CN212783111U - 一种电容自动剪脚折弯检测一体化设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电容自动剪脚折弯检测一体化设备，包括工作台、振动上料机构、压料机构、移动夹料机构以及多工位夹脚机构，所述多工位夹脚机构包括由左至右排列在横向移动组件两侧的打K脚组件、第一极性检测组件、旋转夹手组件、第二极性检测组件、容量检测组件、折弯组件及剪脚组件。本实用新型的移动夹料机构可将振动上料机构中的电容夹持至多工位夹脚机构中依次进行打K脚处理、正负极检测、旋转后再进行二次正负极检测、容量检测、折弯处理及引脚剪切处理，通过在一个设备上对电容进行多工位加工处理，大大提高了电容器的生产效率；当电容在一个工位上完成加工后，移动夹料机构可自动将电容夹持至下一个工位进行加工处理，自动方便。

Description

一种电容自动剪脚折弯检测一体化设备

技术领域

本实用新型涉及电容检测设备领域，尤其涉及的是一种电容自动剪脚折弯检测一体化设备。

背景技术

电容器，是储存电量和电能的元件。电容器在调谐、旁路、耦合、滤波等电路中起着重要的作用。电容器一般包括电容部分以及连接电容部分的引脚，引脚用于焊接在电路板上进而实现电容器在电路板上的功能。

现有技术中，电容器在生产加工中一般需要对其进行打K脚、折弯及剪脚处理，处理完成后，为保证电容器的质量，一般还需要对其进行正负极检测及容量检测试验，市面上的电容器加工操作都是由单独的设备来完成的，因此，电容加工所需的设备较多，且电容在生产过程中需要经常转换设备进行加工，操作十分不便，费时费力，需要耗费大量的人工进行操作，生产成本高，加工效率低，不利于企业的发展。

因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种自动化程度高、生产效率高、可实现多工位同步处理及检测的电容自动剪脚折弯检测一体化设备。

本实用新型的技术方案如下：一种电容自动剪脚折弯检测一体化设备，包括工作台、振动上料机构、压料机构、移动夹料机构以及多工位夹脚机构，所述振动上料机构设于工作台侧端，所述压料机构设于振动上料机构上方，所述多工位夹脚机构设于振动上料机构末端的工作台上，所述移动夹料机构设于多工位夹脚机构的侧端上方；

其中，所述多工位夹脚机构包括横向移动组件，以及由左至右排列在所述横向移动组件前后两侧的打K脚组件、第一极性检测组件、旋转夹手组件、第二极性检测组件、容量检测组件、折弯组件以及剪脚组件。

采用上述技术方案，所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备中，所述横向移动组件包括第一气缸、第一推板、第二气缸、第二推板、两根第一滑轨及若干第一滑块，所述第一滑轨分别设于工作台的左右两侧，所述第一推板及第二推板分别通过第一滑块与第一滑轨连接，所述第一推板与第二推板之间设有间隙，所述第一气缸的活动端与第一推板的前端连接，所述第二气缸的活动端与第二推板的后端连接。

采用上述各个技术方案，所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备中，所述移动夹料机构包括龙门架、伺服电机、丝杆、螺纹底座、第二滑轨、第二滑块及多工位夹料组件，所述龙门架设于工作台上，所述伺服电机设于龙门架侧端，所述丝杆套设在龙门架一侧，所述第二滑轨设于龙门架另一侧，且所述丝杆与第二滑轨相互平行，所述伺服电机的输出轴与丝杆连接，所述螺纹底座套设在丝杆上，所述第二滑块设于第二滑轨上，所述多工位夹料组件底部分别与螺纹底座及第二滑块连接。

采用上述各个技术方案，所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备中，所述多工位夹料组件包括底座、第三推板、第三气缸以及八组齿轮夹手组件，所述底座分别与螺纹底座及第二滑块连接，所述第三推板设于底座后侧端，所述第三气缸与第三推板后端连接，八组所述齿轮夹手组件由左至右排列于底座上。

