CN212793821U - 自动换料机台 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种自动换料机台，其包括驱动组件、移动平台与上料装置。移动平台沿移动路径移动设置于驱动组件上。上料装置设置于移动平台的移动路径上，上料装置包括第一料盘匣、第一升降组件与第一夹持机构。第一料盘匣设置于驱动组件的上方，移动平台位于第一料盘匣与驱动组件之间，第一料盘匣用以储放至少一个料盘。第一升降组件沿垂直于移动路径的升降方向移动设置于驱动组件的下方，并且第一升降组件与第一料盘匣对应。第一夹持机构活动设置于第一料盘匣的两侧，第一夹持机构被配置为在夹紧状态时支撑位于第一料盘匣中的至少一个料盘。本申请自动换料机台通过自动换料方法，可提高换料速度以及换料的稳定性。

Description

自动换料机台

技术领域

本申请涉及自动化机台的技术领域，尤其涉及一种自动换料机台。

背景技术

目前3C电子产品组装逐渐实现自动化，于产品的制造过程中，其为确保生产线能够高效率的无间断供料与换料，换料机构已经成为提高生产效率必不可缺少的一种周转工具。适当的换料机构可以在产品加工制造过程中提高换料速度，减轻员工劳动强度，提高生产安全性。目前工厂通常都利用伺服电机带动滚珠丝杠进行简单的上料，而换料都是通过人工手动的方式将空料盘取下，并再通过人工方式将装满产品的料盘放在移动平台。虽然此种换料方式能够满足产线正常生产需求，但也存在以下问题：1.伺服电机带动滚珠丝杠的机构成本较高，只用来完成简单的上料动作过于浪费，性价比较低。2.需要员工守在产线旁边维持换料，增加员工劳动力负担，且随着员工疲劳感增加换料速度会减慢，导致产线的生产效率(UPH)不稳定，且通过人工进行换料的稳定性差，其很容易会导致产品良率下降和生产速度变慢。

实用新型内容

本申请实施例提供一种自动换料机台，可以有效解决目前换料速度不稳定的问题。

为了解决上述技术问题，本申请是这样实现的：

提供了一种自动换料机台，其包括驱动组件、移动平台与上料装置。移动平台沿移动路径移动设置于驱动组件上。上料装置设置于移动平台的移动路径上，上料装置包括第一料盘匣、第一升降组件与第一夹持机构。第一料盘匣设置于驱动组件的上方，移动平台位于第一料盘匣与驱动组件之间，第一料盘匣用以储放至少一个料盘。第一升降组件沿垂直于移动路径的升降方向移动设置于驱动组件的下方，并且第一升降组件与第一料盘匣对应。第一夹持机构活动设置于第一料盘匣的两侧，第一夹持机构被配置为在夹紧状态时支撑位于第一料盘匣中的至少一个料盘。

在本申请实施例中，自动换料机台通过第一料盘匣、第一升降组件与第一夹持机构的自动化，以实现自动换料方法，可减轻员工的劳动力强度，也可提高换料速度以及换料的稳定性，进而提高产品的良率以及加快生产速度。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施方式及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1是本申请的自动换料机台的立体图；

图2是本申请的自动换料机台的上料装置的分解图；

图3是本申请的自动换料机台的上料装置的俯视图；

图4是本申请的自动换料机台的上料装置的剖视图；

图5是本申请的自动换料机台的上料装置的剖视作动图一；

图6是本申请的自动换料机台的上料装置的剖视作动图二；

图7是本申请的自动换料机台的上料装置的剖视作动图三；

图8是本申请的自动换料机台的上料装置的剖视作动图四；

图9是本申请的自动换料机台的上料装置的剖视作动图五；

图10本申请的自动换料机台的上料装置的剖视作动图六；

图11是本申请的自动换料机台的另一立体图；

图12是本申请的自动换料机台的再一立体图；

图13是本申请的自动换料机台的下料装置的剖视图；

图14是本申请的自动换料机台的下料装置的剖视作动图一；

图15是本申请的自动换料机台的下料装置的剖视作动图二；

图16是本申请的自动换料机台的下料装置的剖视作动图三；

图17是本申请的自动换料机台的下料装置的剖视作动图四；

图18是本申请的自动换料机台的下料装置的剖视作动图五；以及

图19是本申请的自动换料机台的下料装置的剖视作动图六。

具体实施方式

以下将以图式揭露本申请的多个实施方式，为明确说明起见，许多实施上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实施上的细节不应用以限制本申请。也就是说，在本申请的部分实施方式中，这些实施上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示。在以下各实施例中，将以相同的标号表示相同或相似的组件。

