CN212803376U - 一种内燃叉车的排气管路系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种内燃叉车的排气管路系统，包括前排气管总成，所述前排气管总成包括有异型管一和异型管二，所述弯折部一和弯折部二之间密封连接有波纹管；后排气管总成，所述后排气管总成密封连接在异型管二的另一端口处；所述前排气管总成和后排气管总成均采用相同的管件分层结构，该管件分层结构包括有由外至内逐层分布的外层管件、填充层和内层管件。本实用新型通过采用前、后排气管总成连接，结合前排气管总成上的弯折部一、后排气管总成上的弯折部二以及波纹管三者的位置关系，实现了该种排气管路系统的良好减震效果；同时，采用的管件结构具有三层，保证了该种排气管路系统的保温效果，提高了尾气后处理装置的使用效率。

Description

一种内燃叉车的排气管路系统

技术领域

本实用新型涉及排气管技术领域，具体为一种内燃叉车的排气管路系统。

背景技术

随着车辆尾气排放标准不断提高，内燃叉车加装尾气后处理装置逐渐成为了标配，由于尾气后处理装置内部的化学反应对温度有较为严格的要求，一般要求从发动机排气口到尾气后处理装置的排气温降不能大于30℃，这一条件需要使得排气管路具有良好的气密性，目前现有技术中采用的排气管路方案如下：

1：排气管多为碳钢材质，采用插口式连接，其温降一般高于200℃，该种结构的保温性能差，无法达到尾气后处理装置的技术要求；

2：由于尾气后处理装置体积较大，一般布置在车架后方，导致发动机的排气管长度加长，排气管的重量增加，对发动机排气结构的悬臂力矩增加，排气管长时间伴随发动机的振动，容易造成发动机的排气口的接口断裂。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种内燃叉车的排气管路系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种内燃叉车的排气管路系统，包括：

一前排气管总成，所述前排气管总成包括有异型管一和异型管二，所述异型管一上形成有弯折部一，所述异型管二上形成有弯折部二，所述弯折部一和弯折部二之间密封连接有波纹管，所述弯折部一、弯折部二和波纹管均设置在同一中轴线上；

一后排气管总成，所述后排气管总成密封连接在异型管二的另一端口处；

其中，所述前排气管总成和后排气管总成均采用相同的管件分层结构，该管件分层结构包括有由外至内逐层分布的外层管件、填充层和内层管件。

所述填充层紧密贴合在外层管件和内层管件上。

所述填充层为的填充材质为玻璃纤维，其填充厚度为10mm。

所述波纹管设置为金属柔性管，该波纹管采用的管件分层结构与所述的前排气管总成相同。

所述弯折部一的弯折角度均设置为30°-45°，所述弯折部二的弯折角度设置为30°-45°。

所述波纹管、弯折部一和弯折部二的管件长度相同。

所述前排气管总成和后排气管总成可拆卸连接。

所述前排气管总成上固接有定位板，所述定位板上开设有多个腰形孔。

所述内层管件为不锈钢材质，其管体厚度为1.2mm。

所述外层管件为不锈钢材质，其管体厚度为0.3mm。

由上述技术方案可知，本实用新型通过采用前、后排气管总成连接，并于连接处增设有波纹管，结合前排气管总成上的弯折部一、后排气管总成上的弯折部二以及波纹管三者的位置关系，实现了该种排气管路系统的良好减震效果，提高了其系统的稳定性，防止了发动机排气口处的接口断裂；同时，采用的管件结构具有三层，通过外层管件、填充层和内层管件的组合设置保证了该种排气管路系统的保温效果，可有效的将发动机排气口到尾气后处理装置的排气温降控制在30℃以内，提高了尾气后处理装置的使用效率。

附图说明

图1为本实用新型装配结构示意图；

图2为本实用新型前排气管总成结构示意图；

图3为本实用新型后排气管总成结构示意图；

图4为本实用新型排气管保温层结构分布图。

图中：1尾气后处理装置、2进气管口、3排气管总成、31前排气管总成、311异型管一、3111管件一、3112管件二、3113管件三、3114管件四、312异型管二、3121管件五、3122管件六、313波纹管、314接口一、315接口二、316定位板、32后排气管总成、321异型管三、3211管件七、3212管件八、3213管件九、322接口三、323接口四、4排气口、5发动机、6外层管件、7填充层、8内层管件。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明：

