CN212634219U - 一种熔模铸造蒸汽脱蜡系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种熔模铸造蒸汽脱蜡系统，包括：料筐；轨道，为循环式设置；上料机构，用于承载装有待脱蜡模组的料筐；脱蜡釜，为贯通式结构；进料平移机构，用于将上料机构上的料筐转移到脱蜡釜中；下料机构，用于承载脱蜡完成的料筐；出料平移机构，用于将来自脱蜡釜中的料筐转移到下料机构上；空筐平移机构，用于将出料机构上的料筐通过第三移动平台转移到上料机构上。本实用新型主要适用于熔模铸造脱蜡工序，区别于传统单机脱蜡釜低效的脱蜡生产方式，本实用新型为贯通式循环连续生产线，具备循环回筐生产模式，大大节省了人工劳动强度，可多料同时筐进出脱蜡釜，具有上下料便捷性、操作自动化程度高、脱蜡效率高及能耗利用率高的优势。

Description

一种熔模铸造蒸汽脱蜡系统

技术领域

本实用新型涉及熔模铸造技术领域，尤其涉及一种熔模铸造蒸汽脱蜡系统。

背景技术

蒸汽脱蜡为熔模铸造行业模组脱蜡主要方式之一。蒸汽脱蜡釜为传统蒸汽脱蜡设备，模组通过料筐装载后，利用推料车将其送至脱蜡釜内，人工关闭脱蜡釜釜门，打开蒸汽进汽阀门，将设备蒸汽室电加热产生的设定压力蒸汽通入脱蜡室，到达设定脱蜡时间后，关闭蒸汽进汽阀门，打开脱蜡室排气阀门，蒸汽排完后，人工开启脱蜡釜釜门，并拉出料筐，用推料车接载，完成脱蜡过程。此设备每次仅能脱蜡单筐模组，且单门进、单门出，上下料筐无法同时进行，作业效率低，每脱蜡一筐排放一次蒸汽，能耗效率低；釜门开闭、料筐进出均依靠人工作业，员工劳动强度大；脱蜡能力较小。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提出了一种熔模铸造蒸汽脱蜡系统，用来解决现有技术中传统单机脱蜡釜存在的人工劳动强度大、作业效率低及能耗效率低的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：本实用新型提供了一种熔模铸造蒸汽脱蜡系统，包括：

料筐，用于装载模组；

轨道，为循环式设置；

上料机构，滑动设置在轨道上，用于承载装有模组的料筐；

脱蜡釜，为贯通式结构，设置所述轨道上，用于对模组执行脱蜡作业；

进料平移机构，设置在上料机构与脱蜡釜之间所在的轨道上，包括沿轨道做直线运动的第一移动平台，第一移动平台上设置有第一转运装置，所述第一转运装置用于多次将上料机构上的料筐转移到第一移动平台上，并推送到脱蜡釜中；

下料机构，滑动设置在轨道上，用于承载脱蜡完成的料筐；

出料平移机构，设置在脱蜡釜与下料机构之间所在的轨道上，包括沿轨道做直线运动的第二移动平台，所述第二移动平台用于承载来自脱蜡釜中的多个料筐，出料平台上设置有第二转运装置，所述第二转运装置用于将第二移动平台上的多个料筐依次转移到下料机构上；

