CN212714400U - 振荡轮和振荡压路机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种振荡轮和振荡压路机。其中，振荡轮包括：钢轮，钢轮内设有第一支撑结构和第二支撑结构，第二支撑结构上设有检修孔和安装孔；主传动轴，沿钢轮的轴线方向设于钢轮内，并与第一支撑结构转动连接；至少一组偏心轴，沿钢轮的轴向方向设置并与第一支撑结构转动连接，每组偏心轴包括两个对称设于主传动轴两侧的偏心轴，并分别通过一组带轮组件与主传动轴的两端传动连接；驱动组件，设于第二支撑结构上，并通过安装孔与主传动轴可拆卸连接；其中，位于主传动轴同一端的带轮组件与第二支撑结构之间存在轴向间距，且至少部分轴向间距大于带轮组件的轴向尺寸。通过本实用新型的技术方案，简化了带轮组件的检修流程，可实现快速拆卸。

Description

振荡轮和振荡压路机

技术领域

本申请涉及振荡压路机技术领域，具体而言，涉及一种振荡轮和一种振荡压路机。

背景技术

振荡压路机是筑路工程中常见的压路机类型之一，通过在钢轮中成对设置振荡轴，且振荡轴通过传动带与主传动轴连接，以在主传动轴转动时带动振荡轴同步转动，向钢轮传递扭矩，使钢轮实现振荡压实作业。常见的振荡压路机中，振荡轮的带轮设于主传动轴的同一侧，若任一带轮或传动带发生损坏，需先将驱动装置整体拆卸，再将所有带轮以及传动带进行拆卸，才能进行更换，拆卸流程较为复杂，操作不方便。现有技术中提供了将两个带轮分设于主传动两端的布置形式，以在一个带轮或一个传动带损坏时，无需将所有带轮和传动带拆下以对损坏件进行更换，一定程度上起到了简化拆卸流程的作用，但在该方案中，仍然需要将驱动装置全部拆卸后，才能将损坏的带轮或传动带取出，拆卸流程仍然较复杂，维修更换效率不高，振荡压路机的维护时长较长，影响正常施工作业。

实用新型内容

本申请旨在至少改善现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，根据本实用新型的实施例，一个目的在于提供一种振荡轮。

根据本实用新型的实施例，另一个目的在于提供一种振荡压路机。

为了实现上述目的，根据本实用新型的实施例，第一方面技术方案提供了一种振荡轮，用于振荡压路机，包括：钢轮，钢轮为中空筒状结构，钢轮内设有第一支撑结构和第二支撑结构，第二支撑结构上设有检修孔和安装孔；主传动轴，沿钢轮的轴线方向设于钢轮内，并与第一支撑结构转动连接；至少一组偏心轴，沿钢轮的轴向方向设于钢轮内，并与第一支撑结构转动连接，每组偏心轴包括两个对称设于主传动轴两侧的偏心轴，且每组的两个偏心轴分别通过一组带轮组件与主传动轴的两端传动连接；驱动组件，连接于第二支撑结构上远离主传动轴的一侧，并通过安装孔与主传动轴可拆卸连接，驱动组件驱动主传动轴转动，并带动偏心轴转动，以向钢轮输出扭矩，使钢轮实现振荡压实作业；其中，在钢轮的轴向方向上，位于主传动轴同一端的带轮组件与第二支撑结构之间存在轴向间距，且至少部分轴向间距的尺寸大于带轮组件的轴向尺寸，以使带轮组件在拆卸过程中可在轴向间距中沿径向方向移动，并通过检修孔对带轮组件进行检修。

根据上述第一方面技术方案，振荡轮包括钢轮、主传动轴、多个偏心轴、多个带轮组件和驱动组件。钢轮用于对路面进行压实作业；钢轮为中空筒状结构，主传动轴、偏心轴、带轮组件和驱动组件设于钢轮内。钢轮内设有第一支撑结构用于对主传动轴和偏心轴以及带轮组件提供支撑，钢轮内还设有第二支撑结构，用于对驱动组件提供支撑。其中，第二支撑结构上设有检修孔和安装孔，检修孔便于对偏心轴以及带轮组件进行检修操作，而安装孔用于为驱动组件与主传动轴之间的连接提供空间。

主传动轴沿钢轮的轴线方向设置，主传动轴与第一支撑结构转动连接；偏心轴沿钢轮的轴向方向设置，并与第一支撑结构转动连接。第一支撑结构对主传动轴和偏心轴提供支撑和定位，主传动轴和偏心轴可相对于钢轮进行转动。其中，偏心轴的数量为至少一组，每组包括两个偏心轴，且以主传动轴为轴中心对称设置于主传动轴的两侧；每组的两个偏心轴分别通过一组带轮组件连接至主传动轴的两端，从而使主传动轴与偏心轴之间形成传动带传动，以通过主传动轴带动偏心轴转动，进而对钢轮输出偏心扭矩，使钢轮实现振荡压实作业。同时，不同的带轮组件之间不存在叠加的现象，在带轮组件发生故障时，可由钢轮的两端分别进行检修，以防止在检修操作过程中带轮组件之间发生相互干涉，减少发生坏一拆二的现象，提高了检修操作的便捷性。