采用上述各个技术方案，所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备中，所述齿轮夹手组件包括上齿条、下齿条、齿轮块、导杆、第一弹簧、第一夹块及第二夹块，所述上齿条一端与第三推板侧壁固定连接，所述上齿条另一端与第一夹块连接，所述下齿条一端通过导杆与底座侧壁连接，所述导杆上套设有一第一弹簧，所述下齿条另一端与第二夹块连接，所述上齿条的长度大于下齿条的长度，所述上齿条中部设有第一齿槽，所述下齿条中部设有第二齿槽，所述第一齿槽通过齿轮块与第二齿槽连接。

采用上述各个技术方案，所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备中，所述压料机构包括底板、两根立杆、升降滑板、下压板以及两个锁紧螺杆，所述底板设于工作台上，所述立杆分别设于底板两侧，所述升降滑板套设在立杆上，所述锁紧螺杆穿过升降滑板与立杆抵接，所述下压板设于升降滑板侧端，且所述下压板位于振动上料机构的上方。

采用上述各个技术方案，所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备中，所述打K脚组件包括第一L型板、第一固定座、第四气缸、锥形块、凸型夹块及两活动夹臂，所述第一L型板设于第一推板上，所述第一固定座设于第一L型板中部，所述第四气缸设于第一固定座侧端，所述第四气缸的活动端与锥形块连接，所述凸型夹块设于第一固定座的另一侧端，所述活动夹臂分别通过销轴活动设于凸型夹块两侧，所述活动夹臂的一端设有与锥形块抵接的滑轮，所述活动夹臂的另一端设有K型凹槽，所述凸型夹块两侧分别设有K型凸块。

采用上述各个技术方案，所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备中，所述第一极性检测组件包括第一安装座、第二安装座、第五气缸、第一立板及第二立板，所述第一安装座设于第一推板上，所述第五气缸设于第一安装座上，所述第五气缸的活动端与第一立板连接，所述第一立板上设有两根用于检测电容器正负极性的第一探针，且所述第一探针上方的第一立板上设有凹型槽，所述第二安装座设于第二推板上，所述第二立板垂直设于第二安装座上，所述第二立板靠近凹型槽的一侧设有锯形块。

采用上述各个技术方案，所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备中，所述容量检测组件包括第三安装座、第四安装座、第六气缸、第七气缸、第三立板及第四立板，所述第三安装座设于第一推板上，所述第六气缸设于第三安装座上，所述第六气缸的活动端与第三立板连接，所述第四安装座设于第二推板上，所述第七气缸设于第四安装座上，所述第七气缸的活动端与第四立板连接，所述第三立板及第四立板上分别设有用于检测电容器容量大小的第二探针，所述容量检测组件下方的工作台上设有用于收集不良品的第一收料桶。

采用上述各个技术方案，所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备中，所述剪脚组件包括第二L型板、第二固定座、切刀滑座、第二弹簧、第三L型板及切刀，所述第二L型板设于第一推板上，所述第二固定座设于第二L型板中部，所述第二固定座上设有滑槽，所述切刀滑座设于滑槽内，所述切刀滑座与滑槽侧壁之间设有第二弹簧，所述第三L型板设于第二推板上，所述切刀设于第三L型板上，且所述切刀与切刀滑座位于同一水平高度，所述剪脚组件下方的工作台上设有用于收集电容器剪切引脚的第二收料桶。

采用上述各个技术方案，本实用新型可将待加工处理的电容放置在振动上料机构上，振动上料机构可将电容进行均匀排列运输，移动夹料机构可将电容夹持至多工位夹脚机构中依次进行打K脚处理、正负极检测、旋转180°后再进行二次正负极检测、容量检测、折弯处理及引脚剪切处理，通过在一个设备上对电容进行多工位加工处理，大大提高了电容器的加工及检测效率，从而降低企业的生产成本；当电容在多工位夹脚机构中完成一项操作后，移动夹料机构可自动将电容夹持至下一个工位进行加工处理，省时省力，避免了手动转移设备进行加工的繁琐，有效减少人工劳动成本，提高企业的生产效益；整体自动化程度高、生产效率高、节约成本，可推广使用。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的多工位夹脚机构结构示意图；