空筐平移机构，设置在下料机构与上料机构之间所在的轨道上，包括沿轨道做直线运动的第三移动平台，第三移动平台上设置有第三转运装置，所述第三转运装置用于将出料机构上的料筐通过第三移动平台转移到上料机构上。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述上料机构和下料机构结构相同，其中，所述上料机构包括第一承载架，用于承载单个料筐，第一承载架底部设置有沿轨道滚动的第一行走轮，所述第一承载架上设置有驱动第一行走轮转动的第一驱动电机，第一承载架顶部两侧沿轨道行进方向分别设置有多个用于料筐滑动的第一滚轮轴承。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述第一移动平台、第二移动平台及第三移动平台结构相同，其中，第一移动平台包括第二承载架，第二承载架用来承载至少两个料筐，第二承载架底部设置有沿轨道滚动的第二行走轮，第二承载架上设置有驱动第二行走轮转动的第二驱动电机，第二承载架的顶面与第一承载架的顶面齐平，且第二承载架顶部两侧沿轨道行进方向分别设置有多个用于料筐滑动的第二滚轮轴承。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述第一转运装置、第二转运装置及第三转运装置结构相同，其中，第一转运装置包括转运架,所述转运架设置在第二承载架内，转运架底部转动设置有第三行走轮，第二承载架内设置有与第三行走轮滚动连接的滑轨，滑轨运行方向与轨道运行方向一致，第二承载架内还设置有与滑轨运行方向一致的直齿条，转运架内设置有第三驱动电机，第三驱动电机的输出轴通过齿轮与直齿条啮合传动，第一转运装置还包括牵引装置，所述牵引装置设置在转运架的顶部，用来拉动料筐。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述牵引装置包括延伸架、第一推拉组件及第二推拉组件，所述延伸架固定设置在转运架上，且延伸架的方向朝向上料机构，第一推拉组件固定设置在转运架顶面，第二推拉组件固定设置在延伸架端部顶面，第一推拉组件与第二推拉组件的结构相同，其中，第一推拉组件包括固定座及转动件，所述固定座固定安装在转运架顶面边角处，转动件的纵截面为梯形设置，转动件的上端具有第一受力面，转动件的下端具有第二受力面，转动件铰接在固定座上，转动件与固定座的铰接点到第二受力面的距离大于转动件与固定座的铰接点到第一受力面的距离。

在上述技术方案的基础上，优选的，料筐外底面设置有多个与转动件第一受力面相抵接的挡块。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述脱蜡釜包括釜体以及与釜体相连接的加热装置，釜体呈两端开口的筒体结构，釜体的两端分别设置有釜门，釜体内设置有轨道相对接的输送钢轨，所述输送钢轨的顶面与第二承载架的顶面相齐平，且输送钢轨顶面沿行进方向设置有多个用于料筐滑动的第三滚轮轴承。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述加热装置包括分别与釜体相连通的进汽管道和排汽管道，所述进汽管道上连接有进汽调节阀，所述排汽管道上连接有出汽调节阀，釜体上还设置有用于检测釜体内部温度的温度传感器，及用于检测釜体内部压力的压力传感器。

进一步，优选的所述釜体内底部还设置有蜡水收集腔，釜体外壁上设置有与蜡水收集腔相连接的排蜡管道，所述排蜡管道上设置有电磁阀。

在上述技术方案的基础上，优选的，还包括电气控制系统，所述电气控制系统包括主站控制柜及多个从站控制柜，所述主站控制柜与上料机构及进料平移机构相连接，各从站控制柜分别与脱蜡釜、下料机构、出料平移机构及空筐平移机构相连接，所述主站控制柜与各从站控制柜之间通过无线进行通讯连接。

本实用新型的相对于现有技术具有以下有益效果：

本实用新型公开的熔模铸造蒸汽脱蜡系统，通过在循环式轨道上分别设置上料机构、进料平移机构、脱蜡釜、下料机构、出料平移机构及空筐平移机构，操作人员在上料机构上进行模组装筐，进料平移机构通过第一转动装置依次将多个料筐转移到第一移动平台上，待第一移动平台上装载预定数量的料筐后，第一转动装置将预定数量的料筐全部推送至脱蜡釜中进行集中脱蜡，通过脱蜡釜进行温度、压力监控，从而实现脱蜡的加热精准控制，脱蜡完成的料筐被推出脱蜡釜后移动到出料平移机构上，由第二转动装置将第二移动平台上的预定数量的料筐逐一转移到下料机构上，操作人员通过下料机构进行模组下料，下料完成的料筐在第三转运装置的转运下通过空筐平移机构上的第三移动平台逐一转移到上料机构上进行循环作业。本实用新型主要适用于熔模铸造脱蜡工序，区别于传统单机脱蜡釜低效的脱蜡生产方式，本实用新型为贯通式循环连续生产线，具备循环回筐生产模式，大大节省了人工劳动强度，可多料同时筐进出脱蜡釜，具有上下料便捷性、操作自动化程度高、脱蜡效率高及能耗利用率高的优势。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所公开的熔模铸造蒸汽脱蜡系统局部主视图；

