CN212636734U - 通道成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及包装盒加工机械技术领域，公开了一种通道成型装置，用于加工面纸与内盒的粘合体，该装置设置用于承接所述粘合体的初始工位及用于加工所述粘合体的成型工位，取料机构可从上方抓住和/或吸住所述粘合体在两工位之间进行转移；其中，所述成型工位包括第一、二、三通道，所述第一通道与所述第三通道平行，所述第二通道与所述第一通道垂直；在第二通道的一端设置推动机构以推动所述粘合体在水平方向上移动，在第三通道的底部设置托举机构以推动所述粘合体在竖直方向上移动；以及各通道旁设置有折边组件以对所述面纸进行翻折成型。本装置可提高生产效率、减小装置的占地面积。

Description

通道成型装置

技术领域

本实用新型属于包装盒加工机械技术领域，特别涉及一种在包装盒的生产工艺中所采用的通道成型装置。

背景技术

部分盒型的制作方法是先借助一内模制作成内盒，再在内盒的外表面包覆外面纸形成外盒，然后进行切边取出内模，制成开口盒。其中，外盒的制作工艺中需要用自动化设备将内盒来料与外面纸来料进行粘合、成型、压泡，发明人已开发的设备中已然能实现自动上料、自动精准定位粘合、自动包覆成型以及自动排出压泡。

但是，现有产线依然还有改进的空间：在实现盒子的整体工艺流程中，各段的工艺需要根据盒型的需要而进行调整及同步改进。如内盒的制作工艺提速了，则原工艺中后段的外盒工艺也需要跟着提速，故而为了协同，需要从新的角度来实现外盒成型工艺。

实用新型内容

基于上述背景，本实用新型要解决的技术问题是提出一种通道成型装置，以在整个包装盒的生产工艺中可匹配快速制盒工艺，提升产能。

本实用新型是这样实施的：

一种通道成型装置，用于加工面纸与内盒的粘合体，该装置设置用于承接所述粘合体的初始工位及用于加工所述粘合体的成型工位，在两工位的上方设置可旋转并升降的取料机构，该取料机构可从上方抓住和/或吸住所述粘合体在两工位之间进行转移；其中，所述成型工位包括第一、二、三通道，所述第一通道与所述第三通道平行，所述第二通道与所述第一通道垂直；在第二通道的一端设置推动机构以推动所述粘合体在水平方向上移动，在第三通道的底部设置托举机构以推动所述粘合体在竖直方向上移动；以及，各通道旁设置有折边组件以对所述面纸进行翻折成型。

进一步的，所述取料机构包括电机模组、横向设置的连接臂以及直线模组，电机模组与所述连接臂中部连接，两个所述直线模组分别设置在所述连接臂的两端。

进一步的，所述第一通道旁的折边组件通过滑动支架设置在所述成型工位上。

进一步的，所述推动机构与所述滑动支架通过滑动模组相连接。

进一步的，所述推动机构包括气缸及推板。

进一步的，所述托举机构具有至少两段向上运动的行程，两段行程之间设置有所述折边组件。

进一步的，所述第三通道可紧密挤压所述粘合体，所述托举机构向所述第三通道中周期性的推入所述粘合体使多个所述粘合体堆叠在所述第三通道中。

进一步的，所述第三通道由四块挡板合围而成，其中一组挡板的长度大于另一组挡板的长度，以形成双面压通道及四面压通道。

进一步的，一所述折边组件设置在靠近所述四面压通道的入口处。

进一步的，所述四块挡板分别通过滑动模组直接或间接连接装配。

本实用新型所提供的一种贴角装置与现有技术相比具有如下有益效果：

(一)本装置能够实现从自动上料到自动包面成型，装置的集成度较高且占地面积较小。

(二)本装置在通道中完成成型工艺，该成型通道将若干粘合体集中到最后成型阶段进行边成型边保压，将以前单独设置的粘后压泡工序与成型通道整合在一起，既能使成型质量得以保证，还提高了生产效率。

(三)本装置中的粘合体在加工过程中无需频繁切换载具，获得盒产品的一致性较好。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的部分结构立体图；

