CN212565266U - 支撑垫板和支撑垫板应用结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种支撑垫板和支撑垫板应用结构。支撑垫板包括：板本体；第一板面，设于板本体的一侧面；第二板面，与第一板面相对设置；定位孔，贯通板本体；凹槽，设于第一板面上；其中，凹槽设置为多个，多个凹槽相互间隔设置，且凹槽从第一板面延伸至板本体内。本实用新型通过在板本体的一侧板面上设置多个凹槽，可以消除支撑垫板受挤压时产生的内应力，保证了支撑垫板的质量和支撑作用，提高了支撑垫板的使用寿命。

Description

支撑垫板和支撑垫板应用结构

技术领域

本申请涉及机械加工技术领域，具体而言，涉及一种支撑垫板和支撑垫板应用结构。

背景技术

在相关技术中，垫板是较为常用的零件，一般设于两个零件之间，用于隔开两个零件，并对两个零件形成支撑的作用。垫板上设有通孔，通孔一般经过冲压而形成，在对通孔冲压的过程中，会使垫板产生内应力，使垫板产生一定的变形，从而影响到了垫板的使用寿命。

实用新型内容

根据本实用新型的实施例旨在解决上述技术问题中的至少之一。

根据本实用新型的实施例的目的之一在于提供一种支撑垫板。

根据本实用新型的实施例的目的之二在于提供一种支撑垫板应用结构。

根据本实用新型的实施例的目的之三在于提供一种支撑垫板加工方法。

为实现根据本实用新型的实施例的第一目的，提供了一种支撑垫板，包括：板本体；第一板面，设于板本体的一侧面；第二板面，与第一板面相对设置；定位孔，贯通板本体；凹槽，设于第一板面上；其中，凹槽设置为多个，多个凹槽相互间隔设置，且凹槽从第一板面延伸至板本体内。

在该技术方案中，第一板面和第二板面相对设置，且最优的相对设置方式是，第一板面和第二板面相互平行，也就是板本体为等厚度的板状结构，能够使板本体受力均匀，避免应力集中而发生断裂的损坏。板本体一般为中心对称结构，定位孔设于对称中心，用于穿设支撑零件的至少一部分，以用于对支撑垫板进行定位，避免支撑垫板发生移动，从而能够保证支撑垫板可以正常发挥其支撑作用。由于定位孔在加工的过程中，尤其是在冲压加工的过程中，会在板本体内产生内应力，从而板本体会因为内引力而产生的一定的变形，在板本体的第一板面上设置多个凹槽，可以吸收加工定位孔时由于形变而产生的形变量，从而避免了支撑垫板产生变形，保证了支撑垫板的质量和使用寿命。另外，支撑垫板在使用过程中由于受到挤压等作用力，凹槽同样可以消除因外力而产生的内应力。

另外，根据本实用新型的实施例提供的技术方案还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，多个凹槽等间距设置。

在该技术方案中，多个凹槽等间距设置，避免了应力集中，能够较为均匀地消除内应力，从而保证的支撑垫板的产品质量。另外，凹槽的个数可以根据板本体的尺寸而设置。

上述任一技术方案中，凹槽为多边形槽。

在该技术方案中，凹槽的形状并不限于图示的矩形，除了图示的形状，还可以为正方形、三角形、正多边形等多种形状，使凹槽的加工更具有灵活性，提高了支撑垫板的适用范围。另外，凹槽的深度可以根据板本体的厚度而设置，以进一步增加对凹槽进行加工时的灵活性，提高了支撑垫板的加工效率，降低了支撑垫板的加工成本。

上述任一技术方案中，板本体为金属板。

在该技术方案中，金属板作为板本体，例如钢板等。提高了支撑垫板的使用范围，能够应用于多种工况下的零件支撑，且对钢板进行冲压加工的技术更为成熟，而钢板对在加工过程中形成的应力更为敏感，也就是，内应力的产生对钢板的影响更大，因此，消除钢板在加工过程中形成的应力更为紧迫。

上述任一技术方案中，支撑垫板还包括：第一侧凹槽，设于板本体的一侧，并贯通第一板面和第二板面。

在该技术方案中，支撑垫板在使用过程中，容易受到挤压等外力的影响，使支撑垫板在外力的作用下产生顶一定的变形，从而对支撑垫板造成一定程度的破坏。通过在板本体的一侧设有第一侧凹槽，能够进一步消除支撑垫板受到的外力而产生的变形，进一步保证了支撑垫板的使用寿命。