图2为本实用新型所公开的熔模铸造蒸汽脱蜡系统的平面结构示意图；

图3为本实用新型所公开的上料机构的平面结构示意图；

图4为本实用新型所公开的第一移动平台与第一转运装置的装配平面结构示意图；

图5为本实用新型所公开的第一移动平台与第一转运装置的装配侧面结构示意图；

图6为本实用新型所公开的第一转运装置主视图；

图7为本实用新型所公开的第一转运装置俯视图；

图8为本实用新型所公开的第一转运装置的侧面示意图；

图9为本实用新型所公开的脱蜡釜的主视图；

图10为本实用新型所公开的脱蜡釜的侧视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，结合图2，本实用新型实施例公开了一种熔模铸造蒸汽脱蜡系统，其适于用于熔模铸造行业中的脱蜡生产工序。该系统包括料筐100、轨道1、上料机构2、脱蜡釜3、进料平移机构4、下料机构5、出料平移机构6及空筐平移机构7。

其中，料筐100，用来装载模组200，优选的，料筐100为方形槽状结构。

轨道1，为循环式设置，铺设在生产线上，构成闭环回路。

上料机构2，设置在轨道1上，且可沿轨道1进行移动，上料机构2用于放置料筐100，同时方便操作人员在料筐100中进行装载模组200。

脱蜡釜3，为贯通式结构，固定串联设置在轨道1上，且脱蜡釜3与轨道1 形成闭环回路，即，料筐100可以在轨道1上通过脱蜡釜3一端进入，并从脱蜡釜3的另一端出，从而使料筐100中的模组200在脱蜡釜3中执行脱蜡作业。

进料平移机构4，设置在上料机构2与脱蜡釜3之间所在的轨道1上，包括沿轨道1做直线运动的第一移动平台41，第一移动平台41上设置有第一转运装置42，第一转运装置42用于多次将上料机构2上的料筐100转移到第一移动平台41上，并推送到脱蜡釜3中。

下料机构5，设置在脱蜡釜3出口端所在的轨道1上，且可沿轨道1进行移动。下料机构5用于承载从脱蜡釜3中完成脱蜡作业的料筐100，同时方便操作人员在下料机构5上的料筐100中将脱蜡完成的模组200卸出。

出料平移机构6，设置在脱蜡釜3与下料机构5之间所在的轨道1上，包括沿轨道1做直线运动的第二移动平台61，第二移动平台61用于承载来自脱蜡釜 3中的多个料筐100，出料平台上设置有第二转运装置62，所述第二转运装置 62用于将第二移动平台61上的多个料筐100依次转移到下料机构5上。

空筐平移机构7，设置在下料机构5与上料机构2之间所在的轨道1上，包括沿轨道1做直线运动的第三移动平台71，第三移动平台71上设置有第三转运装置72，第三转运装置72用于将出料机构上的料筐100通过第三移动平台71 转移到上料机构2上。

采用上述技术方案，操作人员在上料机构2上进行模组200装筐，进料平移机构4通过第一转动装置依次将多个料筐100转移到第一移动平台41上，待第一移动平台41上装载预定数量的料筐100后，第一转运装置42将预定数量的料筐100全部推送至脱蜡釜3中进行集中脱蜡，通过脱蜡釜3进行温度、压力监控，从而实现脱蜡的加热精准控制，脱蜡完成的料筐100被推出脱蜡釜3 后移动到出料平移机构6上，由第二转运装置62将第二移动平台61上的预定数量的料筐100逐一转移到下料机构5上，操作人员通过下料机构5进行模组 200卸料，卸料完成的料筐100在第三转运装置72的转运下通过空筐平移机构 7上的第三移动平台71逐一转移到上料机构2上进行循环作业。本实用新型主要适用于熔模铸造脱蜡工序，区别于传统单机脱蜡釜低效的脱蜡生产方式，本实用新型为贯通式循环连续生产线，具备循环回筐生产模式，大大节省了人工劳动强度，可多料同时筐进出脱蜡釜3，具有上下料便捷性、操作自动化程度高、脱蜡效率高及能耗利用率高的优势。

