CN212734394U - 一种高效安全的耐热钢切割装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高效安全的耐热钢切割装置，涉及钢材切割技术领域，包括底座，底座的顶部左侧设置有前后两组钢板固定机构，底座的顶部滑动设置有切割机构，底座的顶部从左到右开设有连通的碎屑排槽和切刀槽，底座的顶部开设有贯穿右侧壁的两组切割平移槽，底座的顶部左侧开设有两组限位槽，且两组切割平移槽和两组限位槽均关于碎屑排槽和切刀槽对称，底座的顶部右侧通过螺钉固定连接有卡块。本实用新型能够对耐热钢进行稳定的固定，并且薄板的宽度在可调节的范围内可以进行改变，对不同宽度和厚度的耐热钢进行切割，特别适用于厚底小的薄钢板，使用灵活方便。

Description

一种高效安全的耐热钢切割装置

技术领域

本实用新型涉及钢材切割技术领域，特别涉及一种高效安全的耐热钢切割装置。

背景技术

耐热钢是一种在高温下具有较高的强度和良好的化学稳定性的合金钢，常用于制造锅炉、汽轮机、动力机械、工业炉和航空、石油化工等工业部门中在高温下工作的零部件。在耐热钢进行生产过程中，成型的钢板需要进行切割，方便储存和运输的同时，满足客户的需求。其中耐热钢中薄板在切割时不方便进行固定，并且在切割过程中容易切到放置的平面，为此，我们提出了一种高效安全的耐热钢切割装置。

实用新型内容

本实用新型提供了一种高效安全的耐热钢切割装置，主要目的在于能够对耐热钢进行稳定的固定，并且薄板的宽度在可调节的范围内可以进行改变，对不同宽度和厚度的耐热钢进行切割，特别适用于厚底小的薄钢板。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种高效安全的耐热钢切割装置，包括底座，所述底座的顶部左侧设置有前后两组钢板固定机构，所述底座的顶部滑动设置有切割机构，所述底座的顶部从左到右开设有连通的碎屑排槽和切刀槽，所述底座的顶部开设有贯穿右侧壁的两组切割平移槽，所述底座的顶部左侧开设有两组限位槽，且两组切割平移槽和两组限位槽均关于碎屑排槽和切刀槽对称，所述底座的顶部右侧通过螺钉固定连接有卡块。

优选的，所述钢板固定机构包括固定基座，所述固定基座的内腔右侧壁设置有弹簧，所述弹簧远离固定基座右侧壁的一端设置有辅助压块，所述固定基座的顶部左侧设置有调节筒，所述调节筒的顶部螺接有伸入调节筒内腔的螺纹杆，所述螺纹杆的底部通过主转轴承连接有滑块，所述滑块的底部设置有伸入固定基座内腔的竖杆，所述竖杆的底部设置有钢板压块。

基于上述技术特征，可以对钢板进行定位，钢板在定位时通过钢板压块的下移在垂直方向上进行定位，钢板紧贴固定基座的内腔左侧壁使钢板的左侧壁进行定位，通过弹簧带动辅助压块对钢板的右端进行非固定定位，仅具有辅助定位的效果，由于切割轮从右向左对钢板进行切割，推动钢板向左移动的趋势受到固定基座的内腔左侧壁限制，因此不影响对钢板的定位。

优选的，所述调节筒的底部开设有与滑块相适配的截面呈方形的盲孔。

基于上述技术特征，螺纹杆在旋转的过程中进行上下移动时，带动滑块进行旋转上下移动的趋势，受到调节筒内腔形状的限制，使得滑块仅能进行上下移动，而限制进行旋转。

优选的，所述钢板压块的右端面位于切割平移槽左侧壁的左侧。

基于上述技术特征，使得在向右推动切割机构向左移动对并对钢板进行切割时，通过切割基座左侧首先与切割平移槽左侧壁接触来限制切割机构的移动，防止切割基座与钢板压块发生碰撞。

优选的，所述切割机构包括切割基座，所述切割基座的顶部设置有驱动电机，所述驱动电机的后侧动力输出端设置有伸入切割基座内腔右侧的主转轴，所述主转轴的外壁固定套接有主皮带轮，所述切割基座的内腔左侧转动连接有从动轴，所述从动轴的外部固定套接有从皮带轮和切割轮，所述主皮带轮和从皮带轮之间套接有皮带，所述切割基座的底部设置有位于限位槽中的移动轮。