请参阅图1到图4，是本申请的自动换料机台的立体图、自动换料机台的上料装置的分解图、自动换料机台的上料装置的俯视图与自动换料机台的上料装置的剖视图。如图所示，本实施方式提供一种自动换料机台1，其包括驱动组件10、移动平台11与上料装置12。移动平台11沿移动路径111移动设置于驱动组件10上。在一实施例中，驱动组件10为线性电机，但不限于此。上料装置12设置于移动平台11的移动路径111上。上料装置12包括：第一料盘匣121、第一升降组件122与第一夹持机构123。第一料盘匣121设置于驱动组件10的上方，移动平台11位于第一料盘匣121与驱动组件10之间，第一料盘匣121用以储放至少一个料盘1210。第一升降组件122沿垂直于移动路径111的升降方向移动设置于驱动组件10的下方，并且第一升降组件122与第一料盘匣121对应。第一夹持机构123活动设置于第一料盘匣121的两侧，第一夹持机构123被配置为在夹紧状态时支撑位于第一料盘匣121中的至少一个料盘1210。请一并参阅图11，其中第一料盘匣121中的至少一个料盘1210内具有多个料件容置槽12101，并且多个料件12103容置于多个料件容置槽12101内。

承上所述，驱动组件10被配置为可以带动移动平台11沿着移动路径111移动。驱动组件10可带动移动平台11移动至第一料盘匣121的下方；当移动平台11移动至第一料盘匣121的下方，第一升降组件122可上升以承载第一料盘匣121中的一个料盘1210；当第一升降组件122承载第一料盘匣121中的一个料盘1210，第一夹持机构123可松开，让被第一升降组件122承载的料盘1210可随着第一升降组件122移动；第一升降组件122可承载上述料盘1210下降，使此料盘1210被置放于移动平台11上；驱动组件10可带动承载有料盘1210的移动平台11往远离第一料盘匣121的方向移动以进行上料。其中移动平台11的顶部具有定位销113，料盘1210的底部具有定位孔1211且顶部具有定位柱1212，定位销113与定位孔1211定位嵌合，第一料盘匣121承载多个料盘1210时，每个料盘1210的定位柱1212与相邻的料盘1210的定位孔1211互相定位嵌合。

上料装置12还包括第一支撑感测器124，第一支撑感测器124设置于第一料盘匣121靠近驱动组件10的一端，第一支撑感测器124被配置为感应第一升降组件122，并且第一支撑感测器124产生第一夹持信号，第一夹持机构123被配置为根据第一夹持信号夹紧或松开。于本实施方式中，第一支撑感测器124为红外线感应器，第一支撑感测器124具有两个，两个第一支撑感测器124分别设置于第一料盘匣121的两侧，两个第一支撑感测器124之一发出红外线通过第一料盘匣121内，另外一个第一支撑感测器124接收红外线，即两个第一支撑感测器124之间通过红外线连接。当第一升降组件122上升遮挡住红外线的照射路径，第一支撑感测器124会感测到第一升降组件122通过，而产生松开的第一夹持信号。又，当第一升降组件122下降后，第一支撑感测器124不再受到料盘1210遮挡，两个第一支撑感测器124恢复红外线的照射路径，而产生夹紧的第一夹持信号。

上料装置12还包括第一升降感测器125，第一升降感测器125设置于驱动组件10的一侧，并且第一升降感测器125位于第一料盘匣121的下方，第一升降感测器125被配置为感测移动平台11，并且第一升降感测器125产生第一感测信号，第一升降组件122被配置为根据第一感测信号上升。其中移动平台11的一侧设置有遮断件112，当移动平台11移动至第一料盘匣121的下方时，遮断件112位于第一升降感测器125中，如此第一支撑感测器124产生第一夹持信号。