本实用新型具体通过如下技术方案进行进一步实现。

参照附图3所示，本实用新型实施例中的上料机构2和下料机构5结构相同，此处仅对上料机构2进行具体描述，下料机构5参照上料机构2，此处不做具体赘述。上料机构2包括第一承载架21，用于承载单个料筐100，方便进料平移机构4与上料机构2在对接过程中，第一转运装置42可以循环多次将第一承载架21上的料筐100转移到第一移动平台41上，如果上料机构2存在多个放置料筐100的工位时，则会导致第一转运装置42无法第一承载架21上后续的料筐100进行转移，因此，本实用新型实施例，在上料机构2上做了单工位设计。下料机构5也做成单工位设计，是为了方便逐一接收来自出料平移机构6 上的料筐100，完成模组200下料后，可以快速的将料筐100传输给空筐平移机构7，空筐平移机构7在将料筐100传输给上料机构2，依次循环，可以大大提高上、下料效率，提高料筐100的循环利用率。

第一承载架21底部设置有沿轨道1滚动的第一行走轮22，第一承载架21 上设置有驱动第一行走轮22转动的第一驱动电机23，第一承载架21顶部两侧沿轨道1行进方向分别设置有多个用于料筐100滑动的第一滚轮轴承24。在具体实施过程中，第一行走轮22之间通过转动轴连接，转动轴上固定连接转动齿盘，第一驱动电机23通过驱动齿轮盘转动带动转动齿盘转动，从而驱动第一行走轮22进行转动，上述第一驱动电机23驱动第一行走轮22转动属于现有技术。通过在第一承载架21顶部两侧分别设置多个第一滚轮轴承24，可以方便料筐 100在被转移的过程中可沿第一滚轮轴承24进行滚动。

参照附图4所示，本实用新型实施例中的第一移动平台41、第二移动平台 61及第三移动平台71结构相同，此处仅对第一移动平台41进行具体描述，第二移动平台61及第三移动平台71参照第一移动平台41，此处不做具体赘述。

第一移动平台41包括第二承载架411，第二承载架411的长度大于第一承载架21的长度，且第二承载架411为刚性结构，只能沿轨道1做直线运动。为了实现单次多料筐100进入脱蜡釜3，提高脱蜡效率，第二承载架411至少可以承载两个料筐100，优选的，在本实施例中，第二承载架411可以承载四个料筐 100。第二承载架411底部设置有沿轨道1滚动的第二行走轮412，第二承载架 411上设置有驱动第二行走轮412转动的第二驱动电机413，第二驱动电机413 驱动第二行走轮412转动也属于现有技术。第二承载架411的顶面与第一承载架21的顶面齐平，且第二承载架411顶部两侧沿轨道1行进方向分别设置有多个用于料筐100滑动的第二滚轮轴承414。由此以来第二承载架411与第一承载架21进行对接时，料筐100通过第一滚轮轴承24在第一承载架21上滑动到第二承载架411上，并借助第二滚轮轴承414可以实现在第二承载架411上轻松滑动。

本实用新型实施例中的第一转运装置42、第二转运装置62及第三转运装置 72结构相同，此处仅对第一转运装置42进行具体描述，第二转运装置62及第三转运装置72参照第一转运装置42，此处不做具体赘述。

参照附图5-8所示，第一转运装置42包括转运架421，转运架421设置在第二承载架411内，转运架421底部转动设置有第三行走轮422，第二承载架 411内设置有与第三行走轮422滚动连接的滑轨423，滑轨423设置有两条，第三行走轮422设置有四个，由此可以保证转运架421在第二承载架411内运行平稳，四个第三行走轮422与两条滑轨423滚动连接，滑轨423运行方向与轨道1运行方向一致，第二承载架411内还设置有与滑轨423运行方向一致的直齿条424，直齿条424固定在第二承载架411内，转运架421内设置有第三驱动电机425，第三驱动电机425的输出轴通过齿轮426与直齿条424啮合传动，采用这样的结构设置，第三驱动电机425驱动齿轮426沿直齿条424转动，从而驱动第三行走轮422沿滑轨423移动。第一转运装置42还包括牵引装置43，牵引装置43设置在转运架421的顶部，用来拉动料筐100。

