CN212787592U - 口罩耳带打钉装置及口罩制造设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种口罩耳带打钉装置及口罩制造设备，该口罩耳带打钉装置包括：机架、打钉机构、运料机构和驱动机构，打钉机构安装在机架上，打钉机构包括刀头组件，刀头组件包括刀座、刀头以及升降块，刀座设置有刀槽，刀头容置于刀槽内并与刀槽滑动接触配合，升降块伸入刀槽；运料机构用于输送钉丝，钉丝正对刀槽设置；驱动机构设置在机架上，驱动机构用于驱动刀座向钉丝移动，以使刀座截断钉丝，并与升降块配合将钉丝折弯；驱动机构还用于驱动刀头向钉丝移动，以使刀头将升降块顶出刀槽并推动钉丝钉入口罩耳带内。本实用新型的口罩耳带打钉装置采用全自动化打钉，提升了耳带打钉的效率，节省了人工成本，降低了口罩生产成本。

Description

口罩耳带打钉装置及口罩制造设备

技术领域

本实用新型涉及口罩加工设备技术领域，特别涉及一种口罩耳带打钉装置及口罩制造设备。

背景技术

在口罩的生产过程中，需要多道工序，在耳带固定工序中，使用耳带点焊机，将耳带点焊至口罩上，点焊方式的的耳带容易断裂，导致口罩使用寿命低，且采用点焊的方式将口罩耳带固定，还需要熔切机将耳带熔合切断，需要多个设备配合，且这些设备还需要配备多个功能，导致耳带固定效率低，这些设备的操作还需要多个工人，导致人工成本高，增加了口罩生产成本。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种口罩耳带打钉装置及口罩制造设备，旨在解决现有技术中在口罩耳带固定过程中，采用耳带点焊方式生产效率低以及生产成本高等的问题。

为实现上述目的，本实用新型提出一种口罩耳带打钉装置，所述口罩耳带打钉装置包括：

机架；

打钉机构，所述打钉机构安装在所述机架上，所述打钉机构包括刀头组件，所述刀头组件包括刀座、刀头以及升降块，所述刀座设置有刀槽，所述刀头容置于所述刀槽内并与所述刀槽滑动接触配合，所述升降块伸入所述刀槽；

运料机构，所述运料机构用于输送钉丝，所述钉丝正对所述刀槽设置；

驱动机构，所述驱动机构设置在所述机架上，所述驱动机构用于驱动所述运料机构输送钉丝，所述驱动机构还用于驱动所述刀座向所述钉丝移动，以使所述刀座截断所述钉丝，并与所述升降块配合将所述钉丝折弯；所述驱动机构还用于驱动所述刀头向所述钉丝移动，以使所述刀头将所述升降块顶出所述刀槽并推动所述钉丝钉入所述口罩耳带内。

优选地，所述驱动机构包括驱动电机、主动齿轮、第一连杆和第二连杆，所述驱动电机的输出轴与所述主动齿轮的中心孔连接，所述主动齿轮设置有与所述中心孔间隔设置的偏心孔，所述偏心孔插设于偏心轴，所述第一连杆的一端与所述偏心轴连接，所述第一连杆的另一端与所述刀座连接，所述第二连杆的一端与所述偏心轴连接，所述第二连杆的另一端与所述刀头连接。

优选地，所述刀槽的两侧内槽壁上分别开设有定型槽，弯折后的所述钉丝的两端分别伸入两个所述所述定型槽内。

优选地，所述刀头的两侧外壁分别设置有滑动块，两个所述滑动块与两个所述定型槽一一对应布置，所述滑动块和与其对应的所述定型槽滑动接触配合。

优选地，所述升降块伸入所述刀槽的一端设置有夹持槽，所述钉丝伸入所述夹持槽内，所述夹持槽的延伸方向与所述刀槽的延伸方向垂直；所述机架上靠近所述升降块的位置还设置有固定块，所述升降块远离所述夹持槽的一端与所述固定块通过弹性件连接。