图3为本实用新型的横向移动组件结构示意图；

图4为本实用新型的移动夹料机构结构示意图；

图5为本实用新型的多工位夹料组件结构示意图；

图6为本实用新型的压料机构结构示意图；

图7为本实用新型的打K脚组件结构示意图；

图8为本实用新型的打K脚组件另一视角结构示意图；

图9为本实用新型的第一极性检测组件结构示意图；

图10为本实用新型的容量检测组件结构示意图；

图11为本实用新型的剪脚组件结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。

如图1所示，一种电容自动剪脚折弯检测一体化设备，包括工作台1、振动上料机构2、压料机构3、移动夹料机构4以及多工位夹脚机构5，所述振动上料机构2设于工作台1侧端，所述压料机构3设于振动上料机构2上方，所述多工位夹脚机构5设于振动上料机构2末端的工作台1上，所述移动夹料机构4设于多工位夹脚机构5的侧端上方。本实施例中，用户可将待加工处理的电容放置在振动上料机构2上，振动上料机构2可将电容进行均匀排列运输，移动夹料机构4可将电容夹持至多工位夹脚机构5中进行依次加工，通过在一个设备上对电容进行多工位加工处理，大大提高了电容的加工及检测效率，从而降低企业的生产成本；当电容在多工位夹脚机构5中完成一项操作后，移动夹料机构4可自动将电容夹持至下一个工位进行加工处理，省时省力，避免了手动转移设备进行加工的繁琐。

如图6所示，进一步的，所述压料机构3包括底板31、两根立杆32、升降滑板33、下压板34以及两个锁紧螺杆35，所述底板31设于工作台1上，所述立杆32分别设于底板31两侧，所述升降滑板33套设在立杆32上，所述锁紧螺杆35穿过升降滑板33与立杆32抵接，所述下压板34设于升降滑板33侧端，且所述下压板34位于振动上料机构2的上方。本实施例中，压料机构3的设置，可提高振动上料机构2中电容排列运输的稳定性，防止电容在运输过程中发生因抖动而发生滑脱。具体的，下压板34可压在电容器的顶部，用户可根据实际情况调节升降滑板的高度，以满足用户需要对不同高度电容器进行限位运输的要求。

如图4所示，进一步的，所述移动夹料机构4包括龙门架41、伺服电机42、丝杆43、螺纹底座44、第二滑轨45、第二滑块46及多工位夹料组件47，所述龙门架41设于工作台1上，所述伺服电机42设于龙门架41侧端，所述丝杆43套设在龙门架41一侧，所述第二滑轨45设于龙门架41另一侧，且所述丝杆43与第二滑轨45相互平行，所述伺服电机42的输出轴与丝杆43连接，所述螺纹底座44套设在丝杆上43，所述第二滑块46设于第二滑轨45上，所述多工位夹料组件47底部分别与螺纹底座44及第二滑块46连接。本实施例中，移动夹料机构4可将电容夹持至多工位夹脚机构5中进行加工处理，多工位夹料组件47可对电容进行稳定夹持，当多工位夹脚机构5中对其中的一个电容完成加工或检测后，在移动夹料机构4的作用下，可自动将电容夹持至下一个工位进行加工处理。具体的，伺服电机42带动丝杆43旋转，由于螺纹底座44套设在丝杆上，进而带动与螺纹底座44连接的多工位夹料组件47实现移动，第二滑轨45及第二滑块46的设置，可提高多工位夹料组件47移动的稳定性。

如图5所示，进一步的，所述多工位夹料组件47包括底座471、第三推板472、第三气缸473以及八组齿轮夹手组件474，所述底座471分别与螺纹底座44及第二滑块46连接，所述第三推板472设于底座471后侧端，所述第三气缸473与第三推板472后端连接，八组所述齿轮夹手组件474由左至右排列于底座471上。本实施例中，多工位夹料组件47可同时对对个电容进行夹持操作，具体的，第三气缸473推动第三推板472前移，使齿轮夹手组件474可对电容进行夹持操作。

如图5所示，进一步的，所述齿轮夹手组件474包括上齿条4741、下齿条4742、齿轮块4743、导杆4744、第一弹簧4745、第一夹块4746及第二夹块4747，所述上齿条4741一端与第三推板472侧壁固定连接，所述上齿条4741另一端与第一夹块4746连接，所述下齿条4742一端通过导杆4744与底座471侧壁连接，所述导杆4744上套设有一第一弹簧4745，所述下齿条4742另一端与第二夹块4747连接，所述上齿条4741的长度大于下齿条4742的长度，所述上齿条4741中部设有第一齿槽4748，所述下齿条4742中部设有第二齿槽4749，所述第一齿槽4748通过齿轮块4743与第二齿槽4749连接。本实施例中，当第三推板472在第三气缸473的推动作用下前移时，可带动上齿条4741前移，使得第一夹块4746与第二夹块4747之间的间隙增大，方便齿轮夹手组件474套入在电容上，然后第三气缸473带动第三推板472后退，上齿条4741后移，使第一夹块4746与第二夹块4747之间的间隙减小对电容进行稳定夹持。导杆4744及第一弹簧4745的设置，可防止第一夹块4746与第二夹块4747之间的紧力过大对电容造成损伤。