请参阅图1，图1示出了本实用新型的内燃叉车的排气管路系统的布局位置，排气管总成3的一端密封连接在尾气后处理装置1的进气管口2处，另一端密封连接在发动机5的排气口4处，本实用新型所要解决的技术问题便是对排气管总成3的结构进行改进，从而使该排气管总成3具有保温和防震效果，具体结构如下；

请参阅图2和图3，图2示出了排气管总成3中的前排气管总成31结构，图3示出了排气管总成3中的后排气管总成32结构，所述的前排气管总成31和后排气管总成32密封连接。

于本实施例中，所述的前排气管总成31包括有异型管一311和异型管二312，这里，所述的异型管311具体的包括有一体成型的管件一3111、管件二3112、管件三3113和管件四3114，其中，所述异型管一311上形成有弯折部一，该弯折部一即为管件二3112，所述的管件二3112与管件一3111呈预设弯角设置，同时，于所述管件一3111的另一端一体成形有管件三3113，于所述管件3113的另一端一体成型有管件四3114，所述的管件一3111、管件三3113和管件四3114呈U形设置。需要指出的是，所述的管件一3111、管件二3112、管件三3113和管件四3114为一根直管件弯折成形。所述的管件四3114的端口部安装有接口一314，通过该接口一314实现与发动机5的排气口4可拆卸连接，这里，本领域技术人员即可理解为，所述的接口一314为现有技术中常用的密封连接件，本实施例不对其结构以及安装方式再做赘述。同时，所述的异型管二312具体包括有管件五3121和管件六3122，所述的异型管二312上形成有弯折部二，这里，所述的管件五3121即为弯折部二，需要指出的是，所述的管件五3121和管件六3122为一根直管件弯折而成，并形成具有预设的弯折角度。所述弯折部一和弯折部二之间密封连接有波纹管313，即为所述的波纹管313密封连接在管件五3121和管件二3112之间，需要指出的是，采用的密封连接方式多样，一般为了提高密封效果，可采用焊接实施连接。这里，所述的波纹管313、异型管一311和异型管二312均采用外层部为金属材质，即可实施焊接。需要重点说明的在于，所述弯折部一、弯折部二和波纹管313均设置在同一中轴线上，即所述的管件二3112、波纹管313和管件五3121设置在同一中轴线上，通过该种设置可以起到如下作用：

1：同轴设置，有效的提高了波纹管313的安装(焊接等)方便程度，由于波纹管313、管件二3112、管件五3121的端口部均为圆环状的平口结构，该种同轴设置有助于提高连接的稳定性，换句话说，当管件二3112端口处的平口结构与波纹管313一端的平口结构合实后实施焊接更加方便有效，有效的防止两者的连接部存在配合间隙，进一步的提高了该种排气管路系统的气密性；同理，管件五3121端口处平口结构与波纹管313另一端的平口结构连接后也是如此；

2：采用波纹管313的设置，有效的提高了前排气管总成21的抗震效果，使得所述的管件二3112和管件五3121均存在一定程度上的活动余量，防止采用刚性连接导致的排气口4与管件四3114的连接处因震动导致的断裂问题；

3：同轴布置的波纹管313可具有最大的活动伸缩量，使整个排气管路系统达到最佳的抗震效果。

于本实施例中采用的波纹管313为具有金属材质的柔性管件，具有一定的弯折活动量和伸缩量。

另外，于本实施例中，还包括有后排气管总成32，所述后排气管总成32密封连接在异型管二312的另一端口处，这里，所述的后排气管总成32包括有异型管三321，该异型管三321包括有管件七3211、管件八3212和管件九3213，其中，所述的管件七3211和管件八3212由一根直管件弯折成S形，所述的管件八3212与所述的管件九3213垂直设置，这里需要指出的是，所述的管件九3213的端口部连接在尾气后处理装置1的进气管口2处，且一般的进气管口2为竖直朝上设置，因此，于本案中采用的管件九3213与所述的管件八3212垂直分布。于实作中，所述的管件九3213与进气管口2处通过接口四323连接，所述的管件七3211端口处安装有接口三322，所述的管件六3122端口处安装有接口二315，接口二315和接口三322密封连接。这里所述的接口二315、接口三322和接口四323均为现有技术中采用的密封连接件，本实施例不对其结构以及安装方式再做赘述。

