CN212823888U - 一种下料锻压自动生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种下料锻压自动生产线，包括整机控制的PLC控制柜和至少一组原料传动料架，及设置于原料传动料架输出端的数控圆盘锯床；及设置于数控圆盘锯床输出端，且行进方向与原料传动料架行进方向垂直的中间传送机；所述中间传送机前端侧部设置有接近开关；所述中间传送机远离数控圆盘锯床一侧设置有6轴垂直关节机器人；所述6轴垂直关节机器人前后侧分别设置有保温桶和加热炉；所述6轴垂直关节机器人远离中间传送机一侧设置有热冲床；所述6轴垂直关节机器人其顶部关节固定有气动爪安装座；本实用新型的下料锻压自动生产线，高效和节能；生产无污染，更环保。

Description

一种下料锻压自动生产线

技术领域

本实用新型涉及一种锻压生产线，具体涉及一种下料锻压自动生产线，属于锻压生产线技术领域。

背景技术

锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法；锻压为压力加工，主要用于生产金属制件，现有技术中，下料和锻压，在整个生产过程中属于初始工序，在整个加工流程中占有很重要的地位；传统的下料都是采用带锯床或者是切断机，下料的长度无法达到很高的加工精度，后续还有专门增加一道工序加工切断面；现有的下料锻压均是人工完成的，其工作量大工作效率低，且生产过程中，伴随着一定的污染性。

发明内容

为解决上述问题，本实用新型提出了一种下料锻压自动生产线，采用全自动加工，工作效率高，且更加环保。

本实用新型的下料锻压自动生产线，包括整机控制的PLC控制柜和至少一组原料传动料架，及设置于原料传动料架输出端的数控圆盘锯床；及设置于数控圆盘锯床输出端，且行进方向与原料传动料架行进方向垂直的中间传送机；数控圆盘锯床使用合金锯片，可以将下料的精度精确到0.01mm，加工速度快，能达到200mm/min的切削速度，而且该设备自动上料，下好的材料，自动摆放到中间传送机上，具有很高的自动化程度；极大的解放了人力，减轻了工人的劳动强度，降低了生产成本；所述中间传送机前端侧部设置有接近开关；所述中间传送机远离数控圆盘锯床一侧设置有6轴垂直关节机器人；所述6轴垂直关节机器人前后侧分别设置有保温桶和加热炉；所述6轴垂直关节机器人远离中间传送机一侧设置有热冲床；所述6轴垂直关节机器人其顶部关节固定有气动爪安装座；所述气动爪安装座前端通过销柱安装有翻转座；所述翻转座和气动爪安装座之间设置有翻转气缸；所述翻转座底面固定有直角三角台；所述直角三角台其斜面与翻转座固定；所述直角三角台其两直角面固定有第一气动夹手和第二气动夹手；所述翻转座上设置有翻转到位接近开关；所述原料传动料架包括有传动辊或传送带构成的进料线；及设置于进料线上部的分料传送线；所述分料传送线包括一排传动链架；每一所述传动链架包括一体制成的第一直条仓和坡道仓；所述坡道仓顶部一体制成有底面中部的第二直条仓；所述第一直条仓、坡道仓和第二直条仓内侧布置有上料链条；多个所述上料链条其主动链轮之间固定有一主动辊；所述主动辊连接有上料减速机；所述上料链条上间隔设置有多个链勾；相邻所述链勾之间间距略大于圆钢外径；所述第一直条仓和坡道仓之间外部固定有下分料座；所述下分料座上固定有轴承体；所述轴承体上安装有分料辊；一所述第二直条仓之间设置有圆钢接近开关。

进一步地，所述气动爪安装座其翻转角度为0°~180°；所述第一气动夹手和第二气动夹手为两指气爪；所述第一气动夹手和第二气动夹手其由高强度的耐高温材料制成；手爪部分采用两指气爪对轴类工件进行夹持，确保工件的平稳搬运；采用两个对置的气爪布置形式，其中上料气爪为摆动气爪，可进行±180°旋转，可实现零件的180°翻转并装夹。手指材料采用高强度的耐高温材料，满足强度的要求下，增加使用寿命。

进一步地，所述数控圆盘锯床上设置有油雾收集器。

进一步地，所述6轴垂直关节机器人上设置有红外测温仪。

进一步地，所述PLC控制柜其控制过程如下：

第一步，设定数控圆盘锯床的切割长度，并送入到数控圆盘锯床的控制器内；

第二步，上料和定长切割，工人通过铲车将圆钢捆放到第一直条仓上部，并对其进行解捆；接着，启动上料减速机，上料链条上的相邻链勾对圆钢进行夹持，当多个圆钢重叠时，通过分料辊对其进行限位和分料，使相邻链勾之间只允许一圆钢通过；上料链条其链勾对圆钢夹持后，进行提料上料到进料线，当圆钢接近开关检测到圆钢后，延时一阈值，并停止上料减速机，接着重新启动上料减速机；从而能够间隔传料；利用进料线将圆钢送入到数控圆盘锯床，数控圆盘锯床其测量设备完成定长测量后，给PLC控制柜信号，原料传动料架停机，接着，数控圆盘锯床进行定长切割，完成切割后，给PLC控制柜信号，原料继续向前，其通过定长测量或延时确定完成切割的原料脱离数控圆盘锯床；