驱动组件连接于第二支撑结构上，并位于第二支撑结构远离主传动轴的一侧。第二支撑结构上的安装孔与主传动轴对应设置，驱动组件通过安装孔与主传动轴可拆卸连接，以在振荡轮处于工作状态时，驱动主传动轴转动，而在对带轮组件进行检修时，可使驱动组件与主传动轴断开连接，以便于对带轮组件进行拆卸更换操作。其中，在钢轮的轴向方向上，通过设置位于主传动轴同一端的带轮组件与第二支撑结构之间存在轴向间距，且至少部分轴向间距的尺寸大于带轮组件的轴向尺寸，从而在带轮组件需要进行拆卸时，仅需将驱动组件与主传动轴断开连接，并将驱动组件的部分装置拆下，即可对带轮组件进行拆卸，使带轮组件沿径向方向移动至检修孔处并取出，无需将驱动组件全部拆下，简化了带轮组件的检修流程，降低了拆装难度，有利于提高带轮组件的拆装效率，降低检修过程对施工进度的影响。

可以理解，现有的振荡压路机中，为便于主传动轴与驱动组件进行连接，通常带轮组件与第二支撑结构之间的间距较小，带轮组件拆卸后只能通过安装孔取出，这就必须将驱动组件全部拆下，增加了检修流程，操作较为复杂。而本方案中的振荡轮中，带轮组件可以通过检修孔取出，可以有效缓解以上问题。

需要说明的是，第一支撑结构和第二支撑结构的数量可以是一个或多个。偏心轴的数量可以是一组或两组，在使钢轮进行压实作业时具有足够的激振力偶的同时，有利于降低振荡轮的复杂程度，简化结构和连接。当然，偏心轴的数量也可以大于两组的其他数量。

另外，根据本实用新型的实施例提供的上述技术方案中的振荡轮还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，带轮组件包括：主动轮，可拆卸地套设于主传动轴的一端；从动轮，可拆卸地套设于一个偏心轴上与主动轮相对应的一端；传动带，绕设于主动轮和从动轮的外侧，以在主动轮随主传动轴传动时，通过传动带传递动力，带动从动轮和偏心轴转动；其中至少部分轴向间距的尺寸大于主动轮的尺寸和从动轮的尺寸，以使主动轮和从动轮在拆卸过程中可在轴向间距中沿径向方向移动，并通过检修孔进行检修。

在该技术方案中，带轮组件包括主动轮、从动轮和传动带。主动轮套设于主传动轴的一端，并与主传动轴可拆卸连接；从动轮可拆卸地套设于偏心轴上与主动轮相对应的一端，即在钢轮的轴向方向上与主动轮的方向相同的一端，以通过沿钢轮的径向方向设置的传动带，绕设于主动轮和从动轮的外侧，实现主动轮与从动轮之间的带传动。在振荡轮处于工作状态时，驱动组件驱动主传动轴和主动轮转动，主动轮通过传动带带动从动轮和偏心轴转动，以向钢轮输出偏心扭矩。在钢轮的轴向方向上，带轮组件与第二支撑结构之间存在轴向间距，至少部分该轴向间距的尺寸大于主动轮的轴向尺寸和从动轮的轴向尺寸，以在主动轮或从动轮发生损坏时，可沿钢轮的径向方向移动，以便于由检修孔处取出，实现快速拆卸和更换。进一步地，在钢轮的径向方向上任意位置，带轮组件与第二支撑结构之间的轴向间距的尺寸均大于主动轮的轴向尺寸和从动轮的轴向尺寸，使得主动轮和从动轮在该轴向间距中沿径向方向任意移动，进一步扩大了主动轮和从动轮的活动范围，有利于提高检修操作的便捷性。其中，在偏心轴的数量大于两个时，每个带轮组件中的从动轮的数量为多个，此时，同一个主动轮可带动多个从动轮转动。在上述技术方案中，驱动组件包括：安装底座，连接于第二支撑结构背向主传动轴的一侧，安装底座设有与安装孔连通的连接通道；液压马达，与安装底座远离第二支撑结构的一端可拆卸连接，液压马达的输入端用于与振荡压路机的液压系统连接；联轴器，一端与液压马达的输出端可拆卸连接，联轴器的另一端穿过连接通道和安装孔，并与主传动轴可拆卸连接，以向主传动轴传递液压马达的输出动力。