优选地，所述升降块远离所述夹持槽的位置开设有一端具有开口的容置腔，所述开口与所述容置腔的腔底相对设置；

所述固定块包括竖板和横板，所述竖板与所述机架连接，所述横板连接在所述竖板上远离所述机架的一端；

所述弹性件为弹簧，所述弹簧容置于所述容置腔内，且所述弹簧的一端与所述腔底连接，所述弹簧的另一端伸出所述开口与所述横板连接。

优选地，所述升降块伸入所述刀槽的一端还设置有第一斜坡面，所述第一斜坡面与所述夹持槽之间的距离沿所述刀座的方向呈渐扩设置；所述刀头设置有与所述第一斜坡面配合的第二斜坡面。

优选地，所述运料机构包括依次啮合的第一传动齿轮、第二传动齿轮以及第三传动齿轮，所述第一传动齿轮与所述主动齿轮啮合，所述第二传动齿轮设置有运料轮，所述第三传动齿轮设置有压紧轮，所述钉丝穿过所述运料轮和压紧轮之间，所述运料轮与所述压紧轮配合，以传送所述钉丝。

优选地，所述运料机构还包括设置在所述机架上的导向组件，所述导向组件包括导向板、导向轮和导向片，所述导向板和所述导向片分设于所述运料机构的两侧，所述导向板开设有导向槽，所述导向槽的延伸方向与所述导向板的延伸方向一致并贯通所述导向板；所述钉丝穿过所述导向槽，且所述钉丝贴紧并滑设于所述导向片，所述导向轮靠近所述导向片设置并与所述钉丝抵接。

本实用新型还提出一种口罩制造设备，所述口罩制造设备包括两个如上所述的口罩耳带打钉装置，两个所述口罩耳带打钉装置相对设置。

本实用新型的口罩打钉装置在工作过程中，首先刀座退入机架中，刀头退入刀槽中，升降块伸入刀槽内，运料机构将输送钉丝，使得钉丝正对刀槽，然后驱动机构驱动刀座向钉丝运动与将钉丝切断，并与升降块配合将钉丝弯折呈U形针状，最后驱动机构驱动刀头在将升降块顶出的同时将钉丝钉入耳带，使得耳带固定在口罩上。本实用新型的口罩耳带打钉装置通过运料机构自动输送钉丝，再通过打钉机构自动制造钉丝并打钉，不需要设置其他设备即可完成打钉过程，提升了耳带固定的效率，同时本实用新型的口罩打钉装置采用全自动化打钉，节省了人工成本，降低了口罩生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例口罩耳带打钉装置的立体示意图；

图2为本实用新型一实施例口罩耳带打钉装置的打钉机构的立体示意图；

图3为本实用新型一实施例口罩耳带打钉装置的运料机构的立体示意图；

图4为本实用新型一实施例口罩耳带打钉装置的打钉机构将钉丝弯折时的截面示意图；

图5为本实用新型一实施例口罩耳带打钉装置的打钉机构将钉丝钉入耳带时的截面示意图；

图6为本实用新型一实施例口罩耳带打钉装置的运料机构的侧面立体示意图；

图7为图6中A区域放大示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	口罩耳带打钉装置	31	第一传动齿轮
1	机架	32	第二传动齿轮
				11	固定块	321	运料轮
111	竖板	33	第三传动齿轮
				112	横板	331	压紧轮
12	弹性件	34	导向片
				2	打钉机构	35	导向轮
21	刀座	36	导向板
				211	定型槽	361	导向槽
22	刀头	4	驱动机构
				221	滑动块	41	驱动电机
222	第二斜坡面	42	主动齿轮
				23	升降块	43	第一连杆
231	容置腔	44	第二连杆
				232	夹持槽	45	偏心轴
233	第一斜坡面	200	钉丝
				24	刀槽	201	料盘
3	运料机构