如图2所示，所述多工位夹脚机构5包括横向移动组件50，以及由左至右排列在所述横向移动组件50前后两侧的打K脚组件51、第一极性检测组件52、旋转夹手组件53、第二极性检测组件54、容量检测组件55、折弯组件56以及剪脚组件57。本实施例中，打K脚组件51、第一极性检测组件52、旋转夹手组件53、第二极性检测组件54、容量检测组件55、折弯组件56以及剪脚组件57可分别对电容进行打K脚处理、正负极检测、旋转180°后再进行二次正负极检测、容量检测、折弯处理及引脚剪切处理，通过在一个设备上对电容进行多工位加工处理，大大提高了电容器的加工及检测效率，从而降低企业的生产成本。

如图3所示，进一步的，所述横向移动组件50包括第一气缸501、第一推板502、第二气缸503、第二推板504、两根第一滑轨505及若干第一滑块506，所述第一滑轨505分别设于工作台1的左右两侧，所述第一推板502及第二推板504分别通过第一滑块506与第一滑轨505连接，所述第一推板502与第二推板504之间设有间隙，所述第一气缸501的活动端与第一推板502的前端连接，所述第二气缸503的活动端与第二推板504的后端连接。本实施例中，当多工位夹脚机构5需要对电容的引脚进行加工处理或检测时，通过横向移动组件50推动工位对电容引脚进行加工或检测。

如图7及图8所示，进一步的，所述打K脚组件51包括第一L型板511、第一固定座512、第四气缸513、锥形块514、凸型夹块515及两活动夹臂516，所述第一L型板511设于第一推板502上，所述第一固定座512设于第一L型板511中部，所述第四气缸513设于第一固定座512侧端，所述第四气缸513的活动端与锥形块514连接，所述凸型夹块515设于第一固定座512的另一侧端，所述活动夹臂516分别通过销轴活动设于凸型夹块515两侧，所述活动夹臂516的一端设有与锥形块514抵接的滑轮517，所述活动夹臂516的另一端设有K型凹槽5160，所述凸型夹块515两侧分别设有K型凸块5150。本实施例中，打K脚组件51可对电容进行打K脚处理，经过打K脚处理的电容可便于用户将电容焊接在PCB板上。具体的，当电容的引脚在移动夹料机构4的作用下放置在凸型夹块515与活动夹臂516之间的间隙时，第四气缸513推动锥形块514前移，锥形块514与活动夹臂516的滑轮517抵接，由于活动夹臂516分别通过销轴活动设于凸型夹块515两侧，进而带动活动夹臂516与凸型夹块515之间相互挤压，电容的引脚在K型凸块5150与K型凹槽5160的作用下可被挤压形成K脚。

如图9所示，进一步的，所述第一极性检测组件52包括第一安装座521、第二安装座522、第五气缸523、第一立板524及第二立板525，所述第一安装座521设于第一推板502上，所述第五气缸523设于第一安装座521上，所述第五气缸523的活动端与第一立板524连接，所述第一立板524上设有两根用于检测电容器正负极性的第一探针526，且所述第一探针526上方的第一立板524上设有凹型槽5240，所述第二安装座522设于第二推板504上，所述第二立板525垂直设于第二安装座522上，所述第二立板525靠近凹型槽5240的一侧设有锯形块5250。本实施例中，第一极性检测组件52可对电容两个引脚的正负极性进行检测，具体的，锯形块5250及凹型槽5240的设置，可便于第五气缸523通过第一立板524将电容进行固定，然后第一探针526可对电容的两个引脚进行接触，第一探针526可与外接的极性测试电路板连接，以判断电容的正负极性是否符合要求。当电容在第一极性检测组件52的检测下完成检测后，通过旋转夹手组件53可旋转电容的方向，再通过第二极性检测组件54对电容的引脚极性进行反向二次检测，以提高正负极性检测的精确性。