请参见图4，所述的前排气管总成31和后排气管总成32采用相同的管件分层结构，该管件分层结构包括有由外至内逐层分布的外层管件6、填充层7和内层管件8，其中，所述的填充层7紧密贴合在外层管件6和内层管件8上，通过该种技术手段可有效的降低管件的整体厚度，进一步的提高管件的使用效果。于实作中，所述的填充层7的填充材质为玻璃纤维，其填充厚度为10mm。玻璃纤维具有绝缘性好，耐热性强、抗腐蚀性好且机械强度高的特性，于实作中，填充层7可以是，但不限于填充玻璃纤维。所述的内层管件8为不锈钢材质，其管体厚度为1.2mm，所述的外层管件6为不锈钢材质，其管体厚度为0.3mm。

请回到图2中。于本实施例中，所述的波纹管313设置为金属柔性管，该波纹管313的管件分层结构与所述的前排气管总成3相同，即分为外层管件6、填充层7和内层管件8，于实作中，通过分层结构设置可有效保证该波纹管313处的保温效果，防止热量流失。

在一实施方案中，所述弯折部一的弯折角度均设置为30°-45°。应当理解，这些范围涵盖其中所有的点值，例如但不限于30°、31°、32°、33°、34°、35°、36°、37°、38°、39°、40°、41°、42°、43°、44°、45°等。在具体实施方案中，所述的弯折部一的弯折角度为45°。

在一实施方案中，所述弯折部一的弯折角度均设置为30°-45°。应当理解，这些范围涵盖其中所有的点值，例如但不限于30°、31°、32°、33°、34°、35°、36°、37°、38°、39°、40°、41°、42°、43°、44°、45°等。在具体实施方案中，所述的弯折部一的弯折角度为45°。

需要指出的是，为了使得所述弯折部一、弯折部二和波纹管313均设置在同一中轴线上，所述弯折部一和弯折部二的弯折角度需相同。应当理解，这些相同的的弯折角度涵盖其中所有点值，例如，弯折部一和弯折部二的弯折角度均为30°，或，弯折部一和弯折部二的弯折角度均为45°，等。

在一实施方案中，所述波纹管313、弯折部一和弯折部二的管件长度相同，该种设置方案可使得在波纹管313、弯折部一和弯折部二所构成的直管件系统中，所述的波纹管313可以起到较好的减震效果。

请参见图2，于本实施例中，所述的前排气管总成31上固接有定位板316，所述的定位板316上开设有多个腰形孔，在该腰形孔内设置螺栓实施对排气管路的固定，在固定过程中，由于采用的是腰形孔，因此可以实现于定位板316处的位置微调，从而进一步提高排气管路的安装效果。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种内燃叉车的排气管路系统，其特征在于，包括：

一前排气管总成，所述前排气管总成包括有异型管一和异型管二，所述异型管一上形成有弯折部一，所述异型管二上形成有弯折部二，所述弯折部一和弯折部二之间密封连接有波纹管，所述弯折部一、弯折部二和波纹管均设置在同一中轴线上；

一后排气管总成，所述后排气管总成密封连接在异型管二的另一端口处；

其中，所述前排气管总成和后排气管总成均采用相同的管件分层结构，该管件分层结构包括有由外至内逐层分布的外层管件、填充层和内层管件。

2.根据权利要求1所述的一种内燃叉车的排气管路系统，其特征在于：所述填充层紧密贴合在外层管件和内层管件上。

3.根据权利要求1所述的一种内燃叉车的排气管路系统，其特征在于：所述填充层的填充材质为玻璃纤维，其填充厚度为10mm。

4.根据权利要求1所述的一种内燃叉车的排气管路系统，其特征在于：所述波纹管设置为金属柔性管，该波纹管采用的管件分层结构与所述的前排气管总成相同。

5.根据权利要求1所述的一种内燃叉车的排气管路系统，其特征在于：所述弯折部一的弯折角度均设置为30°-45°，所述弯折部二的弯折角度设置为30°-45°。

6.根据权利要求1所述的一种内燃叉车的排气管路系统，其特征在于：所述波纹管、弯折部一和弯折部二的管件长度相同。

7.根据权利要求1所述的一种内燃叉车的排气管路系统，其特征在于：所述前排气管总成和后排气管总成可拆卸连接。

8.根据权利要求1所述的一种内燃叉车的排气管路系统，其特征在于：所述前排气管总成上固接有定位板，所述定位板上开设有多个腰形孔。

9.根据权利要求1所述的一种内燃叉车的排气管路系统，其特征在于：所述内层管件为不锈钢材质，其管体厚度为1.2mm。

10.根据权利要求1所述的一种内燃叉车的排气管路系统，其特征在于：所述外层管件为不锈钢材质，其管体厚度为0.3mm。

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