再者，移动平台11具有镂空部110，第一升降组件122包括第一升降气缸1221、第一升降杆件1222、第一升降平台1223与第一升降支撑件1224，第一升降杆件1222的一端设置于第一升降气缸1221，第一升降杆件1222的另一端支撑于第一升降平台1223，第一升降支撑件1224设置于第一升降平台1223，其中第一升降气缸1221被配置为驱动第一升降杆件1222升降，第一升降支撑件1224被配置为移动通过镂空部110。

更进一步来说，移动平台11的顶部具有定位销113，料盘1210的底部具有定位孔1211且顶部具有定位柱1212，定位销113与定位孔1211定位嵌合，第一料盘匣121承载多个料盘1210时，每个料盘1210的定位柱1212与相邻的料盘1210的定位孔1211互相定位嵌合。

另外，上料装置12还包括第一限制感测器126，第一限制感测器126设置于第一料盘匣121远离第一升降组件122的一端。于本实施方式中，第一料盘匣121用于收纳多个料盘1210，其中多个料盘1210以堆叠方式收纳于第一料盘匣121内，当多个料盘1210的堆叠高度超过第一限制感测器126时，第一限制感测器126会发出警示。

请一并参阅图5，是本申请的自动换料机台的上料装置的剖视作动图一。如图所示，于本实施方式中，移动平台11移动至第一料盘匣121的下方，第一升降组件122的第一升降支撑件1224通过移动平台11的镂空部110后，第一升降支撑件1224上升支撑于第一料盘匣121中最底部的一个料盘1210。

请一并参阅图6，是本申请的自动换料机台的上料装置的剖视作动图二。如图所示，于本实施方式中，第一升降支撑件1224上升支撑于第一料盘匣121中最底部的一个料盘1210时，第一升降支撑件1224遮挡住第一支撑感测器124的红外线的照射路径后，第一支撑感测器124产生松开的第一夹紧信号，使原本夹紧支撑于第一料盘匣121中最底部的料盘1210的第一夹持机构123松开，即第一夹持机构123往远离料盘1210底部的方向移动，如此第一料盘匣121中最底部的料盘1210改变由第一升降支撑件1224进行支撑。

请一并参阅图7，是本申请的自动换料机台的上料装置的剖视作动图三。如图所示，于本实施方式中，第一升降支撑件1224支撑第一料盘匣121中的全部料盘1210下降。第一升降支撑件1224下降到第一支撑感测器124的红外线恢复连接，即红外线通过最底部的料盘1210以及堆叠于最底部料盘1210上的料盘1210两者之间的空隙。

请一并参阅图8，是本申请的自动换料机台的上料装置的剖视作动图四。如图所示，于本实施方式中，两个第一支撑感测器124恢复红外线的连接时，第一支撑感测器124产生夹紧的第一夹紧信号，使第一夹持机构123往料盘1210底部的方向移动，如此第一料盘匣121中堆叠于最底部料盘1210上的料盘1210改变由第一夹持机构123进行支撑，而最底部料盘1210仍由第一升降支撑件1224支撑。

请一并参阅图9与图10，是本申请的自动换料机台的上料装置的剖视作动图五与六。如图所示，于本实施方式中，第一升降支撑件1224支撑着最底部料盘1210下降往移动平台11移动，使最底部料盘1210由移动平台11承载后，第一升降支撑件1224再由移动平台11的镂空部110远离最底部料盘1210的底部，其中移动平台11顶部的定位销113与最底部料盘1210的定位孔1211互相定位嵌合。

请一并参阅图11，是本申请的自动换料机台的另一立体图。如图所示，于本实施方式中，当料盘1210下降置放于移动平台11上，驱动组件10带动承载有料盘1210的移动平台11沿着移动路径111往远离第一料盘匣121的方向移动以进行上料。本实施方式通过驱动组件10、移动平台11与上料装置12的自动化制程以提高上料速度与上料的稳定性。