在该技术方案中，驱动组件包括安装底座、液压马达和联轴器。安装底座第二支撑结构背向主传动轴的一侧，并连接于安装孔处，用于固定液压马达；安装底座上设有连接通道，与安装孔相连通。液压马达可拆卸地连接于安装底座远离第二支撑结构的一端，液压马达的输入端可与振荡压路机的液压系统连接，以在压液系统的驱动下工作，输出转矩。联轴器的一端与液压马达的输出端可拆卸连接，另一端穿过连接通道和安装孔向主传动轴的方向延伸，并与主传动轴可拆卸连接，以实现液压马达与主传动轴之间的传动连接，实现向主传动轴输出动力，驱动主传动轴转动。

在上述技术方案中，联轴器与主传动轴连接的一端的端面上设有多个连接螺孔，联轴器与主传动轴通过螺栓连接。

在该技术方案中，通过在联轴器与主传动轴连接的一端的端面上设置多个连接螺孔，以使联轴器端面通过螺栓与主传动轴实现可拆卸连接，可缩短连接处在轴向方向所占用的空间，以增大带轮组件与第二支撑结构之间的轴向间距，使得带轮组件在拆装更换时可有更大的活动空间，便于拆卸，同时可简化连接结构，便于加工。可以理解，常见的联轴器与轴端连接时多采用平键或花键等方式进行连接，但需要设置轴套等结构，加工较为复杂，且占用的空间较大，不利于在狭小空间内使用。

在上述技术方案中，联轴器与主传动轴连接的一端的直径大于主传动轴的直径，且联轴器与主传动轴连接的一端的端面与主动轮的端面相抵。

在该技术方案中，通过设置联轴器与主传动轴连接的一端的直径大于主传动轴的直径，以增强联轴器的抗扭强度，同时在液压马达通过联轴器向主传动轴输出扭矩时，提高联轴器的稳定性。通过设置联轴器与主传动轴连接的一端的端面与主动轮的端面相抵，可通过联轴器的端面对主动轮进行轴向限位，防止主动轮发生轴向窜动，提高主动轮的稳定性。

在上述技术方案中，联轴器与主传动轴连接的一端的端面上设有导向结构，以在联轴器与主传动轴进行连接时，对联轴器进行导向和定位。

在该技术方案中，通过在联轴器与主传动轴连接的一端的端面上设置由导向结构，以在联轴器与主传动轴进行连接操作时，通过导向结构对联轴器进行导向和定位，以便于进行定位和连接。可以理解，钢轮内的空间狭小，联轴器与主传动轴进行螺栓连接时，定位较为困难，通过本方案中的导向结构可以有效提高装配效率。其中，导向结构可以是导向结构可以是导向止口，也可以是其他可起导向和定位作用的结构。

在上述技术方案中，偏心轴上设有偏心结构，且每组的两个偏心轴上的偏心结构之间的相位差为180°。

在该技术方案中，通过在偏心轴上设置偏心结构，以使偏心轴转动时可产生偏心扭矩。每组的两个相对于主传动轴对称设置的偏心轴上的偏心结构之间的相位差为180°，以在同一组的两个偏心轴随主传动轴同步转动时，所产生的激振力的合力在钢轮的径向方向上始终为零，而产生激振力偶，向钢轮输出偏心扭矩，使钢轮实现振荡压实作业。

在上述技术方案中，第二支撑结构上设有多个检修孔，每个检修孔与至少一个偏心轴对应设置。

在该技术方案中，通过在第二支撑结构上设有多个检修孔，且每个检修孔与至少一个偏心轴对应设置，以在偏心轴上的从动轮发生损坏时，可直接通过对应的检修孔进行拆卸和更换，而在主动轮或传动带发生损坏时，也可通过任意一个检修孔进行拆卸更换操作，以方便操作。其中，检修孔的形状可以是圆形、半圆形、弧形或其他形状，包括不规则形状，具体可根据偏心轴的数量和布置位置进行加工。

在上述技术方案中，第一支撑结构的数量为两个，并在钢轮的轴向方向上间隔设置，每个第一支撑结构通过轴承与主传动轴和偏心轴转动连接；第二支撑结构的数量为两个，并在钢轮的轴向方向上间隔设置，其中，两个第一支撑结构位于两个第二支撑结构之间，驱动组件设于其中一个第二支撑结构上。

在该技术方案中，第一支撑结构的数量为两个，并在钢轮的轴向方向上间隔设置；第一支撑结构上设有轴承，主传动轴和偏心轴分别通过轴承与第一支撑结构转动连接，以减少转动时的阻力，同时通过两个第一支撑结构为主传动轴和偏心轴提供支撑，以防止主传动轴和偏心轴转动时发生晃动，有利于提高稳定性。第二支撑结构的数量为两个，并在钢轮的轴向方向上间隔设置，且两个第一支撑架位于两个第二支撑结构之间，以通过两个第二支撑结构对主传动轴、偏心轴以及带轮组件形成隔挡，防止与外界物体发生碰撞，降低主传动轴、偏心轴以及带轮组件发生损坏的可能性。其中，驱动组件设于其中一个第二支撑结构上，以对驱动组件提供支撑，便于驱动组件与主传动轴进行连接。

