CN212738305U - 货车车厢板和侧围骨架的连接结构及白车身 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车辆领域，公开了一种货车车厢板和侧围骨架的连接结构及白车身，货车车厢板和侧围骨架的连接结构包括侧围骨架、车厢板、U形架、嵌件和螺栓。本实用新型采用蜂窝板材制成的车厢板，以减小车厢板的重量，实现白车身的轻量化设计。本实用新型将嵌件与安装孔过盈配合，将嵌件的一端与第二侧壁焊接，再通过螺栓对嵌件另一端进行紧固，实现车厢板与U形架的连接，嵌件的使用避免了蜂窝板材直接与螺栓连接时连接强度较弱的问题；将螺栓的杆部末端被侧围骨架遮盖，螺栓的头部置于第一侧壁的内侧，使螺栓的头部在白车身内，这样从外部完全看不到螺栓，提高了白车身的美观效果，无需采用聚氨酯胶进行粘贴，降低了安装工艺要求及安装成本。

Description

货车车厢板和侧围骨架的连接结构及白车身

技术领域

本实用新型涉及车辆领域，尤其涉及一种货车车厢板和侧围骨架的连接结构及白车身。

背景技术

为了实现货车白车身的轻量化设计，将白车身的车厢板更改为PP蜂窝板材，为了解决内外覆盖件的表面强度问题，PP蜂窝板材的厚度为20mm，并将蜂窝板材参与在承载中，以保证整车的强度及刚度。

具体地，将蜂窝板材与钢制骨架相连。目前采用铝型材打孔后利用螺栓连接蜂窝板材和钢制骨架，或利用铆钉胶接的方式连接蜂窝板材和钢制骨架。采用螺钉连接的方式会影响整车的外部美观度；采用聚氨酯胶连接蜂窝板材和钢制骨架，在涂装漆面烘干的过程中，有胶接失效的风险，且粘结胶性能对温度、深度有一定的要求，涂装要求较高，增大了工艺成本。

因此，亟需一种货车车厢板和侧围骨架的连接结构，以解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单的货车车厢板和侧围骨架的连接结构，能够降低安装工艺和安装成本，提高外部的美观性能。

本实用新型的另一目的在于提供一种白车身，以提高白车身美观性能。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

货车车厢板和侧围骨架的连接结构，包括侧围骨架和车厢板，所述车厢板由蜂窝板材制成，还包括：

U形架，与所述侧围骨架焊接，所述车厢板的周向边缘插入所述U形架的U形槽内，所述U形架包括设于所述车厢板内侧的第一侧壁，及设于所述车厢板外侧且与所述第一侧壁相对设置的第二侧壁；

多个嵌件，沿所述车厢板周向分布，每个所述嵌件均贯穿所述U形架且与所述U形架过盈配合，所述嵌件的一端与所述第二侧壁焊接并被所述侧围骨架遮盖；

螺栓，与所述嵌件一一对应，所述螺栓的杆部与对应的所述嵌件螺纹连接，所述螺栓的头部抵接于所述第一侧壁。

作为上述货车车厢板和侧围骨架的连接结构的一种优选技术方案，所述车厢板与所述U形槽过盈配合。

作为上述货车车厢板和侧围骨架的连接结构的一种优选技术方案，所述第一侧壁的端部与所述车厢板的外侧通过密封胶粘贴。

作为上述货车车厢板和侧围骨架的连接结构的一种优选技术方案，所述第二侧壁的端部与所述车厢板的内侧壁通过密封胶粘贴。

作为上述货车车厢板和侧围骨架的连接结构的一种优选技术方案，还包括垫片，夹设于所述第一侧壁与所述螺栓的头部之间。

作为上述货车车厢板和侧围骨架的连接结构的一种优选技术方案，所述嵌件与所述第一侧壁相连的一端设有倒角。

作为上述货车车厢板和侧围骨架的连接结构的一种优选技术方案，所述侧围骨架包括与所述U形架的外底壁抵接的腰梁，及设于所述第二侧壁外侧且连接于所述腰梁的外蒙皮；所述U形架与所述腰梁、所述外蒙皮均焊接。