具体的，第一转运装置42在第一移动平台41内做直线运动，其目的是带动牵引装置43做直线运动，在第二承载架411与第一承载架21对接后，第二转运装置62在第二承载架411内做直线运动，从而驱动牵引装置43将第一承载架21上面的料筐100拉动到第二承载架411上，从而完成转运工作。

牵引装置43包括延伸架431、第一推拉组件432及第二推拉组件433，延伸架431固定设置在转运架421上，且延伸架431的方向朝向上料机构2，第一推拉组件432固定设置在转运架421顶面，第二推拉组件433固定设置在延伸架431端部顶面，第一推拉组件432与第二推拉组件433的结构相同。此处仅对第一推拉组件432进行描述，第二推拉组件433参照第一推拉组件432，此处不再赘述。

第一推拉组件432包括固定座4321及转动件4320，固定座4321固定安装在转运架421顶面边角处，转动件4320的纵截面为梯形设置，转动件4320的上端具有第一受力面4322，转动件4320的下端具有第二受力面4323，具体的，转动件4320铰接在固定座4321上，转动件4320与固定座4321的铰接点到第二受力面4323的距离大于转动件4320与固定座4321的铰接点到第一受力面 4322的距离。由此以来，转动件4320在初始状态下由于自身重力作用，转动件 4320的上端部翘起，转动件4320的下端部落在固定座4321上，且第二受力面 4323贴附在固定座4321。当需要将第一承载架21上的料筐100转移到第二承载架411上时，首先第二承载架411做直线运动并与第一承载架21进行对接，转运架421在第二承载架411内向第一承载架21方向移动，转运架421上的延伸架431伸入到第一承载架21中，在延伸架431伸入第一承载架21的过程中，第二推拉组件433上的转动件4320受到第一承载架21上的料筐100底部阻挡物的阻挡，转动件4320会绕固定座4321上的铰点逆时针旋转，当转动件4320 完全越过料筐100底部阻挡物后，由于自重，转动件4320复位，转运架421在第二承载架411上向远离第一承载架21的方向移动，此时，转动件4320上的第一受力面4322抵持料筐100底部的阻挡物，第二受力面4323此时抵接在固定座4321上，由此转运架421在移动的过程中带动料筐100移动，从而将料筐 100移动到第二承载架411上。当第一转运装置42在转运第二个料筐100的过程中，第一推拉组件432刚好处于前一个料筐100下方，此时通过第一推拉组件432可以将前一个料筐100向第二承载架411远离第一承载架21的方向移动，从而循环完成多个料筐100从上料机构2上转移到进料平移机构4上。

为了方便转动件4320拉动料筐100，本实用新型实施例在料筐100底面设置有多个与转动件4320第一受力面4322相抵接的挡块101，这些挡块101的位置分布与第一推拉组件432和第二推拉组件433相对应。

参照附图9和10所示，在本实施例中，脱蜡釜3包括釜体31以及与釜体 31相连接的加热装置32，釜体31呈两端开口的筒体结构，釜体31的两端分别设置有釜门33，优选的，釜门33采用液压油缸驱动方式与釜体31进行打开和闭合。釜体31内设置有轨道1相对接的输送钢轨34，输送钢轨34的顶面与第二承载架411的顶面相齐平，且输送钢轨34顶面沿行进方向设置有多个用于料筐100滑动的第三滚轮轴承35。采用这样的结构设置，当进料平移机构4中的第一移动平台41满载预定数量的料筐100时，第一移动平台41中的第二承载架411移动到脱蜡釜3进料口，第二承载架411与输送钢轨34对接，进料平移机构4上的第一转运装置42可以一次性推动料筐100将料筐100沿第三滚轮轴承35推送到输送钢轨34上。当预定数量的料筐100进入脱蜡釜3中后，釜体 31的两端的釜门33关闭，通过加热装置32可以对釜体31内的模组200进行脱蜡作业。在脱蜡釜3进行作业的过程中，进料平移机构4进行二次转运来自上料机构2上的料筐100，完成第二轮的料筐100转运工作，待脱蜡釜3中模组 200完成脱蜡作业后，釜门33打开，出料平移机构6移动到釜体31的出料端，进料平移机构4将第二轮待脱蜡的料筐100推送到脱蜡釜3中，则第一轮处于脱蜡釜3中的多个料筐100被全部推送到出料平移机构6上，依次循环进行。