图3为本实用新型实施例中粘合体的加工流程图；

图4位本实用新型实施例中盒型结构图；

图中：

取料机构

10

吸嘴

11

连接臂

12

第一辊轴组件

21

第二辊轴组件

22

第三铲边组件

23

粘合体

30

推动机构

40

短挡板

60

长挡板

61

托举机构

62

第一通道

81

第二通道

82

第三通道

83

第一内盒

30a

第二内盒

30b

底面

31

顶面

32

侧内面

31a

后内面

31b

前外面

31c

侧外面

32a

后外面

32b

前内耳

32d

后内耳

32e

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

实施例：

结合图1、3及4，本发明提供的一种通道成型装置，用于加工面纸与内盒组成的粘合体30。该粘合体包括顶面32及底面31，底面31的四周连接有前外面31c、左右两个侧内面31a、后内面31b，顶面32与所述前外面31c的另一端相连，顶面32的另三边连接有后外面32b、左右两个侧外面32a，在前外面31c及后外面32b的两端分别设置有前内耳32d、后内耳32e。其中，侧内面31a与前内耳32d、后内耳32e在拼接后共同构成侧内层，侧外面32a覆盖于其外侧。

该装置设置两个工位，分别为初始工位和成型工位，两个工位之间设置取料机构10，在初始工位上抓取粘合体30来料，然后取料机构10旋转半周后下降，将粘合体30来料下放到成型工位中进行自动成型并排出外盒。

其中，取料机构10的实现手段可以为：在上方固定设置电机与减速机的模组，从减速机中延伸出来的转轴与一横向设置的连接臂12相连，连接臂12的两端设置直线模组，直线模组在竖直方向上吸取或抓取粘合体30。直线模组常用的一种结构为直线气缸绑定吸嘴11或吸风板的方式。该技术手段较为常见，不详细展开。

在成型工位上设置第一、二、三通道(81、82、83)，第一通道81及第三通道83均竖直设立，第二通道82水平设置。其中第一通道81设置在前端吸嘴11的正下方。吸嘴11吸住粘合体30，直线气缸伸出，粘合体30下降至第一通道81的底部。在第一通道81的两侧设置有折边组件以对粘合体30的前外面31c、左右两个侧内面31a、后内面31b同时进行翻折成型，此时顶面32相连的几个边不折保持竖直状态。此时形成第一内盒30a。该通道中的折边组件为水平设置的第一辊轴组件21，辊轴抵紧粘合体的侧面迫使面纸在下降的过程中翻折。

在第二通道82的后端设置有推动机构40对准第一内盒30a的后内面31b推动，将第一内盒30a沿着水平方向推至第三通道83的下端。在推行伊始，第一辊轴组件21继续发挥作用对顶面32及其相连的三面整体翻折呈水平状态并贴附在内盒的顶面；在第二通道82旁边设置的折边组件对第一内盒30a中的前内耳32d进行翻折成型，迫使其贴附于内盒的侧面上。此时形成第二内盒30b，该通道旁的折边组件为竖直设立的第二辊轴组件22，辊轴沿着内盒的左右两侧滚过迫使前内耳32d在前行的过程中翻折。而顶面32及其相连的三面整体略高于第二辊轴组件22，依然处于水平状态。

在第三通道83的底部设置有托举机构62将第二内盒30b托举上升。在托举伊始，第三通道83的通道口迫使第二内盒30b中的后外面32b及其连接的俩后内耳32e整体向下翻折呈竖直状态，直至第三通道83的中部，此段行程为第一段行程；在第三通道的旁设置的折边组件对俩后内耳32e铲边翻折并贴附在内盒侧面与前内耳32d呈镜像设置，此时，左右两个侧内层形成；然后，托举机构62继续上升中部的通道口对两个侧外面32a进行翻折成型，迫使两个侧外面32a贴附于在前述两个侧内层的外侧，外盒形成。

具体参见图2，图2示出了第三通道的部分结构，该通道包括四块挡板，一组对面设置的为长挡板61、另一组对面设置的为短挡板60(本图中未示出)，四块挡板四面合围成一个矩形通道，该矩形通道在长挡板61的下端为通道口，在短挡板60的下端形成了中部通道口，两个通道口分别对粘合体的后外面32b及侧外面32a分别作用使他们分步翻折。短挡板60的下端，也即长挡板的侧方设置的折边组件为第三铲边组件23，该铲边组件由气缸及折呈直角的角块组成，作用是对后内耳32e进行翻折。托举机构62则为气缸与托板的组合，托板的面积小于第三通道的横截面积。

随后，排出外盒即可。

在本实施例中，粘合体30通过制盒机及定位粘合装置分别制成内盒及粘合面纸形成粘合体，然后通过传送带传送至初始工位处，由取料机构的后端的吸嘴吸取物料，同时前端的吸嘴在同步下降将粘合体送入通道成型工位中进行自动成型。

