CN212675048U - 共模测试装置及手机充电器自动化检测线 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于手机配件生产设备技术领域，尤其涉及一种共模测试装置及手机充电器自动化检测线，该共模测试装置线包括：第二安装座、第二推动件、第三连接架和测试组件，第二安装座设置在手机充电器自动化检测线的机座上，第二安装座的顶端往手机充电器自动化检测线的输送系统的方向折弯并延伸至输送系统的输送路径的上方，第二推动件设置在第二安装座的顶端且第二推动件的推动方向朝下设置，第三连接架设置在第二推动件的输出端，测试组件设置在第三连接架上且用于对经输送系统输送的手机充电器进行共模测试。本实用新型的有益效果在于：通过推动件和测试治具的配合实现机械共模测试，取代人工作业，极大地提高测试效率，有利于企业发展。

Description

共模测试装置及手机充电器自动化检测线

技术领域

本实用新型属于手机配件生产设备技术领域，尤其涉及一种共模测试装置及手机充电器自动化检测线。

背景技术

手机充电器大致可以分为旅行充电器、座式充电器和维护型充电器，一般用户接触的主要是前面两种。而市场上卖得最多的是旅行充电器；旅行充电器的形式也有多种多样，常见的有价格便宜的鸭蛋型的微型旅充，普通台式卡板型充电器，带液晶显示的高档台式充电器。

传统的手机充电器其实都是由一个稳定电源加上必要的恒流、限压、限时等控制电路构成，这种控制电路一般在工作时会产生共模噪声。

现有技术中的手机充电器在生产时需要进行共模测试以剔除不良品，然而在实际的生产过程中，大多数企业都是采用人工作业的方式进行手机充电器共模测试，操作人员通过测试工具对成型品进行共模噪声测试，测试速度低，而且人工作业的方式会收人体机能的影响，容易误测或者将测试不合格的产品继续当做良品进行归类，导致测试精准度降低，并不利于企业的发展。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种共模测试装置及手机充电器自动化检测线，旨在解决现有技术中的手机充电器通过人工作业进行共模测试，存在测试效率低，测试精准度低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供的一种共模测试装置，适用于手机充电器自动化检测线，包括第二安装座、第二推动件、第三连接架和测试组件，所述第二安装座设置在所述手机充电器自动化检测线的机座上，所述第二安装座的顶端往所述手机充电器自动化检测线的输送系统的方向折弯并延伸至所述输送系统的输送路径的上方，所述第二推动件设置在所述第二安装座的顶端且所述第二推动件的推动方向朝下设置，所述第三连接架设置在所述第二推动件的输出端，所述测试组件设置在所述第三连接架上且用于对经所述输送系统输送的手机充电器进行共模测试。

可选地，所述第二安装座包括立杆、安装杆和横板，所述立杆设置在所述机座上且位于所述输送系统的一侧，所述横板设置在所述立杆的顶端，所述横板的端部延伸至所述输送系统的上方，所述安装杆设置在横板靠近所述输送系统的端部上，所述第二推动件设置在所述安装杆上。

可选地，所述立杆和所述横板之间设置有加强筋。

可选地，所述立杆为至少两组，所有所述立杆沿所述输送系统的输送方向间隔布置，各所述立杆的顶端分别与所述横板固定连接。

可选地，所述手机充电器自动化检测线上设置有用于安装所述测试组件的安装槽，所述安装槽的数量至少为一个，所有所述安装槽沿所述输送系统的输送方向间隔布置。

可选地，所述测试组件包括至少一个测试治具，各所述测试治具分别安装在对应的所述安装槽中。

可选地，所述共模测试装置还包括用于抬顶移动至所述测试组件下方的移动治具，使测试组件的探测端能够插接在所述移动治具上的插槽内的抬顶组件。

本实用新型实施例提供的共模测试装置中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：该共模测试装置的工作原理：当手机充电器自动化检测线中的输送系统将手机充电器输送至测试组件下方时，安装在第二安装座上的第二推动件驱动第三连接架移动，使测试组件往手机充电器的方向移动，进行共模测试，相较于现有技术中的手机充电器共模测试采用人工作业的方式进行，存在测试效率慢，测试效果一般的技术问题，本实用新型实施例提供的共模测试装置采用推动件和安装架的机械部件配合实现手机充电器共模测试的自动化进行，极大地提高了手机充电器共模测试的测试效率，以及保证共模测试的精准度，提高企业产能。