加热装置32包括分别与釜体31相连通的进汽管道321和排汽管道322，进汽管道321上连接有进汽调节阀323，排汽管道322上连接有出汽调节阀324，釜体31上还设置有用于检测釜体31内部温度的温度传感器325，及用于检测釜体31内部压力的压力传感器326。釜体31内底部还设置有蜡水收集腔311，釜体31外壁上设置有与蜡水收集腔311相连接的排蜡管道312，所述排蜡管道312 上设置有电磁阀313。

釜体31通过加热装置32进行脱蜡共分为四个阶段。

第一阶段：快速升温至预设T1；

首先，调节进汽调节阀323的开度K1,并设定K1为100％，高温蒸汽通过进汽管道321进入釜体31内部，此时调节出汽调节阀324的开度K2,并设定K2为 a％，釜体31内部冷空气由排汽管道322排放；当温度传感器325检测到釜体31 内的温度到达预设温度T1后，调节出汽调节阀324的开度K2,并设定K2为0％。

此阶段保障快速升温，加热过程避免蜡液膨胀，模组200不开裂。

二阶段：升压至P1保压，升温至T2保温；

保持进汽调节阀323的开度K1为100％，出汽调节阀324的开度K2为0％，直到压力传感器326检测到釜体31内的压力到达预设压力P1后，进汽调节阀 323的开度K1设定为b％，维持加热室压力P1,当温度传感器325检测到釜体 31内的温度到达预设温度T2后，开始保压计时预设t1，直到t1到达；

此阶段保障蜡液持续融化，脱蜡干净。

三阶段：自然冷却；

当计时时间t1到达后，进汽调节阀323的开度K1设定为0％，出汽调节阀 324的开度K2设定为0％；进入预设自然冷却计时t2，直到t2到达；

此阶段充分利用自然降温降压过程中，蒸汽峰值热量，持续脱蜡。

四阶段：排汽排蜡；

当计时时间t2到达后，进汽调节阀323的开度K1设定为0％，出汽调节阀 324的开度K2设定为100％；开始排汽，快速降压降温；直到压力传感器326检测到釜体31内的压力低于开门安全压力P2后，釜体31底部的蜡水收集腔311 用来收集蜡水，预设抽蜡时间为t3，当t3计时到达，电磁阀313打开，蜡水通过排蜡管道312从蜡水收集腔311排出，完成排蜡作业；

由上述四个步骤完成脱蜡过程，并回收蜡水，循环使用。

釜体31内的温度、压力、时间、进汽调节阀323、出汽调节阀324及电磁阀313等控制采用PLC模拟量模块及触摸屏参数设置进行自动PID控制，实现脱蜡加热工艺的稳定性。

本实用新型实施例还包括电气控制系统，电气控制系统包括主站控制柜及多个从站控制柜，所述主站控制柜与上料机构及进料平移机构相连接，各从站控制柜分别与脱蜡釜、下料机构、出料平移机构及空筐平移机构相连接，主站控制柜与各从站控制柜之间通过无线进行通讯连接。因脱蜡生产线面积较大，如果采用单一主站控制柜控制各个机构的电气元件，则会造成上述机构在轨道上移动时折断电缆线，因此采用多个从站控制柜来连接移动行程较大的机构，例如：下料机构、出料平移机构及空筐平移机构，在设计时采用无线通讯模块替代485通讯电缆线，并在轨道上设计滑触线与受电器进行三相380伏电力输送；提升自动运行过程稳定性，降低故障率，本实用新型实施例中，电气控制系统所采用的滑触线供电方式采用现有技术。

如下对本系统运行操作进行说明：

(1)将主站控制柜和4个从站控制柜的操作按钮的状态都打在“自动”模式，并按下“自动运行”按钮，自动状态指示灯亮。

(2)上料机构2退到位，接收空筐平移机构7上的空料筐100，上料机构 2自动进到位，工人将将模组上料装入空筐完成后，按下从站控制柜上的“有料确认”按钮，进料平移机构4中的第一转运装置42自动将料筐100转移到第一移动平台41上，上料机构2自动退到位，重复上述过程，直到4筐模组在进料平移机构4上完成上料转移；