本发明中首先提出在第三通道中两个通道口分别对粘合体的后外面32b及侧外面32a分别作用使他们分步翻折，然后在中部通道口的位置中通过折边组件使后内耳32e在两步之间进行成型。然而，此时托举机构中的直线气缸的为双行程气缸，第一段行程对应通道的下半部分，第二段行程对应通道的上半部分。该实施例双行程气缸从延伸到收缩这个周期内只能对一个粘合体进行成型。如此设计，使得第三通道的空间利用率不高，而且双行程气缸与其他但行程气缸的步调不一致，则电气的调试难度加大以及零部件的通用性不强。因此，发明人再对第三通道加以优化以提高该装置的机械效率。

如图2所示，本发明继续将第三通道83所对应的各挡板通过滑动模组直接或间接的连接，在第三通道的83的预调阶段，取一样品调试第三通道的大小，使各个挡板能紧密的挤压粘合体，而托举气缸则周期性的向上推入粘合体30，在第一个通道口的位置，粘合体30被四面夹住，托举气缸即可回缩，露出空位待下一个粘合体进入，然后周而复始地，托举机构62将每一个粘合体推至第一个通道口，将若干粘合体30在第三通道中层层码垛。当最上面的粘合体叠至第二个通道口的位置时，折边组件再对后内耳32e进行折边铲耳形成侧内层。托举机构继续向上推入一个粘合体，该粘合体穿过第二个通道口，侧外面32a成型。

长挡板61的下半部分形成开放式的双面压通道，两长挡板61不但能对后外面32b进行折边成型，而且在粘合体上升的过程中始终对后外面32b及前外面31c进行保压，以保证粘贴质量；短挡板62与长挡板61的上半部分形成四面压通道，在后内耳32e及侧外面32a成型后进行保压，以保证内外层之间的粘贴质量。故，本装置还省去了“一粘一压”所单独采用的机构及步骤，缩短了整个流程所耗费的时间，提高生产效率。

实施时，挡板可采用至少两种结构能保持第三通道与粘合体保持压紧状态：一为各挡板采用弹簧与同轴导杆的方式，在挡板的底端设置圆角以使粘合体方便挤入第三通道中，两侧的挡板通过弹簧的作用相对挤压通道中的粘合体；二为各挡板采用滑动模组来连接并进行预调通道大小的方式。可设两列导轨及滑块，在导轨之间并排设一调节螺杆，通过调节螺杆来微调滑块，进而调节通道的大小。两种技术手段均在机械技术手册中可以查阅。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种通道成型装置，用于加工面纸与内盒的粘合体，其特征在于：该装置设置用于承接所述粘合体的初始工位及用于加工所述粘合体的成型工位，在两工位的上方设置可旋转并升降的取料机构，该取料机构可从上方抓住和/或吸住所述粘合体在两工位之间进行转移；其中，

所述成型工位包括第一、二、三通道，所述第一通道与所述第三通道平行，所述第二通道与所述第一通道垂直；在第二通道的一端设置推动机构以推动所述粘合体在水平方向上移动，在第三通道的底部设置托举机构以推动所述粘合体在竖直方向上移动；以及，

各通道旁设置有折边组件以对所述面纸进行翻折成型。

2.根据权利要求1所述的一种通道成型装置，其特征在于：所述取料机构包括电机模组、横向设置的连接臂以及直线模组，电机模组与所述连接臂中部连接，两个所述直线模组分别设置在所述连接臂的两端。

3.根据权利要求1所述的一种通道成型装置，其特征在于：所述第一通道旁的折边组件通过滑动支架设置在所述成型工位上。

4.根据权利要求3所述的一种通道成型装置，其特征在于：所述推动机构与所述滑动支架通过滑动模组相连接。

5.根据权利要求4所述的一种通道成型装置，其特征在于：所述推动机构包括气缸及推板。

6.根据权利要求1所述的一种通道成型装置，其特征在于：所述托举机构具有至少两段向上运动的行程，两段行程之间设置有所述折边组件。

7.根据权利要求1所述的一种通道成型装置，其特征在于：所述第三通道可紧密挤压所述粘合体，所述托举机构向所述第三通道中周期性的推入所述粘合体使多个所述粘合体堆叠在所述第三通道中。

8.根据权利要求6或7所述的一种通道成型装置，其特征在于：所述第三通道由四块挡板合围而成，其中一组挡板的长度大于另一组挡板的长度，以形成双面压通道及四面压通道。

9.根据权利要求8所述的一种通道成型装置，其特征在于：一所述折边组件设置在靠近所述四面压通道的入口处。

10.根据权利要求8所述的一种通道成型装置，其特征在于：所述四块挡板分别通过滑动模组直接或间接连接装配。

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