第三步，切割原料传输和定位，当原料脱离数控圆盘锯床后，PLC控制柜给中间传送机信号， 中间传送机进行动作， 直到中间传送机上的接近开关检测 到原料到位信号后，PLC控制柜给中间传送机停止信号；

第四步，6轴垂直关节机器人进行锻压操作；中间传送机上的接近开关PLC控制柜信号，PLC控制柜给6轴垂直关节机器人信号；6轴垂直关节机器人采用气动可翻转手爪，夹取原料；夹取时，通过翻转气缸带动气动爪安装座上的翻转座进行动作，从而一次性夹取两原料；接着，6轴垂直关节机器人将一原料放入到加热炉中，加热工序采用延时一阈值确定完成加热或通过机器人上安装的红外测温仪，感应加热温度，当原料加热到设定温度后，6轴垂直关节机器人将加热好的原料从加热炉中取出，然后翻转气缸带动气动爪安装座上的翻转座进行动作，将新的未加热的原料放入到加热设备中，6轴垂直关节机器人将气动爪安装座外行，并外部翻转角度，然后将加热好的原料放入到热冲床上的成型模具中，然后锻压；随后，机器人自动将锻压好的毛坯件放入到保温桶中；然后机器人再夹取一个未加热的原料，进入下一工作循环中。

本实用新型与现有技术相比较，本实用新型的下料锻压自动生产线，在整个的下料、锻压流程中，只需要工人将圆钢放到料架上，剩下的工作全都由机器人来自动完成，这样一个工人可以负责2-3条生产线，且劳动强度有了极大的降低；本自动化生产线实现了9-12倍的生产能力的提升，极大的节省了人力，物力，更高效，更节能；本自动化生产线的设备都安装有环保处理器，无污染，更环保。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型的俯视结构示意图。

图3是本实用新型的解捆上料料架结构示意图。

图4是本实用新型的气动爪安装结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

如图1至图4所示的下料锻压自动生产线，包括整机控制的PLC控制柜和至少一组原料传动料架1，及设置于原料传动料架输出端的数控圆盘锯床2；及设置于数控圆盘锯床输出端，且行进方向与原料传动料架行进方向垂直的中间传送机3；数控圆盘锯床使用合金锯片，可以将下料的精度精确到0.01mm，加工速度快，能达到200mm/min的切削速度，而且该设备自动上料，下好的材料，自动摆放到中间传送机上，具有很高的自动化程度；极大的解放了人力，减轻了工人的劳动强度，降低了生产成本；所述中间传送机3前端侧部设置有接近开关31；所述中间传送机3远离数控圆盘锯床一侧设置有6轴垂直关节机器人4；所述6轴垂直关节机器人4前后侧分别设置有保温桶5和加热炉6；所述6轴垂直关节机器人4远离中间传送机一侧设置有热冲床7；所述6轴垂直关节机器人4其顶部关节固定有气动爪安装座8；所述气动爪安装座8前端通过销柱安装有翻转座9；所述翻转座9和气动爪安装座8之间设置有翻转气缸10；所述翻转座9底面固定有直角三角台11；所述直角三角台11其斜面与翻转座9固定；所述直角三角台11其两直角面固定有第一气动夹手12和第二气动夹手13；所述翻转座9上设置有翻转到位接近开关；所述原料传动料架1包括有传动辊或传送带构成的进料线111；及设置于进料线上部的分料传送线；所述分料传送线包括一排传动链架；每一所述传动链架包括一体制成的第一直条仓112和坡道仓113；所述坡道仓113顶部一体制成有底面中部的第二直条仓114；所述第一直条仓112、坡道仓113和第二直条仓114内侧布置有上料链条115；多个所述上料链条115其主动链轮之间固定有一主动辊116；所述主动辊116连接有上料减速机；所述上料链条115上间隔设置有多个链勾117；相邻所述链勾117之间间距略大于圆钢外径；所述第一直条仓112和坡道仓113之间外部固定有下分料座118；所述下分料座118上固定有轴承体119；所述轴承体119上安装有分料辊120；一所述第二直条仓114之间设置有圆钢接近开关121。

其中，所述气动爪安装座10其翻转角度为0°~180°；所述第一气动夹手12和第二气动夹手13为两指气爪；所述第一气动夹手12和第二气动夹手13其由高强度的耐高温材料制成；手爪部分采用两指气爪对轴类工件A进行夹持，确保工件的平稳搬运；采用两个对置的气爪布置形式，其中上料气爪为摆动气爪，可进行±180°旋转，可实现零件的180°翻转并装夹。手指材料采用高强度的耐高温材料，满足强度的要求下，增加使用寿命。所述数控圆盘锯床2上设置有油雾收集器21。所述6轴垂直关节机器人4上设置有红外测温仪。