为了实现上述目的，本实用新型实施例提供一种手机充电器自动化检测线，包括上述的共模测试系装置。

本实用新型实施例提供的手机充电器自动化检测线中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：由于该手机充电器自动化检测线采用了上述的共模测试装置，而该共模测试装置的工作原理：当手机充电器自动化检测线中的输送系统将手机充电器输送至测试组件下方时，安装在第二安装座上的第二推动件驱动第三连接架移动，使测试组件往手机充电器的方向移动，进行共模测试，相较于现有技术中的手机充电器共模测试采用人工作业的方式进行，存在测试效率慢，测试效果一般的技术问题，本实用新型实施例提供的自动化共模测试系统采用推动件和安装架的机械部件配合实现手机充电器共模测试的自动化进行，极大地提高了手机充电器共模测试的测试效率，以及保证共模测试的精准度，提高企业产能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的手机充电器自动化检测线的结构示意图。

图2为图1中的自动化共模检测系统的结构示意图。

图3为图2中的A的放大图。

图4为图1中的输送系统和撕膜套膜装箱系统的结构示意图。

图5为图1中的共模测试装置的结构示意图。

图6为4中的撕膜套膜装箱系统的结构示意图。

图7为图1中的外形检测系统的结构示意图。

图8为图1中的移动治具的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

10—机座 20—自动共模测试系统 30—外形检测系统

40—撕膜套膜装箱系统 50—输送系统 51—移动治具

52—上料装置 53—第一输送线 54—第二输送线

55—治具回流输送线 21—共模测试装置 22—收集装置

23—第一分料装置 231—第一限位机构 232—第一移动机构

233—第一夹持机构 2321—安装架 452—偏摆板

2322—第一直线组件 2331—第一连接架 2332—第一推动组件

2333—第二连接架 2334—夹持组件 2311—第一安装座

2312—第一推动件 2313—限位板 211—第二安装座

212—第二推动件 213—第三连接架 214—测试组件

2111—立杆 2112—安装杆 2113—横板

2114—加强筋 215—抬顶组件 521—静音房

522—上料工作台 511—载体 512—把手

513—定位孔 514—插脚孔 53—第一扫描装置

52—第二扫描装置 31—CCD视觉自动检测装置 32—第二分料装置

41—第三输送线 42—撕膜套膜工作台 43—热缩装置

44—装箱工作台 5111—第一底座 5112—第二底座

45—自动回流装置 451—伸缩机构。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～8描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型的实施例，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

如图1～8所示，本实用新型实施例提供一种共模测试装置21，关于对该共模测试装置21的描述及应用于一种手机充电器自动化检测线中详细说明，该手机充电器自动化检测线包括机座10、自动共模测试系统20、外形检测系统30 和撕膜套膜装箱系统40；所述机座10设有用于输送手机充电器的输送系统50；所述自动共模测试系统20设于所述机座10上且用于对所述输送系统50上的手机充电器进行共模测试并剔除共模测试不良的手机充电器；所述外形检测系统 30设于所述机座10上，且沿所述输送系统50的输送方向位于所述自动共模测试系统20的输出端，所述外形检测系统30用于对经所述自动共模测试系统20 检测后的良品进行插脚和字符检测并剔除插脚偏移和字符错位的不良品；所述撕膜套膜装箱系统40设于所述输送系统50的输出端且用于更换经所述输送系统50输出的手机充电器上的保护膜。

具体地，该手机充电器自动化检测线的工作流程：待加工检测的手机充电器输入设置在机座10上的输送系统50的输入端，输送系统50输送手机充电器依次经过自动共模测试系统20和外形检测系统30，自动共模测试系统20对手机充电器进行共模检测并剔除共模测试不良品，外形检测系统30检测手机充电器的插脚和字符并剔除插脚偏位和字符错位的不良品，输送系统50将通过共模测试和外形检测的合格手机充电器输送至撕膜套膜装箱系统40的输入端，撕膜套膜装箱系统40将手机充电器上用于保护其在生产过程中免受划伤、磕碰的原始保护膜撕离并套合上新的保护膜，最后撕膜套膜装箱系统40将完成套膜的手机充电器装箱出货；相较于现有技术中的手机充电器生产通过人工作业完成，存在生产效率低的技术问题，本实用新型实施例提供的手机自动化生产线能够自动化进行手机充电器共模测试和手机充电器外形检测，极大地提高了手机充电器的生产效率和手机充电器的良品率，提高企业产能。