(3)当进料平移机构4上满4个料筐100后，出料平移机构无料筐100，两平移机均远离脱蜡釜3的釜门33，釜体31内产品脱蜡完成(黄色报警灯常亮) 后即可进行出炉作业，按下“出炉启动”按钮，釜门自动开启。

(4)脱蜡釜3的釜门33开到位后，进料平移机构4自动前进到位，出料平移机构6无料后自动退到位，第一转运装置将4筐送入釜内，进料平移机构4 上无料后自动退到位(等待上料机构2有料确认)；釜体31内脱蜡完成的模组被推到出料平移机构6，出料平移机构64筐有料到位后，自动进到位；

(5)工人检查前后釜门33处是否有异物留在釜门区域，检查完毕后可以在脱蜡釜3处的从站控制柜按下“启动”按钮，釜门33自动关闭并开始执行加热程序(确保该过程时间≤30秒)。

(6)出料平移机构6进到位，将料筐100自动转运至下料机构5，人工将下料机构5上料筐100模组下料至下一工序，按下从站操作柜“无料确认”，料筐100自动被被转运至空筐平移机构7，直到4筐模组下料完成，同时空料筐 100被转运至空筐平移机构7上，在满载4个料筐后，空筐平移机构7将4个空料筐自动送至上料机构2，上料机构2接收空料筐，重复以上过程。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种熔模铸造蒸汽脱蜡系统，其特征在于，包括：

料筐(100)，用于装载模组(200)；

轨道(1)，为循环式设置；

上料机构(2)，滑动设置在轨道(1)上，用于承载装有模组(200)的料筐(100)；

脱蜡釜(3)，为贯通式结构，设置所述轨道(1)上，用于对模组(200)执行脱蜡作业；

进料平移机构(4)，设置在上料机构(2)与脱蜡釜(3)之间所在的轨道(1)上，包括沿轨道(1)做直线运动的第一移动平台(41)，第一移动平台(41)上设置有第一转运装置(42)，所述第一转运装置(42)用于多次将上料机构(2)上的料筐(100)转移到第一移动平台(41)上，并推送到脱蜡釜(3)中；

下料机构(5)，滑动设置在轨道(1)上，用于承载脱蜡完成的料筐(100)；

出料平移机构(6)，设置在脱蜡釜(3)与下料机构(5)之间所在的轨道(1)上，包括沿轨道(1)做直线运动的第二移动平台(61)，所述第二移动平台(61)用于承载来自脱蜡釜(3)中的多个料筐(100)，出料平台上设置有第二转运装置(62)，所述第二转运装置(62)用于将第二移动平台(61)上的多个料筐(100)依次转移到下料机构(5)上；

空筐平移机构(7)，设置在下料机构(5)与上料机构(2)之间所在的轨道(1)上，包括沿轨道(1)做直线运动的第三移动平台(71)，第三移动平台(71)上设置有第三转运装置(72)，所述第三转运装置(72)用于将出料机构上的料筐(100)通过第三移动平台(71)转移到上料机构(2)上。

2.如权利要求1所述的一种熔模铸造蒸汽脱蜡系统，其特征在于：所述上料机构(2)和下料机构(5)结构相同，其中，所述上料机构(2)包括第一承载架(21)，用于承载单个料筐(100)，第一承载架(21)底部设置有沿轨道(1)滚动的第一行走轮(22)，所述第一承载架(21)上设置有驱动第一行走轮(22)转动的第一驱动电机(23)，第一承载架(21)顶部两侧沿轨道(1)行进方向分别设置有多个用于料筐(100)滑动的第一滚轮轴承(24)。

3.如权利要求2所述的一种熔模铸造蒸汽脱蜡系统，其特征在于：所述第一移动平台(41)、第二移动平台(61)及第三移动平台(71)结构相同，其中，第一移动平台(41)包括第二承载架(411)，第二承载架(411)用来承载至少两个料筐(100)，第二承载架(411)底部设置有沿轨道(1)滚动的第二行走轮(412)，第二承载架(411)上设置有驱动第二行走轮(412)转动的第二驱动电机(413)，第二承载架(411)的顶面与第一承载架(21)的顶面齐平，且第二承载架(411)顶部两侧沿轨道(1)行进方向分别设置有多个用于料筐(100)滑动的第二滚轮轴承(414)。