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种口罩耳带打钉装置100。

如图1至图5所示，口罩耳带打钉装置100包括机架1、打钉机构2，运料机构3以及驱动机构4，打钉机构2安装在机架1上，打钉机构2包括刀头组件，刀头组件包括刀座21、刀头22以及升降块23，刀座21设置有刀槽24，刀头22容置于刀槽24内并与刀槽24滑动接触配合，升降块23伸入刀槽24；运料机构3用于输送钉丝200，钉丝200正对刀槽24设置；驱动机构4设置在机架1上，驱动机构4用于驱动运料机构3输送钉丝200，驱动机构4还用于驱动刀座21向钉丝200移动，以使刀座21截断钉丝200，并与升降块23配合将钉丝200折弯；驱动机构4还用于驱动刀头22向钉丝200移动，以使刀头22将升降块23顶出刀槽24并推动钉丝200钉入口罩耳带内。

具体地，本实施例的口罩打钉装置在工作过程中，首先刀座21退入机架1中，刀头22退入刀槽24中，升降块23伸入刀槽24内，运料机构3将输送钉丝200，使得钉丝200正对刀槽24，然后驱动机构4驱动刀座21向钉丝200运动与将钉丝200切断，并与升降块23配合将钉丝200弯折呈U形针状，最后驱动机构4驱动刀头22在将升降块23顶出的同时将钉丝200钉入耳带，使得耳带固定在口罩上。本实施例的口罩耳带打钉装置100通过运料机构3自动输送钉丝200，再通过打钉机构2自动制造钉丝200并打钉，不需要设置其他设备即可完成打钉过程，提升了耳带固定的效率，同时本实施例的口罩打钉装置采用全自动化打钉，节省了人工成本，降低了口罩生产成本。

本实施例中，如图1至图3所示，驱动机构4包括驱动电机41、主动齿轮42、第一连杆43和第二连杆44，驱动电机41的输出轴与主动齿轮42的中心孔连接，主动齿轮42设置有与中心孔间隔设置的偏心孔，偏心孔插设于偏心轴45，第一连杆43的一端与偏心轴45连接，第一连杆43的另一端与刀座21连接，第二连杆44的一端与偏心轴45连接，第二连杆44的另一端与刀头22连接。由于第一连杆43和第二连杆44其中一端均与偏心轴45连接，且第一连杆43与第二连杆44的另一端互为相反方向，当偏心轴45转动到靠近刀头22的一侧时，刀头22往外顶出，刀座21退入机架1中，当偏心轴45转动到远离刀头22的一侧时，刀头22退入刀槽24内，刀座21往外顶出，将钉丝200弯折并切断，使得驱动电机41的完美的自动控制刀头组件的打钉过程，实现了打钉过程的自动化。

本实施例中，如图2所示，刀槽24的两侧内槽壁上分别开设有定型槽211，弯折后的钉丝200的两端分别伸入两个定型槽211内。刀座21切断钉丝200后与升降块23配合，将钉丝200弯折，钉丝200弯折后两端分别伸入定型槽211内，通过定型槽211与升降块23挤压使得钉丝200定型与定型槽211内，保证钉丝200稳定成型。

本实施例中，刀头22的两侧外壁分别设置有滑动块221，两个滑动块221与两个定型槽211一一对应布置，滑动块221和与其对应的定型槽211滑动接触配合。如图2和图7所示，刀头22两侧外壁凸出有与定型槽211配合的滑动块221，滑动块221在定型槽211内滑动，同时起到了对刀头22的导向的作用，且两侧滑动块221在刀头22顶出钉丝200时，保证钉丝200的整体受力面上的受力更加均匀，保证刀头组件打钉的稳定性，避免了钉歪钉错的情况。