作为上述货车车厢板和侧围骨架的连接结构的一种优选技术方案，所述嵌件和所述U形架均由钢材料制成。

本实用新型还提供了一种白车身，包括上述的货车车厢板和侧围骨架的连接结构。

作为上述白车身的一种优选技术方案，所述车厢板设有两个，两个所述车厢板平行且间隔设置，所述侧围骨架与所述车厢板一一对应设置。

本实用新型的有益效果：本实用新型采用蜂窝板材，以减小车厢板的重量，实现白车身的轻量化设计。本实用新型将嵌件与安装孔过盈配合，将嵌件的一端与第二侧壁焊接，再通过螺栓对嵌件另一端进行紧固，实现车厢板与U形架的连接，嵌件的使用避免了蜂窝板材直接与螺栓连接时连接强度较弱的问题；将螺栓的杆部末端被侧围骨架遮盖，螺栓的头部置于第一侧壁的内侧，使螺栓的头部在白车身内，这样从外部完全看不到螺栓，提高了白车身的美观效果，而且无需采用聚氨酯胶进行粘贴，降低了安装工艺要求以及安装成本。

本实用新型提供的白车身，包括上述的货车车厢板和侧围骨架的连接结构，结构简单，采用U形架连接侧围骨架和车厢板，使螺钉不外露，同时避免采用胶直接粘贴，降低了安装要求以及安装成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的货车车厢板和侧围骨架的连接结构的局部剖视图；

图2是本实用新型实施例提供的货车车厢板和侧围骨架的连接结构主视图；

图3是本实用新型实施例提供的白车身的主视图。

图中：

1、车厢板；2、侧围骨架；21、腰梁；22、外蒙皮；

3、U形架；31、第一侧壁；32、第二侧壁；

4、嵌件；5、螺栓；6、密封胶；7、垫片。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部。

现有技术中有两种方式连接货车车厢板和侧围骨架，其中一种是采用螺钉连接货车车厢板和侧围骨架，但螺钉外露影响美观效果；另一种是采用聚氨酯胶粘贴货车车厢板和侧围骨架，但涂装工艺要求较高，成本高。为此，本实施例提供了一种货车车厢板和侧围骨架的连接结构，以解决上述技术问题。

图1是本实施例提供的货车车厢板和侧围骨架的连接结构的局部剖视图；图2是本实施例提供的货车车厢板和侧围骨架的连接结构主视图。如图1和图2所示，本实施例提供的货车车厢板和侧围骨架的连接结构，包括侧围骨架2和车厢板1，其中，车厢板1由蜂窝板材制成。优选地，由PP蜂窝板材制成，减轻了车厢板1的重量，有利于白车身的轻量化设计。

上述货车车厢板和侧围骨架的连接结构还包括U形架3、多个嵌件4和螺栓5，本实施例中，U形架3、嵌件4均由钢材料制成。其中，U形架3与侧围骨架2焊接，U形架3包括设于车厢板1内侧的第一侧壁31、设于车厢板1外侧且与第一侧壁31相对设置的第二侧壁32及底壁，底壁、第一侧壁31和第二侧壁32形成U形槽，车厢板1的周向边缘插入U形架3的U形槽内。本实施例中，将车厢板1的周向边缘插入U形槽内，再采用专用合拢工装将U形架3与车厢板1压合，以将车厢板1与U形槽过盈配合。

本实施例中，车厢板1为矩形板，U形架3为多个U形结构围成的矩形框架。多个嵌件4沿车厢板1周向分布，U形架3上设有贯穿第一侧壁31和第二侧壁32的安装孔，安装孔与嵌件4一一对应，每个嵌件4贯穿对应的安装孔且与对应的安装孔过盈配合。更加具体地，可以采用锤击的方式，将嵌件4装入对应的安装孔内。示例性地，安装孔的孔径为13mm，相邻两个安装孔之间的间距为200mm。

嵌件4的一端与第二侧壁32焊接并被侧围骨架2遮盖，螺栓5与嵌件4一一对应，螺栓5的杆部与对应的嵌件4螺纹连接，螺栓5的头部抵接于第一侧壁31。

本实施例采用蜂窝板材，以减小车厢板1的重量，实现白车身的轻量化设计。本实施例将嵌件4与安装孔过盈配合，将嵌件4的一端与第二侧壁32焊接，再通过螺栓5对嵌件4另一端进行紧固，实现车厢板1与U形架3的连接，嵌件4的使用避免了蜂窝板材直接与螺栓5连接时连接强度较弱的问题；采用U形架3包覆车厢板1的边缘后，可以将U形架3与侧围骨架2焊接，将螺栓5的杆部末端被侧围骨架2遮盖，螺栓5的头部置于第一侧壁31的内侧，使螺栓5的头部在白车身内，这样从外部完全看不到螺栓5，提高了白车身的美观效果，而且无需采用聚氨酯胶进行粘贴，降低了安装工艺要求以及安装成本。

进一步地，第一侧壁31的端部与车厢板1的外侧壁通过密封胶6粘贴，第二侧壁32的端部与车厢板1的内侧壁通过密封胶6粘贴。通过密封胶6提高防水、防尘效果，防止外部的尘土以及水汽等通过U形架3与车厢板1之间的缝隙进入白车身内部。