请一并参阅图12与图13，是本申请的自动换料机台的再一立体图以及自动换料机台的下料装置的剖视图。如图所示，于本实施方式中，自动换料机台1还包括下料装置13，下料装置13设置于移动平台11的移动路径上111，并且位于上料装置12的一侧。下料装置13包括第二料盘匣131、第二升降组件132与第二夹持机构133。第二料盘匣131设置于驱动组件10的上方，移动平台11位于第二料盘匣131与驱动组件10之间，第二料盘匣131用以储放至少一个料盘1310。第二升降组件132沿升降方向移动设置于驱动组件10的下方，并且第二升降组件132与第二料盘匣131对应。第二夹持机构133活动设置于第二料盘匣131的两侧，第二夹持机构133被配置为在夹紧状态时支撑位于第二料盘匣131中的至少一个料盘1310。其中当第一料盘匣121中的一个料盘1210中的多个料件12103被使用完后，不具有料件12103的料盘1210会作为空盘移动至第二料盘匣131中。在此，不具有料件12103的空盘可被定义为料盘1310，料盘1310可被收纳于第二料盘匣131中。

承上所述，驱动组件10可带动承载有料盘1310(不具有料件12103)的移动平台11移动至第二料盘匣131的下方，此时第二升降组件132可抬升料盘1310，且第二夹持机构133可夹紧并且支撑被抬升的料盘1310，使其被收纳在第二料盘匣131中。其中移动平台11顶部的定位销113与料盘1310底部的定位孔1211互相定位嵌合，而堆叠的料盘1310顶部的定位柱与相邻的料盘1310的定位孔1211互相定位嵌合。

下料装置13还包括第二支撑感测器134，第二支撑感测器134设置于第二料盘匣131靠近驱动组件10的一端，第二支撑感测器134被配置为感应第二升降组件132，并且第二支撑感测器134产生第二夹持信号，第二夹持机构133被配置为根据第二夹持信号夹紧或松开。于本实施方式中，第二支撑感测器134为红外线感应器，第二支撑感测器134具有两个，两个第二支撑感测器134分别设置于第二料盘匣131的两侧，两个第二支撑感测器134之一发出红外线通过第二料盘匣131内，另外一个第二支撑感测器134接收红外线。当第二升降组件132支撑料盘1310上升，料盘1310遮挡住红外线的照射路径，第二支撑感测器134会感测到有料盘1310通过，而产生松开的第一夹持信号。又，当第二升降组件132继续上升后，第二支撑感测器134不再受到料盘1310遮挡，两个第二支撑感测器134恢复红外线的照射路径，而产生夹紧的第一夹持信号。

下料装置13还包括第二升降感测器135，第二升降感测器135设置于驱动组件10的一侧，并且第二升降感测器135位于第二料盘匣131的下方，第二升降感测器135被配置为感测移动平台11，并且第二升降感测器135产生第二感测信号，第二升降组件132被配置为根据第二感测信号上升。其中当移动平台11移动至第二料盘匣131的下方时，遮断件112位于第二升降感测器135中，如此第二支撑感测器134产生第一夹持信号。

再者，第二升降组件132包括第二升降气缸1321、第二升降杆件1322、第二升降平台1323与第二升降支撑件1324，第二升降杆件1322的一端设置于第二升降气缸1321，第二升降杆件1322的另一端支撑于第二升降平台1323，第二升降支撑件1324设置于第二升降平台1323，其中第二升降气缸1321被配置为驱动第二升降杆件1322升降，第二升降支撑件1324被配置为移动通过移动平台11的镂空部110。

另外，下料装置13还包括第二限制感测器136，第二限制感测器136设置于第二料盘匣131远离驱动组件10的一端。于本实施方式中，第二料盘匣131用于收纳多个料盘1310，其中多个料盘1310以堆叠方式收纳于第二料盘匣131内，当多个料盘1310的堆叠高度超过第二限制感测器136时，第二限制感测器136会发出警示。

请一并参阅图14，是本申请的自动换料机台的下料装置的剖视作动图一。如图所示，于本实施方式中，移动平台11移动至第二料盘匣131的下方，第二升降组件132的第二升降支撑件1324通过移动平台11的镂空部110后，第二升降支撑件1324上升支撑于由移动平台11承载的不具有料件12103的料盘1310。