根据本实用新型的实施例，第二方面技术方案提供了一种振荡压路机，包括：车体；如上述第一方面技术方案中任一项的振荡轮，振荡轮的钢轮与车体转动连接，以在车体行驶时转动并对路面进行压实作业，其中，振荡轮的驱动组件驱动振荡轮的主传动轴和偏心轴转动，以向钢轮输出扭矩，使钢轮实现振荡压实作业。

根据上述第二方面技术方案，振荡压路机包括车体和上述第一方面技术方案中任一项的振荡轮。车体为振荡压路机的主体，用于搭载作业机构。振荡轮的钢轮与车体转动连接，以在车体行驶时相对于车体发生转动，对路面进行压实作业。在钢轮转动时，振荡轮的驱动组件驱动振荡轮的主传动轴和偏心轴相对于钢轮进行转动，并产生激振力偶，以对钢轮输出扭矩，从而使钢轮实现振荡压实作业。

此外，本方案中的振荡压路机还具有上述第一方面技术方案中任一项的振荡轮的全部有益效果，在此不再赘述。

本实用新型的实施例的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实施例的实践了解到。

附图说明

根据本实用新型的实施例的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的振荡轮的剖视图；

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的振荡轮的内部示意图；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的振荡轮的剖视图；

图4示出了根据本实用新型的一个实施例的振荡轮的内部示意图；

图5示出了根据本实用新型的一个实施例的振荡轮的内部示意图；

图6示出了根据本实用新型的一个实施例的振荡轮的内部局部示意图；

图7示出了根据本实用新型的一个实施例的联轴器的示意图；

图8示出了根据本实用新型的一个实施例的振荡轮的剖视图；

图9示出了根据本实用新型的一个实施例的振荡轮的剖视图；

图10示出了根据本实用新型的一个实施例的振荡压路机的示意图。

图1至图10中附图标记与部件之间的对应关系如下：

1振荡轮，11钢轮，111第一支撑结构，112第二支撑结构，1121检修孔，1122安装孔，12主传动轴，13偏心轴，131偏心结构，14带轮组件，141主动轮，142从动轮，143传动带，15驱动组件，151安装底座，1511连接通道，152液压马达，153联轴器，1531连接螺孔，1532导向结构，2振荡压路机，21车体。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的实施例的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的实施例进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型的实施例，但是，本实用新型的实施例还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图10描述根据本实用新型一些实施例的振荡轮和振荡压路机。

实施例一

本实施例中提供了一种振荡轮1，用于振荡压路机2，如图1和图2所示，振荡轮1包括钢轮11、主传动轴12、至少一组偏心轴13、多组带轮组件14和驱动组件15。

钢轮11为中空筒状结构，用于对路面进行压实作业；主传动轴12、偏心轴13、带轮组件14和驱动组件15设于钢轮11内。钢轮11内设有第一支撑结构111和第二支撑结构112，第一支撑结构111和第二支撑结构112均为板状结构，沿钢轮11的径向方向延伸，并沿钢轮11的轴向方向间隔设置。其中，第二支撑结构112上设有检修孔1121和安装孔1122，检修孔1121用于对偏心轴13以及带轮组件14进行检修操作，安装孔1122用于为驱动组件15与主传动轴12之间的连接提供空间。

主传动轴12沿钢轮11的轴线方向设置，并与第一支撑结构111转动连接；偏心轴13沿钢轮11的轴向方向设置，并在钢轮11的径向方向上位于靠近钢轮11内壁的位置；每个偏心轴13均与第一支撑结构111转动连接。主传动轴12和偏心轴13均可相对于钢轮11进行转动。其中，偏心轴13的数量为至少一组，每组包括两个偏心轴13，且每组的两个偏心轴13以主传动轴12为轴中心对称设置。主传动轴12的两端分别与一组带轮组件14连接，偏心轴13通过带轮组件14与主传动轴12传动连接，使主传动轴12与偏心轴13之间形成传动带传动，以通过主传动轴12带动偏心轴13转动；其中，每组的两个相互对称设置的偏心轴13分别通过一组带轮组件14连接于主传动轴12的两端，以在带轮组件14发生故障时，可由钢轮11的两端分别进行检修，防止检修过程中带轮组件14之间发生相互干涉，减少发生坏一修二的现象。

驱动组件15连接于第二支撑结构112上的安装孔1122处，并位于第二支撑结构112远离主传动轴12的一侧。第二支撑结构112上的安装孔1122与主传动轴12对应设置，驱动组件15的部分结构穿过安装孔1122与主传动轴12可拆卸连接，以驱动主传动轴12转动。在振荡轮1工作时，驱动组件15驱动主传动轴12转动，并带动偏心轴13同步转动，并产生激振力偶，以向钢轮11输出扭矩，使钢轮11对路面实现振荡压实作业。