进一步地，为了提高螺栓5与嵌件4之间连接的稳定性，本实施例提供的货车车厢板和侧围骨架的连接结构还包括垫片7，夹设于第一侧壁31与螺栓5的头部之间。本实施例中，垫片7设有两个。

进一步地，嵌件4与第一侧壁31相连的一端设有倒角，在安装设有倒角的嵌件4时，倒角可以起到导向作用，便于将嵌件4装入安装孔内。

进一步地，为了将侧围骨架2连接于U形架3，本实施例中，侧围骨架2包括与U形架3的外底壁抵接的腰梁21，及设于第二侧壁32外侧且连接于腰梁21的外蒙皮22；U形架3与腰梁21、外蒙皮22均焊接。采用焊接的方式连接U形架3和侧围骨架2，简化了U形架3和侧围骨架2的连接方式，提高了安装效果。本实施例中，U形架3与侧围骨架2采用断续焊接。

优选地，外蒙皮22设于腰梁21的外侧，利用外蒙皮22遮挡腰梁21与螺栓5，避免螺栓5和腰梁21外露，进一步地提高了白车身的美观性能。本实施例中，腰梁21为钢制矩形管焊接形成的框架结构。

图3是本实施例提供的白车身的主视图，如图3所示，本实施例还提供了一种白车身，包括上述的货车车厢板和侧围骨架的连接结构，车厢板1设有两个，两个车厢板1平行且间隔设置，侧围骨架2与车厢板1一一对应设置。

本实施例提供的白车身，结构简单，采用U形架3连接侧围骨架2和车厢板1，使螺钉不外露，同时避免采用胶直接粘贴，降低了安装要求以及安装成本。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

Claims (10)

1.货车车厢板和侧围骨架的连接结构，包括侧围骨架(2)和车厢板(1)，其特征在于，所述车厢板(1)由蜂窝板材制成，还包括：

U形架(3)，与所述侧围骨架(2)焊接，所述车厢板(1)的周向边缘插入所述U形架(3)的U形槽内，所述U形架(3)包括设于所述车厢板(1)内侧的第一侧壁(31)，及设于所述车厢板(1)外侧且与所述第一侧壁(31)相对设置的第二侧壁(32)；

多个嵌件(4)，沿所述车厢板(1)周向分布，每个所述嵌件(4)均贯穿所述U形架(3)且与所述U形架(3)过盈配合，所述嵌件(4)的一端与所述第二侧壁(32)焊接并被所述侧围骨架(2)遮盖；

螺栓(5)，与所述嵌件(4)一一对应，所述螺栓(5)的杆部与对应的所述嵌件(4)螺纹连接，所述螺栓(5)的头部抵接于所述第一侧壁(31)。

2.根据权利要求1所述的货车车厢板和侧围骨架的连接结构，其特征在于，所述车厢板(1)与所述U形槽过盈配合。

3.根据权利要求1所述的货车车厢板和侧围骨架的连接结构，其特征在于，所述第一侧壁(31)的端部与所述车厢板(1)的外侧通过密封胶(6)粘贴。

4.根据权利要求1所述的货车车厢板和侧围骨架的连接结构，其特征在于，所述第二侧壁(32)的端部与所述车厢板(1)的内侧壁通过密封胶(6)粘贴。

5.根据权利要求1所述的货车车厢板和侧围骨架的连接结构，其特征在于，还包括垫片(7)，夹设于所述第一侧壁(31)与所述螺栓(5)的头部之间。

6.根据权利要求1所述的货车车厢板和侧围骨架的连接结构，其特征在于，所述嵌件(4)与所述第一侧壁(31)相连的一端设有倒角。

7.根据权利要求1所述的货车车厢板和侧围骨架的连接结构，其特征在于，所述侧围骨架(2)包括与所述U形架(3)的外底壁抵接的腰梁(21)，及设于所述第二侧壁(32)外侧且连接于所述腰梁(21)的外蒙皮(22)；所述U形架(3)与所述腰梁(21)、所述外蒙皮(22)均焊接。

8.根据权利要求1所述的货车车厢板和侧围骨架的连接结构，其特征在于，所述嵌件(4)和所述U形架(3)均由钢材料制成。

9.白车身，其特征在于，包括权利要求1至8任一项所述的货车车厢板和侧围骨架的连接结构。

10.根据权利要求9所述的白车身，其特征在于，所述车厢板(1)设有两个，两个所述车厢板(1)平行且间隔设置，所述侧围骨架(2)与所述车厢板(1)一一对应设置。

Images