如图10所示，进一步的，所述容量检测组件55包括第三安装座551、第四安装座552、第六气缸553、第七气缸554、第三立板555及第四立板556，所述第三安装座551设于第一推板502上，所述第六气缸553设于第三安装座552上，所述第六气缸553的活动端与第三立板555连接，所述第四安装座552设于第二推板504上，所述第七气缸554设于第四安装座552上，所述第七气缸554的活动端与第四立板556连接，所述第三立板555及第四立板556上分别设有用于检测电容器容量大小的第二探针557，所述容量检测组件55下方的工作台1上设有用于收集不良品的第一收料桶558。本实施例中，容量检测组件55可检测电容的容量大小，在第六气缸553及第七气缸554的作用下，可分别带动第三立板555及第四立板556相互靠近，使得第二探针557对于电容的引脚相接触，第二探针557可与外接的电容容量检测电路板连接，从而实现电容的容量大小检测。当检测不合格时，在横向移动组件50的作用下，可将不良品电容落在第一收料桶558中实现统一收集。

如图11所示，进一步的，所述剪脚组件57包括第二L型板571、第二固定座572、切刀滑座573、第二弹簧574、第三L型板575及切刀576，所述第二L型板571设于第一推板502上，所述第二固定座572设于第二L型板571中部，所述第二固定座572上设有滑槽5720，所述切刀滑座573设于滑槽5720内，所述切刀滑座573与滑槽5720侧壁之间设有第二弹簧574，所述第三L型板575设于第二推板504上，所述切刀576设于第三L型板575上，且所述切刀576与切刀滑座573位于同一水平高度，所述剪脚组件57下方的工作台1上设有用于收集电容器剪切引脚的第二收料桶577。本实施例中，剪脚组件57可对电容的引脚进行剪切，使得各电容的引脚长度符合要求。在横向移动组件50的推动作用下，可带动切刀滑座573与切刀576相互拉近，从而实现对电容引脚的剪切，第二弹簧574的设置，可防止切刀滑座573与切刀576之间的碰撞力过大导致切刀576发生磨损。

采用上述各个技术方案，本实用新型可将待加工处理的电容放置在振动上料机构上，振动上料机构可将电容进行均匀排列运输，移动夹料机构可将电容夹持至多工位夹脚机构中依次进行打K脚处理、正负极检测、旋转180°后再进行二次正负极检测、容量检测、折弯处理及引脚剪切处理，通过在一个设备上对电容进行多工位加工处理，大大提高了电容器的加工及检测效率，从而降低企业的生产成本；当电容在多工位夹脚机构中完成一项操作后，移动夹料机构可自动将电容夹持至下一个工位进行加工处理，省时省力，避免了手动转移设备进行加工的繁琐，有效减少人工劳动成本，提高企业的生产效益；整体自动化程度高、生产效率高、节约成本，可推广使用。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电容自动剪脚折弯检测一体化设备，其特征在于：包括工作台、振动上料机构、压料机构、移动夹料机构以及多工位夹脚机构，所述振动上料机构设于工作台侧端，所述压料机构设于振动上料机构上方，所述多工位夹脚机构设于振动上料机构末端的工作台上，所述移动夹料机构设于多工位夹脚机构的侧端上方；

其中，所述多工位夹脚机构包括横向移动组件，以及由左至右排列在所述横向移动组件前后两侧的打K脚组件、第一极性检测组件、旋转夹手组件、第二极性检测组件、容量检测组件、折弯组件以及剪脚组件。

2.根据权利要求1所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备，其特征在于：所述横向移动组件包括第一气缸、第一推板、第二气缸、第二推板、两根第一滑轨及若干第一滑块，所述第一滑轨分别设于工作台的左右两侧，所述第一推板及第二推板分别通过第一滑块与第一滑轨连接，所述第一推板与第二推板之间设有间隙，所述第一气缸的活动端与第一推板的前端连接，所述第二气缸的活动端与第二推板的后端连接。