本实施例中，如图4和图5所示，升降块23伸入刀槽24的一端设置有夹持槽232，钉丝200伸入夹持槽232内，夹持槽232的延伸方向与刀槽24的延伸方向垂直；机架1上靠近升降块23的位置还设置有固定块11，升降块23远离夹持槽232的一端与固定块11通过弹性件12连接。钉丝200的端头对准夹持槽232的槽口，运料机构3将钉丝200输送至夹持槽232内，然后驱动机构4驱动刀座21向钉丝200运动与将钉丝200切断，并与夹持槽232的槽壁配合将钉丝200弯折呈U形针状，最后驱动机构4驱动刀头22在挤压升降块23压缩弹性件12将升降块23顶出的同时将钉丝200钉入耳带，使得耳带固定在口罩上，完成打钉后，刀头22退入至刀槽24内，弹性件12的反弹力作用至升降块23上，将升降块23再次反弹至伸入刀槽24内。

本实施例中，升降块23远离夹持槽232的位置开设有一端具有开口的容置腔231，开口与容置腔231的腔底相对设置；固定块11包括竖板111和横板112，竖板111与机架1连接，横板112连接在竖板111上远离机架1的一端；弹性件12为弹簧，弹簧容置于容置腔231内，且弹簧的一端与腔底连接，弹簧的另一端伸出开口与横板112连接。如图4和图5所示，升降块23开设有容置弹簧的容置腔231，容置腔231对弹簧起到了导向作用，防止升降块23偏位，影响刀头组件的打钉过程，提升了打钉过程的稳定性。

本实施例中，如图4和图5所示，升降块23伸入刀槽24的一端还设置有第一斜坡面233，第一斜坡面233与夹持槽232之间的距离沿刀座21的方向呈渐扩设置；刀头22设置有与第一斜坡面233配合的第二斜坡面222。刀头22顶出钉丝200时，第一斜坡面233与第二斜坡面222抵接，当刀头22继续往前运动时，刀头22往前的冲力通过第二斜坡面222和第一斜坡面233的配合转换成向下的挤压力，使得刀头22将升降块23挤压出去，然后刀头22将钉丝200钉入耳带中，将耳带固定至口罩上。

本实施例中，如图3和图6所示，运料机构3包括依次啮合的第一传动齿轮31、第二传动齿轮32以及第三传动齿轮33，第一传动齿轮31与主动齿轮42啮合，第二传动齿轮32设置有运料轮321，第三传动齿轮33设置有压紧轮331，钉丝200穿过运料轮321和压紧轮331之间，运料轮321与压紧轮331配合，以传送钉丝200。第二传动齿轮32带动运料轮321转动运送钉丝200，同时第三传动齿轮33带动压紧轮331转动，将钉丝200压紧压平，保证钉丝200的平整。

本实施例中，如图3所示，运料机构3还包括设置在机架1上的导向组件，导向组件包括导向板36、导向轮35和导向片34，导向板36和导向片34分设于运料机构3的两侧，导向板36开设有导向槽361，导向槽361的延伸方向与导向板36的延伸方向一致并贯通导向板36；钉丝200穿过导向槽361，且钉丝200贴紧并滑设于导向片34，导向轮35靠近导向片34设置并与钉丝200抵接。钉丝200从料盘201上引出，经过导向片34和导向轮35的导向之后，再通过运料轮321和压紧轮331的压紧，最后穿过导向板36上的导向槽361，伸入夹持槽232内，保证了钉丝200运送的稳定性。

本实用新型还提出一种口罩制造设备，口罩制造设备包括两个如上所述的口罩耳带打钉装置100，两个口罩耳带打钉装置100相对设置。该口罩打钉装置的具体结构参照上述实施例，由于口罩制造设备采用了上述实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种口罩耳带打钉装置，其特征在于，所述口罩耳带打钉装置包括：

机架；

打钉机构，所述打钉机构安装在所述机架上，所述打钉机构包括刀头组件，所述刀头组件包括刀座、刀头以及升降块，所述刀座设置有刀槽，所述刀头容置于所述刀槽内并与所述刀槽滑动接触配合，所述升降块伸入所述刀槽；