基于上述技术特征，通过可左右移动的切割基座，使得切割轮可以对固定在钢板固定机构中的钢板进行切割。

优选的，所述碎屑排槽槽底呈左低右高状。

基于上述技术特征，便于把碎屑排槽中聚集的切割碎屑向左清出碎屑排槽。

优选的，所述切刀槽的深度大于切割轮底端与底座上表面之间的距离。

基于上述技术特征，使得切割机构在左右平移时，切割轮在切刀槽中时与切刀槽的槽底保持一段安全距离。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1.本实用新型通过对钢板固定机构的合理设计，可以在可调节的范围内对不同宽度和厚度的耐热钢板进行固定，并且特别适合于对厚度较小的薄板进行固定，降低薄板发生变形的可能性，并且在耐热钢板固定后进行切割时，切割轮只对耐热钢进行切割，不会与耐热钢的固定设备接触而造成损伤；

2.本实用新型通过对切割机构和底座的合理设计，使得切割机构在进行检查维修时，可以通过取下卡块上的螺钉，向右移出卡块，然后把切割机构向右推出，与底座分离，从而单独进行检查维修。

附图说明

图1为本实用新型未切割作业状态下的结构示意图；

图2为本实用新型切割作业状态下的结构示意图；

图3为本实用新型钢板固定机构的结构示意图；

图4为本实用新型钢板固定机构的剖视图；

图5为本实用新型切割机构的结构示意图；

图6为本实用新型切割机构的剖视图；

图7为本实用新型底座的结构示意图；

图8为本实用新型底座的剖视图。

图中：1-底座；101-碎屑排槽；102-切刀槽；103-切割平移槽；104-限位槽；2-钢板固定机构；201-固定基座；202-弹簧；203-辅助压块；204-调节筒；205-螺纹杆；206-滑块；207-竖杆；208-钢板压块；3-切割机构；301-切割基座；302-驱动电机；303-主转轴；304-主皮带轮；305-从转轴；306-从皮带轮；307-切割轮；308-皮带；309-移动轮；4-卡块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型公开了一种高效安全的耐热钢切割装置，包括底座1，底座1的顶部左侧设置有前后两组钢板固定机构2，底座1的顶部滑动设置有切割机构3，底座1的顶部从左到右开设有连通的碎屑排槽101和切刀槽102，底座1的顶部开设有贯穿右侧壁的两组切割平移槽103，底座1的顶部左侧开设有两组限位槽104，且两组切割平移槽103和两组限位槽104均关于碎屑排槽101和切刀槽102对称，底座1的顶部右侧通过螺钉固定连接有卡块4，参考说明书附图图1、2、7和8。

钢板固定机构2包括固定基座201，固定基座201的内腔右侧壁设置有弹簧202，弹簧202远离固定基座201右侧壁的一端设置有辅助压块203，固定基座201的顶部左侧设置有调节筒204，调节筒204的顶部螺接有伸入调节筒204内腔的螺纹杆205，螺纹杆205的底部通过主转轴承连接有滑块206，滑块206的底部设置有伸入固定基座201内腔的竖杆207，竖杆207的底部设置有钢板压块208，可以对钢板进行定位，钢板在定位时通过钢板压块208的下移在垂直方向上进行定位，钢板紧贴固定基座201的内腔左侧壁使钢板的左侧壁进行定位，通过弹簧202带动辅助压块203对钢板的右端进行非固定定位，仅具有辅助定位的效果，由于切割轮307从右向左对钢板进行切割，推动钢板向左移动的趋势受到固定基座201的内腔左侧壁限制，因此不影响对钢板的定位，参考说明书附图图3和4。

调节筒204的底部开设有与滑块206相适配的截面呈方形的盲孔，螺纹杆205在旋转的过程中进行上下移动时，带动滑块206进行旋转上下移动的趋势，受到调节筒204内腔形状的限制，使得滑块206仅能进行上下移动，而限制进行旋转，参考说明书附图图4。

钢板压块208的右端面位于切割平移槽103左侧壁的左侧，使得在向右推动切割机构3向左移动对并对钢板进行切割时，通过切割基座301左侧首先与切割平移槽103左侧壁接触来限制切割机构3的移动，防止切割基座301与钢板压块208发生碰撞，参考说明书附图图2。

切割机构3包括切割基座301，切割基座301的顶部设置有驱动电机302，驱动电机302的后侧动力输出端设置有伸入切割基座301内腔右侧的主转轴303，主转轴303的外壁固定套接有主皮带轮304，切割基座301的内腔左侧转动连接有从动轴305，从动轴305的外部固定套接有从皮带轮306和切割轮307，主皮带轮304和从皮带轮306之间套接有皮带308，切割基座301的底部设置有位于限位槽104中的移动轮309，通过可左右移动的切割基座301，使得切割轮307可以对固定在钢板固定机构2中的钢板进行切割，参考说明书附图图5和6。