如图2～3所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述自动共模测试系统 20包括共模测试装置21、收集装置22和第一分料装置23；所述共模测试装置 21设于所述机座10上且用于对手机充电器进行共模测试；所述收集装置22设于所述机座10上且用于容纳经所述共模测试装置21测试后不良的手机充电器，所述第一分料装置23包括第一限位机构231、第一移动机构232和第一夹持机构233，所述第一移动机构232设置在所述机座10上且位于所述共模测试装置 21的输出端，所述第一夹持机构233设于所述第一移动机构232的输出端，所述第一夹持机构233用于夹持经所述共模测试装置21输出的不良手机充电器，所述第一移动机构232用于驱动夹持有不良手机充电器的第一夹持机构233移动至所述收集装置22的输入端，所述第一限位机构231设置在所述机座10上且用于限位所述手机充电器自动化检测线上装载有不良手机充电器。

具体地，该自动共模测试系统20的工作原理：当手机充电器自动化检测线中装载有手机充电器的移动治具51经过共模测试装置21时，共模测试装置21 对手机充电器进行共模测试，测试完毕后，移动治具51继续移动，如果移动治具51上装载有不良手机充电器，第一限位机构231将该移动治具51定位，第一移动机构232驱动第一夹持机构233往移动治具51的上方移动，第一夹持机构233将不良的手机充电器夹持后，第一移动机构232驱动第一夹持机构233 移动至收集装置22上，第一夹持机构233下料将不良手机充电器卸于收集装置 22；相较于现有技术中的手机充电器通过人工作业进行共模检测，存在检测效率低，检测效果差的技术问题，本实用新型实施例提供的自动共模测试系统20 通过直线设备和共模测试装置21进行手机充电器自动化共模测试，并且通过第一分料装置23将不良品自动剔除，实现全自动化的手机充电器共模测试，测试效率高，测试效果精准，有利于提高企业的产能。

如图4所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述输送系统50包括移动治具51、上料装置52、第一输送线53、第二输送线54和治具回流输送线55，所述第一输送线53和所述第二输送线54沿手机充电器的移动方向依次设置在所述机座10上，所述移动治具51用于装载手机充电器，所述上料装置52设于所述第一输送线53的输入端且用于输送装载有手机充电器的移动治具51至所述第一输送线53上，所述第一输送线53用于输送所述移动治具51依次经过所述共模测试装置21和第一分料装置23，所述第二输送线54用于输送所述移动治具51经过所述外形检测系统30，所述治具回流输送线55设于所述机座10上，所述治具回流输送线55的输入端与所述撕膜套膜装箱系统40的输出端连接，所述治具回流输送线55的输出端与所述上料装置52连接以用于输送空载的移动治具51至所述上料装置52的输入端。

具体地，移动治具51经第一输送线53和第二输送线54依次输送而经过共模测试装置21和外形检测系统30，再由治具回流输送线55输送至第一输送线53的输入端，实现治具循环，该结构取代人工传递治具，极大地提高了移动治具51的移动效率，进而提高该手机充电器自动化检测线的生产效率。

如图2所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述第一移动机构232包括安装架2321和第一直线组件2322，所述安装架2321设置在所述机座10上，所述第一直线组件2322设于所述安装架2321上且所述第一直线组件2322的端部延伸至所述收集装置22的上方，所述第一夹持机构233设置在所述第一直线组件2322的输出端；所述第一直线组件2322为直线滑台，所述安装架2321呈龙门架状结构，所述输送系统50的输送路径和所述收集装置22均设置在所述安装架2321的横梁的下方，所述第一直线组件2322设置所述安装架2321的横梁上；具体地，采用直线滑台来驱动夹持机构进行单轴直线运动输送系统50上的不良品转送至收集装置22内，该结构简单，便于安装，有利于提高该设备的安装效率。

如图2所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述第一夹持机构233包括第一连接架2331、第一推动组件2332、第二连接架2333和夹持组件2334，所述第一连接架2331设置在所述第一直线组件2322的输出端，所述第一推动组件2332设置在所述第一连接架2331上，所述第二连接架2333设置在所述第一推动组件2332的输出端，所述夹持组件2334设于所述第二连接架2333上且用于夹持不良手机充电器，采用多支架结构有利于提高夹持组件2334和第一推动组件2332的调节灵活性，进而提高该设备的实用性，提高产品的市场口碑。