运料机构，所述运料机构用于输送钉丝，所述钉丝正对所述刀槽设置；

驱动机构，所述驱动机构设置在所述机架上，所述驱动机构用于驱动所述运料机构输送钉丝，所述驱动机构还用于驱动所述刀座向所述钉丝移动，以使所述刀座截断所述钉丝，并与所述升降块配合将所述钉丝折弯；所述驱动机构还用于驱动所述刀头向所述钉丝移动，以使所述刀头将所述升降块顶出所述刀槽并推动所述钉丝钉入所述口罩耳带内。

2.如权利要求1所述的口罩耳带打钉装置，其特征在于，所述驱动机构包括驱动电机、主动齿轮、第一连杆和第二连杆，所述驱动电机的输出轴与所述主动齿轮的中心孔连接，所述主动齿轮设置有与所述中心孔间隔设置的偏心孔，所述偏心孔插设于偏心轴，所述第一连杆的一端与所述偏心轴连接，所述第一连杆的另一端与所述刀座连接，所述第二连杆的一端与所述偏心轴连接，所述第二连杆的另一端与所述刀头连接。

3.如权利要求1所述的口罩耳带打钉装置，其特征在于，所述刀槽的两侧内槽壁上分别开设有定型槽，弯折后的所述钉丝的两端分别伸入两个所述定型槽内。

4.如权利要求3所述的口罩耳带打钉装置，其特征在于，所述刀头的两侧外壁分别设置有滑动块，两个所述滑动块与两个所述定型槽一一对应布置，所述滑动块和与其对应的所述定型槽滑动接触配合。

5.如权利要求1所述的口罩耳带打钉装置，其特征在于，所述升降块伸入所述刀槽的一端设置有夹持槽，所述钉丝伸入所述夹持槽内，所述夹持槽的延伸方向与所述刀槽的延伸方向垂直；所述机架上靠近所述升降块的位置还设置有固定块，所述升降块远离所述夹持槽的一端与所述固定块通过弹性件连接。

6.如权利要求5所述的口罩耳带打钉装置，其特征在于，

所述升降块远离所述夹持槽的位置开设有一端具有开口的容置腔，所述开口与所述容置腔的腔底相对设置；

所述固定块包括竖板和横板，所述竖板与所述机架连接，所述横板连接在所述竖板上远离所述机架的一端；

所述弹性件为弹簧，所述弹簧容置于所述容置腔内，且所述弹簧的一端与所述腔底连接，所述弹簧的另一端伸出所述开口与所述横板连接。

7.如权利要求6所述的口罩耳带打钉装置，其特征在于，所述升降块伸入所述刀槽的一端还设置有第一斜坡面，所述第一斜坡面与所述夹持槽之间的距离沿所述刀座的方向呈渐扩设置；所述刀头设置有与所述第一斜坡面配合的第二斜坡面。

8.如权利要求2所述的口罩耳带打钉装置，其特征在于，所述运料机构包括依次啮合的第一传动齿轮、第二传动齿轮以及第三传动齿轮，所述第一传动齿轮与所述主动齿轮啮合，所述第二传动齿轮设置有运料轮，所述第三传动齿轮设置有压紧轮，所述钉丝穿过所述运料轮和压紧轮之间，所述运料轮与所述压紧轮配合，以传送所述钉丝。

9.如权利要求1-8中任一项所述的口罩耳带打钉装置，其特征在于，所述运料机构还包括设置在所述机架上的导向组件，所述导向组件包括导向板、导向轮和导向片，所述导向板和所述导向片分设于所述运料机构的两侧，所述导向板开设有导向槽，所述导向槽的延伸方向与所述导向板的延伸方向一致并贯通所述导向板；所述钉丝穿过所述导向槽，且所述钉丝贴紧并滑设于所述导向片，所述导向轮靠近所述导向片设置并与所述钉丝抵接。

10.一种口罩制造设备，其特征在于，所述口罩制造设备包括两个如权利要求1-9中任一项所述的口罩耳带打钉装置，两个所述口罩耳带打钉装置相对设置。

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