在钢轮11的轴向方向上，位于主传动轴12同一端的带轮组件14与第二支撑结构112之间存在轴向间距b，且至少部分轴向间距b的尺寸大于带轮组件14的轴向尺寸a。在对带轮组件14进行检修维护时，可使驱动组件15与主传动轴12断开连接，仅需将驱动组件15的部分装置拆下，即可对带轮组件14进行拆卸操作，带轮组件14可在轴向间距b的空间内沿径向方向移动至检修孔1121处，并通过检修孔1121对带轮组件14进行检修，无需通过安装孔1122向外移出，方便进行更换。

本实施例中的振荡轮1，在检修维护过程中，无需将驱动组件15全部拆下即可完成对带轮组件14的拆卸更换操作，简化了带轮组件14的检修流程，降低了拆装难度，有利于提高拆装效率，降低检修过程对施工进度的影响。

需要说明的是，第一支撑结构111和第二支撑结构112的数量可以是一个或多个。偏心轴13的数量可以是一组或两组，可使钢轮11在压实作业时具有足够的激振力偶，同时有利于降低振荡轮1内部结构的复杂程度，简化了结构和连接。当然，偏心轴13的数量也可以大于两组的其他数量。

实施例二

本实施例中提供了一种振荡轮1，在实施例一的基础上做了进一步改进。

如图3所示，带轮组件14包括主动轮141、从动轮142和传动带143。带轮组件14的数量为两组，分别与主传动轴12的两端连接。具体地，带轮组件14中的主动轮141可拆卸地套设于主传动轴12上；从动轮142可拆卸地套设于偏心轴13上与主动轮141相对应的一端，即在钢轮11的轴向方向上与主动轮141的方向相同的一端；传动带143绕设于主动轮141和从动轮142的外侧，通过传动带143实现主动轮141与从动轮142之间的带传动。其中，每个偏心轴13上设有一个从动轮142，在偏心轴13的数量大于两个时，每组带轮组件14中的从动轮142的数量也为多个，此时，主动轮141可通过传动带143同时带动多个从动轮142转动。

如图4所示，在振荡轮1处于工作状态时，驱动组件15驱动主传动轴12和主动轮141转动，主动轮141通过传动带143带动从动轮142和偏心轴13转动，以向钢轮11输出偏心扭矩。其中，在钢轮11的轴向方向上，带轮组件14与第二支撑结构112之间存在轴向间距b，至少部分该轴向间距b的尺寸大于主动轮141的轴向尺寸a1和从动轮142的轴向尺寸a2，以在对主动轮141、从动轮142或传动带143进行修时，可沿钢轮11的径向方向移动，并由检修孔1121向外移出，以进行检修操作；由于主动轮141或从动轮142无需通过安装孔1122向外移出，因而仅需将驱动组件15与主传动轴12断开连接，并拆卸部分驱动组件15的部分装置即可，无需将驱动组件15全部拆卸，可实现快速拆卸和更换。

进一步地，在钢轮11的径向方向上的任意位置，带轮组件14与第二支撑结构112之间的轴向间距b的尺寸均大于主动轮141的轴向尺寸a1和从动轮142的轴向尺寸a2，使得主动轮141和从动轮142在该轴向间距中沿径向方向任意移动，进一步扩大了主动轮141和从动轮142的活动范围，有利于进一步提高检修操作的便捷性。

实施例三

本实施例中提供了一种振荡轮1，在实施例二的基础上做了进一步改进。

如图3至图5所示，驱动组件15包括安装底座151、液压马达152和联轴器153。安装底座151用于对液压马达152和联轴器153提供支撑。安装底座151连接于第二支撑结构112的安装孔1122处，并位于第二支撑结构112背向主传动轴12的一侧；安装底座151上设有贯通的连接通道1511，并与安装孔1122相连通。液压马达152与安装底座151可拆卸连接，并位于安装底座151远离第二支撑结构112的一端；液压马达152的输入端可与振荡压路机2的液压系统连接，以通过液压系统获取动力，并输出转矩。联轴器153设于连接通道1511内，联轴器153的一端与液压马达152的输出端可拆卸连接，另一端向靠近主传动轴12的方向延伸，并穿过连接通道1511和安装孔1122与主传动轴12可拆卸连接，以实现液压马达152与主传动轴12之间的传动连接。

如图6所示，在对主动轮141进行拆卸时，主动轮141可沿钢轮11的径向方向移动(如图6中单向箭头所示的方向)，并由检修孔1121向外移出；由于主动轮141无需通过安装孔1122向外移出，因而仅需将驱动组件15与主传动轴12断开连接，并拆卸部分驱动组件15的部分装置即可，无需将驱动组件15全部拆卸，可实现快速拆卸和更换。需要说明的是，在对从动轮142进行拆卸时，也可按上述路径进行移出。

实施例四

本实施例中提供了一种振荡轮1，在实施例三的基础上做了进一步改进。

如图4和图7所示，联轴器153与主传动轴12连接的一端的端面上设置有四个连接螺孔1531，沿联轴器153的周向方向均匀设；联轴器153的端面通过螺栓与主传动轴12实现可拆卸连接，以缩短联轴器153与主传动轴12的连接处在轴向方向所占用的空间，增大带轮组件14与第二支撑结构112之间的轴向间距b。在对带轮组件14进行拆装操作时，可有更大的活动空间，便于拆卸。