其中，所述PLC控制柜其控制过程如下：

第一步，设定数控圆盘锯床的切割长度，并送入到数控圆盘锯床的控制器内；

第二步，上料和定长切割，工人通过铲车将圆钢捆放到第一直条仓上部，并对其进行解捆；接着，启动上料减速机，上料链条上的相邻链勾对圆钢进行夹持，当多个圆钢重叠时，通过分料辊对其进行限位和分料，使相邻链勾之间只允许一圆钢通过；上料链条其链勾对圆钢夹持后，进行提料上料到进料线，当圆钢接近开关检测到圆钢后，延时一阈值，并停止上料减速机，接着重新启动上料减速机；从而能够间隔传料；利用进料线将圆钢送入到数控圆盘锯床，数控圆盘锯床其测量设备完成定长测量后，给PLC控制柜信号，原料传动料架停机，接着，数控圆盘锯床进行定长切割，完成切割后，给PLC控制柜信号，原料继续向前，其通过定长测量或延时确定完成切割的原料脱离数控圆盘锯床；

第三步，切割原料传输和定位，当原料脱离数控圆盘锯床后，PLC控制柜给中间传送机信号， 中间传送机进行动作， 直到中间传送机上的接近开关检测 到原料到位信号后，PLC控制柜给中间传送机停止信号；

第四步，6轴垂直关节机器人进行锻压操作；中间传送机上的接近开关PLC控制柜信号，PLC控制柜给6轴垂直关节机器人信号；6轴垂直关节机器人采用气动可翻转手爪，夹取原料；夹取时，通过翻转气缸带动气动爪安装座上的翻转座进行动作，从而一次性夹取两原料；接着，6轴垂直关节机器人将一原料放入到加热炉中，加热工序采用延时一阈值确定完成加热或通过机器人上安装的红外测温仪，感应加热温度，当原料加热到设定温度后，6轴垂直关节机器人将加热好的原料从加热炉中取出，然后翻转气缸带动气动爪安装座上的翻转座进行动作，将新的未加热的原料放入到加热设备中，6轴垂直关节机器人将气动爪安装座外行，并外部翻转角度，然后将加热好的原料放入到热冲床上的成型模具中，然后锻压；随后，机器人自动将锻压好的毛坯件放入到保温桶中；然后机器人再夹取一个未加热的原料，进入下一工作循环中。

本实用新型与现有技术相比较，本实用新型的下料锻压自动生产线，在整个的下料、锻压流程中，只需要工人将圆钢放到料架上，剩下的工作全都由机器人来自动完成，这样一个工人可以负责2-3条生产线，且劳动强度有了极大的降低；本自动化生产线实现了9-12倍的生产能力的提升，极大的节省了人力，物力，更高效，更节能；本自动化生产线的设备都安装有环保处理器，无污染，更环保。

上述实施例，仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。

Claims (5)

1.一种下料锻压自动生产线，其特征在于：包括整机控制的PLC控制柜和至少一组原料传动料架，及设置于原料传动料架输出端的数控圆盘锯床；及设置于数控圆盘锯床输出端，且行进方向与原料传动料架行进方向垂直的中间传送机；所述中间传送机前端侧部设置有接近开关；所述中间传送机远离数控圆盘锯床一侧设置有6轴垂直关节机器人；所述6轴垂直关节机器人前后侧分别设置有保温桶和加热炉；所述6轴垂直关节机器人远离中间传送机一侧设置有热冲床；所述6轴垂直关节机器人其顶部关节固定有气动爪安装座；所述气动爪安装座前端通过销柱安装有翻转座；所述翻转座和气动爪安装座之间设置有翻转气缸；所述翻转座底面固定有直角三角台；所述直角三角台其斜面与翻转座固定；所述直角三角台其两直角面固定有第一气动夹手和第二气动夹手；所述翻转座上设置有翻转到位接近开关。

2.根据权利要求1所述的下料锻压自动生产线，其特征在于：所述原料传动料架包括有传动辊或传送带构成的进料线；及设置于进料线上部的分料传送线；所述分料传送线包括一排传动链架；每一所述传动链架包括一体制成的第一直条仓和坡道仓；所述坡道仓顶部一体制成有底面中部的第二直条仓；所述第一直条仓、坡道仓和第二直条仓内侧布置有上料链条；多个所述上料链条其主动链轮之间固定有一主动辊；所述主动辊连接有上料减速机；所述上料链条上间隔设置有多个链勾；相邻所述链勾之间间距略大于圆钢外径；所述第一直条仓和坡道仓之间外部固定有下分料座；所述下分料座上固定有轴承体；所述轴承体上安装有分料辊；一所述第二直条仓之间设置有圆钢接近开关。

3.根据权利要求1所述的下料锻压自动生产线，其特征在于：所述气动爪安装座其翻转角度为0°~180°；所述第一气动夹手和第二气动夹手为两指气爪；所述第一气动夹手和第二气动夹手其由高强度的耐高温材料制成。

4.根据权利要求1所述的下料锻压自动生产线，其特征在于：所述数控圆盘锯床上设置有油雾收集器。

5.根据权利要求1所述的下料锻压自动生产线，其特征在于：所述6轴垂直关节机器人上设置有红外测温仪。

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