3.根据权利要求1所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备，其特征在于：所述移动夹料机构包括龙门架、伺服电机、丝杆、螺纹底座、第二滑轨、第二滑块及多工位夹料组件，所述龙门架设于工作台上，所述伺服电机设于龙门架侧端，所述丝杆套设在龙门架一侧，所述第二滑轨设于龙门架另一侧，且所述丝杆与第二滑轨相互平行，所述伺服电机的输出轴与丝杆连接，所述螺纹底座套设在丝杆上，所述第二滑块设于第二滑轨上，所述多工位夹料组件底部分别与螺纹底座及第二滑块连接。

4.根据权利要求3所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备，其特征在于：所述多工位夹料组件包括底座、第三推板、第三气缸以及八组齿轮夹手组件，所述底座分别与螺纹底座及第二滑块连接，所述第三推板设于底座后侧端，所述第三气缸与第三推板后端连接，八组所述齿轮夹手组件由左至右排列于底座上。

5.根据权利要求4所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备，其特征在于：所述齿轮夹手组件包括上齿条、下齿条、齿轮块、导杆、第一弹簧、第一夹块及第二夹块，所述上齿条一端与第三推板侧壁固定连接，所述上齿条另一端与第一夹块连接，所述下齿条一端通过导杆与底座侧壁连接，所述导杆上套设有一第一弹簧，所述下齿条另一端与第二夹块连接，所述上齿条的长度大于下齿条的长度，所述上齿条中部设有第一齿槽，所述下齿条中部设有第二齿槽，所述第一齿槽通过齿轮块与第二齿槽连接。

6.根据权利要求1所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备，其特征在于：所述压料机构包括底板、两根立杆、升降滑板、下压板以及两个锁紧螺杆，所述底板设于工作台上，所述立杆分别设于底板两侧，所述升降滑板套设在立杆上，所述锁紧螺杆穿过升降滑板与立杆抵接，所述下压板设于升降滑板侧端，且所述下压板位于振动上料机构的上方。

7.根据权利要求1所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备，其特征在于：所述打K脚组件包括第一L型板、第一固定座、第四气缸、锥形块、凸型夹块及两活动夹臂，所述第一L型板设于第一推板上，所述第一固定座设于第一L型板中部，所述第四气缸设于第一固定座侧端，所述第四气缸的活动端与锥形块连接，所述凸型夹块设于第一固定座的另一侧端，所述活动夹臂分别通过销轴活动设于凸型夹块两侧，所述活动夹臂的一端设有与锥形块抵接的滑轮，所述活动夹臂的另一端设有K型凹槽，所述凸型夹块两侧分别设有K型凸块。

8.根据权利要求1所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备，其特征在于：所述第一极性检测组件包括第一安装座、第二安装座、第五气缸、第一立板及第二立板，所述第一安装座设于第一推板上，所述第五气缸设于第一安装座上，所述第五气缸的活动端与第一立板连接，所述第一立板上设有两根用于检测电容器正负极性的第一探针，且所述第一探针上方的第一立板上设有凹型槽，所述第二安装座设于第二推板上，所述第二立板垂直设于第二安装座上，所述第二立板靠近凹型槽的一侧设有锯形块。

9.根据权利要求1所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备，其特征在于：所述容量检测组件包括第三安装座、第四安装座、第六气缸、第七气缸、第三立板及第四立板，所述第三安装座设于第一推板上，所述第六气缸设于第三安装座上，所述第六气缸的活动端与第三立板连接，所述第四安装座设于第二推板上，所述第七气缸设于第四安装座上，所述第七气缸的活动端与第四立板连接，所述第三立板及第四立板上分别设有用于检测电容器容量大小的第二探针，所述容量检测组件下方的工作台上设有用于收集不良品的第一收料桶。

10.根据权利要求1所述的电容自动剪脚折弯检测一体化设备，其特征在于：所述剪脚组件包括第二L型板、第二固定座、切刀滑座、第二弹簧、第三L型板及切刀，所述第二L型板设于第一推板上，所述第二固定座设于第二L型板中部，所述第二固定座上设有滑槽，所述切刀滑座设于滑槽内，所述切刀滑座与滑槽侧壁之间设有第二弹簧，所述第三L型板设于第二推板上，所述切刀设于第三L型板上，且所述切刀与切刀滑座位于同一水平高度，所述剪脚组件下方的工作台上设有用于收集电容器剪切引脚的第二收料桶。

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