进一步地，联轴器153与主传动轴12连接的一端的直径大于主传动轴12的直径，且联轴器153与主传动轴12连接的一端的端面与主动轮141的端面相抵，一方面可增强联轴器153的抗扭强度，提高联轴器153的稳定性，另一方面可通过联轴器153的端面对主动轮141进行轴向限位，防止主动轮141发生轴向窜动。

进一步地，联轴器153与主传动轴12连接的一端的端面上设有导向结构1532，导向结构1532具体为导向止口，以在联轴器153与主传动轴12进行连接时，对联轴器153进行导向和定位。

实施例五

本实施例中提供了一种振荡轮1，在实施例一的基础上做了进一步改进。

如图8所示，偏心轴13上设有偏心结构131，偏心结构131具体为多个偏心块。每组的两个偏心轴13上的偏心结构131之间的相位差为180°，以在两个偏心轴13随主传动轴12同步转动时，所产生的激振力的合力在钢轮11的径向方向上始终为零，并产生激振力偶，向钢轮11输出偏心扭矩，使钢轮11实现振荡压实作业。

进一步地，如图9所示，偏心轴13的数量为两组，即四个偏心轴13；第二支撑结构112上设有两个检修孔1121，每个检修孔1121与位于主传动轴12同一侧的两个偏心轴13对应设置，以在偏心轴13上的从动轮142发生损坏时，可直接通过对应的检修孔1121进行拆卸和更换，以方便操作。在主动轮141发生损坏时，可沿钢轮11的径向方向向任意一个检修孔1121移动，并通过该检修孔1121进行拆卸和更换。其中，检修孔1121的形状可以是圆形、半圆形、弧形或其他形状，包括不规则形状。当然，偏心轴13以及检修孔1121也可以是其他数量。

进一步地，第一支撑结构111的数量为两个，并在钢轮11的轴向方向上间隔设置，每个第一支撑结构111上设有轴承，主传动轴12和偏心轴13通过轴承与第一支撑结构111转动连接。第二支撑结构112的数量也为两个，并在钢轮11的轴向方向上间隔设置，其中，在钢轮11的轴向方向上，两个第一支撑结构111位于两个第二支撑结构112之间；驱动组件15设于其中一个第二支撑结构112上。

实施例六

本实施例中提供了一种振荡轮1，用于振荡压路机2，如图1和图2所示，振荡轮1包括钢轮11、主传动轴12、两组偏心轴13、两组带轮组件14和驱动组件15。

钢轮11为中空筒状结构，用于对路面进行压实作业；主传动轴12、偏心轴13、带轮组件14和驱动组件15设于钢轮11内。钢轮11内设有两个第一支撑结构111和两个第二支撑结构112，均沿钢轮11的径向方向延伸，并沿钢轮11的轴向方向间隔设置，两个第一支撑结构111位于两个第二支撑结构112之间。其中，第二支撑结构112上设有检修孔1121和安装孔1122，检修孔1121用于对偏心轴13以及带轮组件14进行检修操作，安装孔1122用于为驱动组件15与主传动轴12之间的连接提供空间。

主传动轴12沿钢轮11的轴线方向设置，并与第一支撑结构111转动连接；两组偏心轴13沿钢轮11的轴向方向设置，并在钢轮11的径向方向上位于靠近钢轮11内壁的位置；每个偏心轴13均与第一支撑结构111通过轴承转动连接。主传动轴12和偏心轴13均可相对于钢轮11进行转动。其中，每组偏心轴13的数量为两个，两组共计为四个，每组的两个偏心轴13以主传动轴12为轴中心对称设置。偏心轴13上设有偏心结构131，偏心结构131具体为多个偏心块。每组的两个偏心轴13上的偏心结构131之间的相位差为180°，以在两个偏心轴13随主传动轴12同步转动时，所产生的激振力的合力在钢轮11的径向方向上始终为零，并产生激振力偶，以向钢轮11输出偏心扭矩，使钢轮11实现振荡压实作业。每个第二支撑结构112上设有两个检修孔1121，且每个检修孔1121与位于主传动轴12同一侧的两个偏心轴13对应设置。其中，检修孔1121的形状可以是圆形、半圆形、弧形或其他形状，包括不规则形状。

如图3所示，带轮组件14的数量为两组，每组带轮组件14包括主动轮141、从动轮142和传动带143。两个主动轮141分别可拆卸地套设于主传动轴12的两端；与主动轮141同一组的从动轮142可拆卸地套设于偏心轴13上与主动轮141相对于的一端，即在钢轮11的轴向方向上与主动轮141的方向相同的一端；传动带143绕设于主动轮141和从动轮142的外侧，通过传动带143实现主动轮141与从动轮142之间的带传动。