如图2所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述第一推动组件2332包括第一气缸和传动部件，所述第一气缸设置在所述第一连接架2331上，所述第一气缸的输出端通过所述传动部件与所述第二连接架2333驱动连接，采用气缸作为推动源有利于为夹持机构提供有充足的推动力，保证夹持机构能够移动至预设位置，提高设备的运行效率。

如图2所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述夹持组件2334包括多组夹持气缸，多组所述沿手机充电器的移动方向依次间隔布置在所述第二连接架2333的下方，各所述夹持气缸的输出端分别对应各装载于所述移动治具51 上的手机充电器，所述夹持气缸独立工作，互不干涉，以保证每个夹持气缸能够夹持对应的不良产品，提高夹持精准度。

如图3所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述第一限位机构231包括第一安装座2311、第一推动件2312和限位板2313，所述第一安装座2311设置在所述机座10上，所述第一推动件2312设置在所述第一安装座2311上，所述限位板2313的一端与所述第一推动件2312的输出端固定连接，所述限位板 2313的另一端延伸至所述移动治具51的移动路径的上方，所述第一推动件2312 为气缸，在需要限位移动治具51时，第一推动件2312驱动限位板2313往下移动，使限位板2313抵接在移动治具51上，从而干涉移动治具51，防止其继续移动，实现限位效果，该结构简单，成本低廉，便于安装制作。

如图5所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述共模测试装置21包括第二安装座211、第二推动件212、第三连接架213和测试组件214，所述第二安装座211设置在所述机座10上，所述第二安装座211的顶端往所述输送系统 50的方向折弯并延伸至所述输送系统50的输送路径的上方，所述第二推动件 212设置在所述第二安装座211的顶端且所述第二推动件212的推动方向朝下设置，所述第三连接架213设置在所述第二推动件212的输出端，所述测试组件 214设置在所述第三连接架213上且用于对经所述输送系统50输送的手机充电器进行共模测试。

具体地，该共模测试装置21的工作原理：当手机充电器自动化检测线中的输送系统50将手机充电器输送至测试组件214下方时，安装在第二安装座211 上的第二推动件212驱动第三连接架213移动，使测试组件214往手机充电器的方向移动，进行共模测试，相较于现有技术中的手机充电器共模测试采用人工作业的方式进行，存在测试效率慢，测试效果一般的技术问题，本实用新型实施例提供的共模测试装置21采用推动件和安装架2321的机械部件配合实现手机充电器共模测试的自动化进行，极大地提高了手机充电器共模测试的测试效率，以及保证共模测试的精准度，提高企业产能。

如图5所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述第二安装座211包括立杆2111、安装杆2112和横板2113，所述立杆2111设置在所述机座10上且位于所述输送系统50的一侧，所述横板2113设置在所述立杆2111的顶端，所述横板2113的端部延伸至所述输送系统50的上方，所述安装杆2112设置在横板 2113靠近所述输送系统50的端部上，所述第二推动件212设置在所述安装杆 2112上，采用立杆2111、安装杆2112和横板2113组成牢固的安装座结构，有利于提高该第二安装座211的结构强度，延长该共模测试装置21的使用寿命。

如图5所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述立杆2111和所述横板 2113之间设置有加强筋2114，所述加强筋2114设置在所述立杆2111和所述横板2113的连接位置上，采用加强筋2114结构进一步提高第二安装座211的支撑能力，进一步延长该共模测试装置21的使用寿命。

在本实用新型的另一个实施例中，所述立杆2111为至少两组，例如在本实施例中，所述立杆2111的数量为两组，所有所述立杆2111沿所述输送系统50 的输送方向间隔布置，各所述立杆2111的顶端分别与所述横板2113固定连接，采用多组立杆2111有利于增加第二安装座211的底部接触面积，增强其稳定性。

在本实用新型的另一个实施例中，所述第二连接架2333上设置有用于安装所述测试组件214的安装槽，所述安装槽的数量至少为一个，例如，本实施例中，所述安装槽的数量为四个，所有所述安装槽沿所述输送系统50的输送方向间隔布置。

在本实用新型的另一个实施例中，所述测试组件214包括至少一个测试治具，对应的，本实施例中，所述测试组件214的数量为四个，各所述测试治具分别安装在对应的所述安装槽中；采用多组测试组件214同时进行测试，有利于提高单位时间内共模测试的产品数量，极大地提高产能。

