梁外板（11）和纵梁内板（12）合围形成封闭腔状结构，所述纵梁（1）在与套管（3）对应的位置设有内部加强件（4），所述内部加强件（4）与纵梁（1）内壁贴合。

3.根据权利要求2所述的高隔振率的悬置安装结构，其特征在于：所述内部加强件（4）包括顶板（41）、底板（42）以及连接顶板（41）和底板（42）的连接板（43），所述顶板（41）上设有容套管（3）穿过的第二过孔（44），底板（42）上表面与套管（3）底端固定连接。

4.根据权利要求1或2所述的高隔振率的悬置安装结构，其特征在于：所述套管（3）能够根据悬置安装点的中心与纵梁（1）中心的相对位置进行折弯处理，以便于套管（3）的布置。

5.根据权利要求1或2所述的高隔振率的悬置安装结构，其特征在于：所述悬置安装支架（2）包括安装板（22）和与安装板（22）边沿固定连接的多块侧板（23），所述安装板（22）、多块侧板（23）与纵梁（1）合围形成闭合腔体，所述安装板（22）上设有与套管（3）内孔同轴的第一过孔（21）。

6.根据权利要求5所述的高隔振率的悬置安装结构，其特征在于：所述侧板（23）中的至少一块设有减重孔（24）。

7.一种车辆，包括悬置组件，其特征在于：所述悬置组件通过权利要求1~6任一项所述的高隔振率的悬置安装结构固定于纵梁（1）上。

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