如图3和图4所示，第二支撑结构112上的安装孔1122与主传动轴12对应设置，驱动组件15连接于第二支撑结构112上的安装孔1122处，并位于第二支撑结构112远离主传动轴12的一侧。驱动组件15包括安装底座151、液压马达152和联轴器153。安装底座151用于对液压马达152和联轴器153提供支撑。安装底座151连接于第二支撑结构112的安装孔1122处；安装底座151上设有贯通的连接通道1511，并与安装孔1122相连通。液压马达152与安装底座151可拆卸连接，并位于安装底座151远离第二支撑结构112的一端；液压马达152的输入端可与振荡压路机2的液压系统连接，以通过液压系统获取动力，并输出转矩。联轴器153设于连接通道1511内，联轴器153的一端与液压马达152的输出端可拆卸连接，另一端向靠近主传动轴12的方向延伸，并穿过连接通道1511和安装孔1122与主传动轴12可拆卸连接，以实现液压马达152与主传动轴12之间的传动连接。

在振荡轮1工作时，液压马达152通过联轴器153驱动主传动轴12转动，主传动轴12带动偏心轴13同步转动，并产生激振力偶，以向钢轮11输出扭矩，使钢轮11对路面实现振荡压实作业。其中，在钢轮11的轴向方向上，带轮组件14与第二支撑结构112之间存在轴向间距b，且至少部分轴向间距b的尺寸大于主动轮141的轴向尺寸a1和从动轮142的轴向尺寸a2，以在对主动轮141或从动轮142进行检修时，主动轮141或从动轮142可沿钢轮11的径向方向移动(如图6中单向箭头所示的方向)，并由检修孔1121向外移出，以进行检修操作；由于主动轮141或从动轮142无需通过安装孔1122向外移出，因而仅需将驱动组件15与主传动轴12断开连接，并拆卸液压马达152和联轴器153即可(如图5所示的状态)，无需将驱动组件15全部拆卸，可实现快速拆卸和更换。

如图3和图7所示，联轴器153与主传动轴12连接的一端的端面上设置有四个连接螺孔1531，沿联轴器153的周向方向均匀设；联轴器153的端面通过螺栓与主传动轴12实现可拆卸连接，以缩短联轴器153与主传动轴12的连接处在轴向方向所占用的空间，增大带轮组件14与第二支撑结构112之间的轴向间距b。联轴器153与主传动轴12连接的一端的直径大于主传动轴12的直径，且联轴器153与主传动轴12连接的一端的端面与主动轮141的端面相抵，以对主动轮141进行限位。此外，联轴器153与主传动轴12连接的一端的端面上设有导向结构1532，导向结构1532具体为导向止口，以在联轴器153与主传动轴12进行连接时，对联轴器153进行导向和定位。

本实施例中的振荡轮1，在检修维护过程中，无需将驱动组件15全部拆下即可完成对带轮组件14的拆卸更换操作，简化了带轮组件14的检修流程，降低了拆装难度，有利于提高拆装效率，降低检修过程对施工进度的影响。

实施例七

本实施例中提供了一种振荡压路机2，如图10所示，包括车体21和上述任一实施例中的振荡轮1。车体21为振荡压路机2的主体，用于搭载作业机构进行行驶。振荡轮1的钢轮11与车体21转动连接，以在车体21行驶时相对于车体21发生转动，对路面进行压实作业。其中，如图1所示，在钢轮11转动时，振荡轮1的驱动组件15驱动振荡轮1的主传动轴12和偏心轴13相对于钢轮11进行转动，并产生激振力偶，以对钢轮11输出偏心扭矩，从而使钢轮11实现振荡压实作业。此外，本实施例中的振荡压路机2还具有上述任一实施例中的振荡轮1的全部有益效果，在此不再赘述。

以上结合附图详细说明了本申请的技术方案，在检修维护过程中，无需将驱动组件全部拆下即可完成对带轮组件的拆卸更换操作，简化了带轮组件的检修流程，降低了拆装难度，有利于提高拆装效率，降低检修过程对施工进度的影响。

在本实用新型的实施例中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型的实施例中的具体含义。

本实用新型的实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型的实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本申请的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本实用新型的实施例可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种振荡轮，用于振荡压路机(2)，其特征在于，包括：

钢轮(11)，所述钢轮(11)为中空筒状结构，所述钢轮(11)内设有第一支撑结构(111)和第二支撑结构(112)，所述第二支撑结构(112)上设有检修孔(1121)和安装孔(1122)；

主传动轴(12)，沿所述钢轮(11)的轴线方向设于所述钢轮(11)内，并与所述第一支撑结构(111)转动连接；

至少一组偏心轴(13)，沿所述钢轮(11)的轴向方向设于所述钢轮(11)内，并与所述第一支撑结构(111)转动连接，每组所述偏心轴(13)包括两个对称设于所述主传动轴(12)两侧的偏心轴(13)，且每组的两个所述偏心轴(13)分别通过一组带轮组件(14)与所述主传动轴(12)的两端传动连接；