如图5所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述共模测试装置21还包括用于抬顶移动至所述测试组件214下方的移动治具51，使测试组件214的探测端能够插接在所述移动治具51上的插槽内的抬顶组件215。

在本实施例中，所述抬顶组件215包括抬顶气缸和传动部件，所述抬顶气缸设置在所述机座10上，所述抬顶气缸的输出端与所述传动部件驱动连接以用于通过所述传动部件台所述输送系统50上经过所述测试组件214下方的移动治具51，实现抬顶手机充电器的效果。

如图4所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述上料装置52包括静音房521和上料工作台522，所述上料工作台522设于所述第一输送线53的输入端，所述静音房521设有用于容纳上料操作人员的开口型腔，所述第一输送线 53的输入端和所述治具回流输送线55的输出端均与所述上料工作台522连接，所述开口型腔的输出口朝向所述上料工作台522；具体地，上料操作人员进入所述开口型腔内，并通过该开口在上料工作台522上将手机充电器装载于移动治具51上并将装载有手机充电器的移动治具51输入第一输送线53上，实现上料，采用静音房521结构能够为操作人员提供舒适的上料环境，提高劳动积极性。

如图4所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述第一输送线53和所述第二输送线54均为两组，两组所述第一输送线53和两组所述第二输送线54分别并列设置在所述机座10上；采用双线式输送方式，使单位时间内有两条生产加工检测线同时工作，极大地提高产能。

如图1～6所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述输送系统50还包括用于记录手机充电器入料信息的第一扫描装置53和用于记录手机充电器出料信息的第二扫描装置52，所述扫描装置设于所述机座10上且所述扫描装置设于所述第一输送线53的输入端，所述第二扫描装置52设于所述撕膜套膜装箱系统 40的输出端。

如图7所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述外形检测系统30包括用于检测手机充电器外形的CCD视觉自动检测装置31和用于剔除经所述CCD 视觉自动检测装置31检测到的外形不良品的第二分料装置32，所述CCD视觉自动检测装置31和所述第二分料装置32沿所述输送系统50的输送方向依次设置在所述机座10上，所述CCD视觉自动检测装置31位于所述第一分料装置23 和所述第二分料装置32之间，所述第二分料装置32和所述第一分料装置23的结构相同。

如图6所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述撕膜套膜装箱系统40 包括第三输送线41、撕膜套膜工作台42、热缩装置43、装箱工作台44和所述移动治具51，所述移动治具51经所述手机充电器自动化检测线的输送系统50 输送至所述第三输送线41的输入端，所述撕膜套膜工作台42设于所述手机充电器自动化检测线的输送系统50的输出端且用于提供人工撕膜套膜的操作空间，所述第三输送线41设于所述撕膜工作台上且用于将所述移动治具51输送至所述热缩装置43内，所述热缩装置43设于所述第三输送线41的输出端且用于加热经所述第三输送线41输出并装载于所述移动治具51上且已经完成套膜的手机充电器，所述装箱工作台44设于所述热缩装置43的输出端且用于为装箱人员提供操作空间。

在本实用新型的另一个实施例中，所述热缩装置43为直线型加热炉道。

如图8所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述移动治具51包括载体511和把手512，所述把手512的数量为两个且两个所述把手512分别设于所述载体511的两端，所述把手512便于便于人工取放该移动治具51，所述载体511 上设有定位孔513和插脚孔514，所述定位孔513用于装载手机充电器，所述定位孔513内设有用于与手机充电器的接口连接的USB接头，所述插脚孔514用于与手机充电器的插脚连接。

具体地，由于移动治具51具有载体511和把手512，而且载体511上设有用于装载手机充电器和连接手机充电器的借口的定位孔513和USB接头，因此，在人工换模后，将手机充电器的插脚插入该定位孔513内，使插脚隐藏在载体 511，热缩装置43加热时，插脚并不会直接受到热辐射，相较于现有技术中的手机充电器在换模后直接防止在热缩装置43中，存在插脚被直接加热而导致损坏的技术问题，本实用新型实施例中的手机充电器的插脚由于隐藏在在体内，载体511能够有效地防止插脚直接受到热辐射，进而降低插脚在热缩装置43中的温度，有效地保护了手机充电器的插脚，提高生产良品率，进而提高企业的产能。