碎屑排槽101槽底呈左低右高状，便于把碎屑排槽101中聚集的切割碎屑向左清出碎屑排槽101，参考说明书附图图7。

切刀槽102的深度大于切割轮307底端与底座1上表面之间的距离，使得切割机构3在左右平移时，切割轮307在切刀槽102中时与切刀槽102的槽底保持一段安全距离，参考说明书附图图7。

本实用新型在使用过程中，首先把耐热钢钢板穿过两组钢板固定机构2，然后使钢板的左侧紧贴固定基座201的内腔左侧壁，然后向下旋转螺纹杆205，使滑块206在调节筒204的内腔中向下移动，竖杆207底部的钢板压块208对钢板进行压住定位，其中压块208的宽度大于限位槽104的宽度，使压块208对钢板的压力传递到底座1的顶部，防止在钢板厚度小的情况下，压块208由于过小而把压力集中在限位槽104上方开口处的钢板上而导致钢板向下弯曲变形，影响固定效果的同时，导致切割尺寸不符。然后弹簧202在回弹力的作用下，使辅助压块203对钢板的右端施加一个很小的辅助压力，辅助进行定位。

钢板固定完成后，启动驱动电机302，与驱动电机302动力输出端连接的主转轴303转动，带动主皮带轮304转动，主皮带轮304通过皮带308带动从皮带轮306旋转，从而通过带动从转轴305旋转使切割轮307旋转工作，向左推动切割基座301，切割基座301通过底部的移动轮309在切割平移槽103中移动而使切割轮307向左移动，并对钢板进行切割。

在完成切割后，部分碎屑进入碎屑排槽101中，由于碎屑排槽101槽底呈左低右高状，便于把碎屑排槽101中聚集的切割碎屑向左清出碎屑排槽101。在对切割机构3进行检查维修时，可以取下卡块4上的螺钉，向右移出卡块4，然后把切割机构3向右推出，与底座1分离进行检查维修，其中切刀槽102的深度大于切割轮307底端与底座1上表面之间的距离，使得切割机构3在左右平移时，切割轮307在切刀槽102中时与切刀槽102的槽底保持一段安全距离。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (7)

1.一种高效安全的耐热钢切割装置，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的顶部左侧设置有前后两组钢板固定机构(2)，所述底座(1)的顶部滑动设置有切割机构(3)，所述底座(1)的顶部从左到右开设有连通的碎屑排槽(101)和切刀槽(102)，所述底座(1)的顶部开设有贯穿右侧壁的两组切割平移槽(103)，所述底座(1)的顶部左侧开设有两组限位槽(104)，且两组切割平移槽(103)和两组限位槽(104)均关于碎屑排槽(101)和切刀槽(102)对称，所述底座(1)的顶部右侧通过螺钉固定连接有卡块(4)。

2.根据权利要求1所述的一种高效安全的耐热钢切割装置，其特征在于：所述钢板固定机构(2)包括固定基座(201)，所述固定基座(201)的内腔右侧壁设置有弹簧(202)，所述弹簧(202)远离固定基座(201)右侧壁的一端设置有辅助压块(203)，所述固定基座(201)的顶部左侧设置有调节筒(204)，所述调节筒(204)的顶部螺接有伸入调节筒(204)内腔的螺纹杆(205)，所述螺纹杆(205)的底部通过主转轴承连接有滑块(206)，所述滑块(206)的底部设置有伸入固定基座(201)内腔的竖杆(207)，所述竖杆(207)的底部设置有钢板压块(208)。

3.根据权利要求2所述的一种高效安全的耐热钢切割装置，其特征在于：所述调节筒(204)的底部开设有与滑块(206)相适配的截面呈方形的盲孔。

4.根据权利要求2所述的一种高效安全的耐热钢切割装置，其特征在于：所述钢板压块(208)的右端面位于切割平移槽(103)左侧壁的左侧。

5.根据权利要求1所述的一种高效安全的耐热钢切割装置，其特征在于：所述切割机构(3)包括切割基座(301)，所述切割基座(301)的顶部设置有驱动电机(302)，所述驱动电机(302)的后侧动力输出端设置有伸入切割基座(301)内腔右侧的主转轴(303)，所述主转轴(303)的外壁固定套接有主皮带轮(304)，所述切割基座(301)的内腔左侧转动连接有从动轴(305)，所述从动轴(305)的外部固定套接有从皮带轮(306)和切割轮(307)，所述主皮带轮(304)和从皮带轮(306)之间套接有皮带(308)，所述切割基座(301)的底部设置有位于限位槽(104)中的移动轮(309)。

6.根据权利要求1所述的一种高效安全的耐热钢切割装置，其特征在于：所述碎屑排槽(101)槽底呈左低右高状。

7.根据权利要求1所述的一种高效安全的耐热钢切割装置，其特征在于：所述切刀槽(102)的深度大于切割轮(307)底端与底座(1)上表面之间的距离。

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