驱动组件(15)，连接于所述第二支撑结构(112)上远离所述主传动轴(12)的一侧，并通过所述安装孔(1122)与所述主传动轴(12)可拆卸连接，所述驱动组件(15)驱动所述主传动轴(12)转动，并带动所述偏心轴(13)转动，以向所述钢轮(11)输出扭矩，使所述钢轮(11)实现振荡压实作业；

其中，在所述钢轮(11)的轴向方向上，位于所述主传动轴(12)同一端的所述带轮组件(14)与所述第二支撑结构(112)之间存在轴向间距，且至少部分所述轴向间距的尺寸大于所述带轮组件(14)的轴向尺寸，以使所述带轮组件(14)在拆卸过程中可在所述轴向间距中沿径向方向移动，并通过所述检修孔(1121)对所述带轮组件(14)进行检修。

2.根据权利要求1所述的振荡轮，其特征在于，所述带轮组件(14)包括：

主动轮(141)，可拆卸地套设于所述主传动轴(12)的一端；

从动轮(142)，可拆卸地套设于一个所述偏心轴(13)上与所述主动轮(141)相对应的一端；

传动带(143)，绕设于所述主动轮(141)和所述从动轮(142)的外侧，以在所述主动轮(141)随所述主传动轴(12)传动时，通过所述传动带(143)传递动力，带动所述从动轮(142)和所述偏心轴(13)转动；

其中，在所述钢轮(11)的轴向方向上，至少部分所述轴向间距的尺寸大于所述主动轮(141)的尺寸和所述从动轮(142)的尺寸，以使主动轮(141)和所述从动轮(142)在拆卸过程中可在所述轴向间距中沿径向方向移动，并通过所述检修孔(1121)进行检修。

3.根据权利要求2所述的振荡轮，其特征在于，所述驱动组件(15)包括：

安装底座(151)，连接于所述第二支撑结构(112)背向所述主传动轴(12)的一侧，所述安装底座(151)设有与所述安装孔(1122)连通的连接通道(1511)；

液压马达(152)，与所述安装底座(151)远离所述第二支撑结构(112)的一端可拆卸连接，所述液压马达(152)的输入端用于与所述振荡压路机(2)的液压系统连接；

联轴器(153)，一端与所述液压马达(152)的输出端可拆卸连接，所述联轴器(153)的另一端穿过所述连接通道(1511)和所述安装孔(1122)，并与所述主传动轴(12)可拆卸连接，以向所述主传动轴(12)传递所述液压马达(152)的输出动力。

4.根据权利要求3所述的振荡轮，其特征在于，

所述联轴器(153)与所述主传动轴(12)连接的一端的端面上设有多个连接螺孔(1531)，所述联轴器(153)与所述主传动轴(12)通过螺栓连接。

5.根据权利要求4所述的振荡轮，其特征在于，

所述联轴器(153)与所述主传动轴(12)连接的一端的直径大于所述主传动轴(12)的直径，且所述联轴器(153)与所述主传动轴(12)连接的一端的端面与所述主动轮(141)的端面相抵。

6.根据权利要求4所述的振荡轮，其特征在于，

所述联轴器(153)与所述主传动轴(12)连接的一端的端面上设有导向结构(1532)，以在所述联轴器(153)与所述主传动轴(12)进行连接时，对所述联轴器(153)进行导向和定位。

7.根据权利要求1所述的振荡轮，其特征在于，

所述偏心轴(13)上设有偏心结构(131)，且每组的两个所述偏心轴(13)上的所述偏心结构(131)之间的相位差为180°。

8.根据权利要求1所述的振荡轮，其特征在于，

所述第二支撑结构(112)上设有多个所述检修孔(1121)，每个所述检修孔(1121)与至少一个所述偏心轴(13)对应设置。

9.根据权利要求8所述的振荡轮，其特征在于，

所述第一支撑结构(111)的数量为两个，并在所述钢轮(11)的轴向方向上间隔设置，每个所述第一支撑结构(111)通过轴承与所述主传动轴(12)和所述偏心轴(13)转动连接；

所述第二支撑结构(112)的数量为两个，并在所述钢轮(11)的轴向方向上间隔设置，

其中，两个所述第一支撑结构(111)位于两个所述第二支撑结构(112)之间，所述驱动组件(15)设于其中一个所述第二支撑结构(112)上。

10.一种振荡压路机，其特征在于，包括：

车体(21)；

如权利要求1至9中任一项所述的振荡轮，所述振荡轮的钢轮(11)与所述车体(21)转动连接，以在所述车体(21)行驶时转动并对路面进行压实作业，

其中，所述振荡轮的驱动组件(15)驱动所述振荡轮的主传动轴(12)和偏心轴(13)转动，以向所述钢轮(11)输出扭矩，使所述钢轮(11)实现振荡压实作业。

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