4.如权利要求3所述的一种熔模铸造蒸汽脱蜡系统，其特征在于：所述第一转运装置(42)、第二转运装置(62)及第三转运装置(72)结构相同，其中，第一转运装置(42)包括转运架(421),所述转运架(421)设置在第二承载架(411)内，转运架(421)底部转动设置有第三行走轮(422)，第二承载架(411)内设置与第三行走轮(422)滚动连接的滑轨(423)，滑轨(423)运行方向与轨道(1)运行方向一致，第二承载架(411)内还设置有与滑轨(423)运行方向一致的直齿条(424)，转运架(421)内设置有第三驱动电机(425)，第三驱动电机(425)的输出轴通过齿轮与直齿条(424)啮合传动，第一转运装置(42)还包括牵引装置(43)，所述牵引装置(43)设置在转运架(421)的顶部，用来拉动料筐(100)。

5.如权利要求4所述的一种熔模铸造蒸汽脱蜡系统，其特征在于：所述牵引装置(43)包括延伸架(431)、第一推拉组件(432)及第二推拉组件(433)，所述延伸架(431)固定设置在转运架(421)上，且延伸架(431)的方向朝向上料机构(2)，第一推拉组件(432)固定设置在转运架(421)顶面，第二推拉组件(433)固定设置在延伸架(431)端部顶面，第一推拉组件(432)与第二推拉组件(433)的结构相同，其中，第一推拉组件(432)包括固定座(4321)及转动件(4320)，所述固定座(4321)固定安装在转运架(421)顶面边角处，转动件(4320)的纵截面为梯形设置，转动件(4320)的上端具有第一受力面(4322)，转动件(4320)的下端具有第二受力面(4323)，转动件(4320)铰接在固定座(4321)上，转动件(4320)与固定座(4321)的铰接点到第二受力面(4323)的距离大于转动件(4320)与固定座(4321)的铰接点到第一受力面(4322)的距离。

6.如权利要求5所述的一种熔模铸造蒸汽脱蜡系统，其特征在于：料筐(100)外底面设置有多个与转动件(4320)第一受力面(4322)相抵接的挡块(101)。

7.如权利要求4所述的一种熔模铸造蒸汽脱蜡系统，其特征在于：所述脱蜡釜(3)包括釜体(31)以及与釜体(31)相连接的加热装置(32)，釜体(31)呈两端开口的筒体结构，釜体(31)的两端分别设置有釡门(33)，釜体(31)内设置有轨道(1)相对接的输送钢轨(34)，所述输送钢轨(34)的顶面与第二承载架(411)的顶面相齐平，且输送钢轨(34)顶面沿行进方向设置有多个用于料筐(100)滑动的第三滚轮轴承(35)。

8.如权利要求7所述的一种熔模铸造蒸汽脱蜡系统，其特征在于：所述加热装置(32)包括分别与釜体(31)相连通的进汽管道(321)和排汽管道(322)，所述进汽管道(321)上连接有进汽调节阀(323)，所述排汽管道(322)上连接有出汽调节阀(324)，釜体(31)上还设置有用于检测釜体(31)内部温度的温度传感器(325)，及用于检测釜体(31)内部压力的压力传感器(326)。

9.如权利要求8所述的一种熔模铸造蒸汽脱蜡系统，其特征在于：所述釜体(31)内底部还设置有蜡水收集腔(311)，釜体(31)外壁上设置有与蜡水收集腔相连接的排蜡管道(312)，所述排蜡管道上设置有电磁阀(313)。

10.如权利要求9所述的一种熔模铸造蒸汽脱蜡系统，其特征在于：还包括电气控制系统，所述电气控制系统包括主站控制柜及多个从站控制柜，所述主站控制柜与上料机构(2)及进料平移机构(4)相连接，各从站控制柜分别与脱蜡釜(3)、下料机构(5)、出料平移机构(6)及空筐平移机构(7)相连接，所述主站控制柜与各从站控制柜之间通过无线进行通讯连接。

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