请一并参阅图15，是本申请的自动换料机台的下料装置的剖视作动图二。如图所示，于本实施方式中，第二升降支撑件1324支撑不具有料件12103的料盘1310上升，使上升的料盘1310的定位柱1212嵌合于第二料盘匣131中最底部的料盘1310的定位孔1211。同时，由上升的料盘1310的定位柱1212遮断第二支撑感测器134的红外线的照射路径。

请一并参阅图16，是本申请的自动换料机台的下料装置的剖视作动图三。如图所示，于本实施方式中，上升的料盘1310的定位柱1212遮断第二支撑感测器134的红外线的照射路径时，第二支撑感测器134产生松开的第二夹紧信号，使原本夹紧支撑于第二料盘匣131中最底部的料盘1310的第二夹持机构133松开，即第二夹持机构133往远离料盘1310底部的方向移动，如此第二料盘匣131中最底部的料盘1310改变由第二升降支撑件1324进行支撑。

请一并参阅图17，是本申请的自动换料机台的下料装置的剖视作动图四。如图所示，于本实施方式中，第二升降支撑件1324支撑第二料盘匣131中的全部料盘1310上升。第二升降支撑件1324上升到第二支撑感测器134的红外线恢复连接，即红外线通过最底部的料盘1310的下方。

请一并参阅图18，是本申请的自动换料机台的下料装置的剖视作动图五。如图所示，于本实施方式中，两个第二支撑感测器134恢复红外线的连接时，第二支撑感测器134产生夹紧的第一夹紧信号，使第二夹持机构133往料盘1310底部的方向移动，如此第二料盘匣131中堆叠于最底部料盘1310上的料盘1310改变由第二夹持机构133进行支撑。

请一并参阅图19，是本申请的自动换料机台的下料装置的剖视作动图六。如图所示，于本实施方式中，第二升降支撑件1324不再支撑料盘1310。第二升降支撑件1324由移动平台11的镂空部110远离最底部料盘1310的底部。本实施方式通过驱动组件10、移动平台11与下料装置13的自动化制程以提高上料速度与上料的稳定性。

综上所述，本申请提供一种自动换料机台，其驱动组件、移动平台、上料装置与下料装置的自动化，以实现自动换料方法，可减轻员工的劳动力强度，也可提高换料速度以及换料的稳定性，进而提高产品的良率以及加快生产速度。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。

上述说明示出并描述了本申请的若干优选实施方式，但如前对象，应当理解本申请并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施方式的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文对象实用新型构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本申请的精神和范围，则都应在本申请所附权利要求的保护范围内。

Claims (13)

1.一种自动换料机台，其特征在于，包括：

驱动组件；

移动平台，沿移动路径移动设置于所述驱动组件上；

上料装置，设置于所述移动平台的所述移动路径上，所述上料装置包括：

第一料盘匣，设置于所述驱动组件的上方，所述移动平台位于所述第一料盘匣与所述驱动组件之间，所述第一料盘匣用以储放至少一个料盘；

第一升降组件，沿垂直于所述移动路径的升降方向移动设置于所述驱动组件的下方，并且与所述第一料盘匣对应；以及

第一夹持机构，活动设置于所述第一料盘匣的两侧，所述第一夹持机构被配置为在夹紧状态时支撑位于所述第一料盘匣中的至少一个所述料盘。

2.如权利要求1所述的自动换料机台，其特征在于，所述驱动组件被配置为带动所述移动平台移动至所述第一料盘匣的下方，所述第一升降组件被配置为上升承载所述第一料盘匣中的一个所述料盘；当所述第一夹持机构松开，所述第一升降组件被配置为承载一个所述料盘使其下降置放于所述移动平台上，所述驱动组件被配置为带动承载有所述料盘的所述移动平台往远离所述第一料盘匣的方向移动以进行上料。