如图8所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述载体511包括第一底座5111和第二底座5112，所述第二底座5112叠设在所述第一底座5111上，两个所述把手512分别设置在所述第二底座5112的两端，所述第一底座5111设有 PCB电路板，所述USB接头设置在所述第一底座5111上且与所述PCB电路板连接，所述插脚孔514和所述定位孔513均成型于所述第二底座5112上；采用双底座结构，在安装该载体511时，PCB电路板和USB插头的安装工序将变得更加简单、方便操作，进而提高该载体511的制作效率。

如图8所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述第二底座5112上设有用于避让所述测试组件214的测试端的让位孔，所述让位孔对准所述PCB电路板的输入端，所述PCB电路板为共模测试电路板。

如图8所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述把手512、所述第一底座5111和所述第二底座5112上均设置有螺丝孔，所述第二底座5112和所述把手512通过螺丝和所述螺丝孔从下到上依次螺纹连接在所述第一底座5111上，第二底座5112上的螺丝孔为贯穿型，在安装时，只需要将三个螺丝孔对齐，即可用于一颗螺丝将第二底座5112和把手512依次安装在第一底座5111上，节省成本。

如图8所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述第一底座5111和所述第二底座5112靠近所述把手512的一端设置有让位槽，所述让位槽用于避让操作人员的手部，所述把手512盖合在所述让位槽的上方，操作人员的手部伸入让位槽内即可通过把手512抬起整个移动治具51，提高操作人员取料放料的简便性。

如图4所示，在本实用新型的另一个实施例中，所述撕膜套膜装箱系统40 还包括自动回流装置45，所述自动回流装置45包括伸缩机构451和偏摆板452，所述装箱工作台44的顶端设有安装槽，所述偏摆板452转动枢接在所述安装槽内，所述治具回流输送线55的输入端沿伸至所述装箱工作台44内且位于所述安装槽的下方，所述伸缩装置的输出端与所述偏摆板452的一端驱动连接以用于在空载的移动治具51移动至所述偏摆板452上时，驱动所述偏摆板452在所述安装槽内偏摆旋转，使所述偏摆板452能够将空载的移动治具51转送至所述治具回流输送线55的输入端，所述伸缩机构451为气缸。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种共模测试装置，适用于手机充电器自动化检测线，其特征在于，包括：第二安装座、第二推动件、第三连接架和测试组件，所述第二安装座设置在所述手机充电器自动化检测线的机座上，所述第二安装座的顶端往所述手机充电器自动化检测线的输送系统的方向折弯并延伸至所述输送系统的输送路径的上方，所述第二推动件设置在所述第二安装座的顶端且所述第二推动件的推动方向朝下设置，所述第三连接架设置在所述第二推动件的输出端，所述测试组件设置在所述第三连接架上且用于对经所述输送系统输送的手机充电器进行共模测试。

2.根据权利要求1所述的共模测试装置，其特征在于：所述第二安装座包括立杆、安装杆和横板，所述立杆设置在所述机座上且位于所述输送系统的一侧，所述横板设置在所述立杆的顶端，所述横板的端部延伸至所述输送系统的上方，所述安装杆设置在横板靠近所述输送系统的端部上，所述第二推动件设置在所述安装杆上。

3.根据权利要求2所述的共模测试装置，其特征在于：所述立杆和所述横板之间设置有加强筋。

4.根据权利要求2所述的共模测试装置，其特征在于：所述立杆为至少两组，所有所述立杆沿所述输送系统的输送方向间隔布置，各所述立杆的顶端分别与所述横板固定连接。

5.根据权利要求2所述的共模测试装置，其特征在于：所述手机充电器自动化检测线上设置有用于安装所述测试组件的安装槽，所述安装槽的数量至少为一个，所有所述安装槽沿所述输送系统的输送方向间隔布置。

6.根据权利要求5所述的共模测试装置，其特征在于：所述测试组件包括至少一个测试治具，各所述测试治具分别安装在对应的所述安装槽中。

7.根据权利要求1所述的共模测试装置，其特征在于：所述共模测试装置还包括用于抬顶移动至所述测试组件下方的移动治具，使测试组件的探测端能够插接在所述移动治具上的插槽内的抬顶组件。

8.一种手机充电器自动化检测线，其特征在于：包括权利要求1～7任意一项所述的共模测试装置。

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