3.如权利要求1所述的自动换料机台，其特征在于，所述上料装置还包括第一支撑感测器，所述第一支撑感测器设置于所述第一料盘匣，所述第一支撑感测器被配置为感应所述第一升降组件并且产生第一夹持信号，所述第一夹持机构被配置为根据所述第一夹持信号夹紧或松开。

4.如权利要求1所述的自动换料机台，其特征在于，所述上料装置还包括第一升降感测器，所述第一升降感测器设置于所述驱动组件的一侧，并且位于所述第一料盘匣的下方，所述第一升降感测器被配置为感测所述移动平台并且产生第一感测信号，所述第一升降组件被配置为根据所述第一感测信号上升。

5.如权利要求1所述的自动换料机台，其特征在于，所述移动平台具有镂空部，所述第一升降组件包括第一升降气缸、第一升降杆件、第一升降平台与第一升降支撑件，所述第一升降杆件的一端设置于所述第一升降气缸，所述第一升降杆件的另一端支撑于所述第一升降平台，所述第一升降支撑件设置于所述第一升降平台，其中所述第一升降气缸被配置为驱动所述第一升降杆件升降，所述第一升降支撑件被配置为移动通过所述镂空部。

6.如权利要求1所述的自动换料机台，其特征在于，所述上料装置还包括第一限制感测器，所述第一限制感测器设置于所述第一料盘匣远离所述第一升降组件的一端。

7.如权利要求1所述的自动换料机台，其特征在于，还包括下料装置，所述下料装置设置于所述移动平台的所述移动路径上，并且位于所述上料装置的一侧，所述下料装置包括：

第二料盘匣，设置于所述驱动组件的上方，所述移动平台位于所述第二料盘匣与所述驱动组件之间，所述第二料盘匣用以储放至少一个料盘；

第二升降组件，沿所述升降方向移动设置于所述驱动组件的下方，并且与所述第二料盘匣对应；

第二夹持机构，活动设置于所述第二料盘匣的两侧，所述第二夹持机构被配置为在夹紧状态时支撑位于所述第二料盘匣中的至少一个所述料盘。

8.如权利要求7所述的自动换料机台，其特征在于，所述驱动组件被配置为带动承载有所述料盘的所述移动平台移动至所述第二料盘匣的下方，所述第二升降组件被配置为抬升所述料盘，所述第二夹持机构被配置为夹紧并且支撑所述料盘在所述第二料盘匣中。

9.如权利要求7所述的自动换料机台，其特征在于，所述下料装置还包括第二支撑感测器，所述第二支撑感测器设置于所述第二料盘匣靠近所述驱动组件的一端，所述第二支撑感测器被配置为感应所述第二升降组件并且产生第二夹持信号，所述第二夹持机构被配置为根据所述第二夹持信号夹紧或松开。

10.如权利要求7所述的自动换料机台，其特征在于，所述下料装置还包括第二升降感测器，所述第二升降感测器设置于所述驱动组件的一侧，并且位于所述第二料盘匣的下方，所述第二升降感测器被配置为感测所述移动平台并且产生第二感测信号，所述第二升降组件被配置为根据所述第二感测信号上升。

11.如权利要求7所述的自动换料机台，其特征在于，所述移动平台具有镂空部，所述第二升降组件包括第二升降气缸、第二升降杆件、第二升降平台与第二升降支撑件，所述第二升降杆件的一端设置于所述第二升降气缸，所述第二升降杆件的另一端支撑于所述第二升降平台，所述第二升降支撑件设置于所述第二升降平台，其中所述第二升降气缸被配置为驱动所述第二升降杆件升降，所述第二升降支撑件被配置为移动通过所述镂空部。

12.如权利要求8所述的自动换料机台，其特征在于，所述下料装置还包括第二限制感测器，所述第二限制感测器设置于所述第二料盘匣远离所述驱动组件的一端。

13.如权利要求1所述的自动换料机台，其特征在于，所述移动平台的顶部具有定位销，所述料盘的底部具有定位孔且顶部具有定位柱，所述定位销与所述定位孔定位嵌合，所述第一料盘匣承载多个所述料盘时，每个所述料盘的所述定位柱与相邻的所述料盘的所述定位孔互相定位嵌合。

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