上述任一技术方案中，支撑垫板还包括：第二侧凹槽，设于板本体的另一侧，并贯通第一板面和第二板面；其中，第二侧凹槽与第一侧凹槽相对设置。

在该技术方案中，第二侧凹槽与第一侧凹槽相对设置，并以板本体的几何中心为对称中心对称设置，使相对的两侧能够均匀地消除应力，进一步保证了支撑垫板的质量。

为实现根据本实用新型的实施例的第二目的，提供了一种支撑垫板应用结构，包括：第一支撑零件，具有插孔；第二支撑零件，具有轴结构；任一实施例中的支撑垫板；其中，支撑垫板设于第一支撑零件和第二支撑零件之间，轴结构贯穿定位孔并伸入至插孔内，且第一板面与第二支撑零件朝向第一支撑零件的一面相互贴合，第二板面与第一支撑零件朝向第二支撑零件的一面相互贴合。

在该技术方案中，第一支撑零件为圆台结构，第一支撑零件的一端面上同轴心设有插孔。第二支撑零件包括同轴心的两个圆台，其中一个直径较小的圆台构成轴结构，也就是，轴结构设于直径较大的圆台的端面上。支撑垫板在使用时，设于第一支撑零件和第二支撑零件之间，其中，轴结构穿过定位孔而伸入至插孔内，第二板面为平面，与第二支撑零件朝向第一支撑零件的端面也为平面，因此，第二板面能够与第二支撑零件朝向第一支撑零件的端面相互贴合。另外，第一板面也为平面，第二支撑零件的大的圆台的端面为平面，由于支撑垫板会受到第二支撑零件的大圆台的压力，第一板面与大圆台的端面相互贴合，使凹槽可以消除第二支撑零件对支撑垫板的压力而产生的应力，从而可以避免支撑垫板产生变形，保证支撑垫板的支撑作用，进而提高了支撑垫板应用结构的使用寿命。另外，在该技术方案中，根据本实用新型的实施例提供的支撑垫板应用结构包括根据本实用新型的实施例任一实施例的支撑垫板，因此其具有根据本实用新型的实施例任一实施例的支撑垫板的其余的全部有益效果。

上述任一技术方案中，第一支撑零件还包括：定位销，设于第一支撑零件朝向第二支撑零件的一面；其中，支撑垫板上设有限位孔，定位销伸入限位孔内。

在该技术方案中，定位销设于插孔周围的端面上，相对应地，支撑垫板上设置限位孔，使用时，定位销从限位孔的一端伸入限位孔内，且定位销不会从限位孔的另一端伸出，以避免影响支撑垫板的支撑作用。定位销和限位孔的相互配合，可以进一步起到对支撑垫板的限位作用，避免支撑垫板在使用过程中因受力而产生位移或形变，进一步保证了支撑垫板的使用寿命和支撑作用。

上述任一技术方案中，定位销设置为多个；限位孔设置为多个；其中，定位销的数量与限位孔的数量一一对应。

在该技术方案中，定位销设置为四个，四个定位销均设于插孔周围的端面上，相对应地，支撑垫板上设置四个限位孔，使用时，每个定位销从对应的一个限位孔的一端伸入限位孔内。其中，两个定位销以插孔的中心为对称中心相对设置，另外两个定位销也是同样设置。两个限位孔以定位孔的中心为对称中心相对设置，另外两个限位孔也是同样设置。设置多个定位销和对应的限位孔，可以保证支撑垫板在受外力时不会发生偏移，进一步保证了支撑垫板的支撑作用。

上述任一技术方案中，限位孔为圆形通孔；定位孔为圆形通孔。

在该技术方案中，限位孔和定位孔均圆形孔，相对应地，定位销和轴结构分别具有圆柱形结构，当限位孔、定位孔和凹槽同时加工时，可以保证限位孔和定位孔的圆柱度，从而可以保证定位和限位作用，以避免支撑垫板受力挤压而产生变形产生偏移。

为实现根据本实用新型的实施例的第三目的，提供了一种支撑垫板加工方法，用于加工支撑垫板，包括如下步骤：加工出板本体；在板本体上同时冲压加工出定位孔和凹槽，或在板本体上同时冲压加工出定位孔、限位孔和凹槽；其中，板本体上设置定位孔和凹槽，或板本体上设置定位孔、凹槽和限位孔。

本实施例中，当板本体上设置定位孔和凹槽时，冲压加工出定位孔的同时，在第一板面挤压出多个凹槽，而当板本体上设置定位孔、凹槽和限位孔时，在对板本体冲压定位孔和限位孔的同时，在板本体的第一板面挤压出多个凹槽，也就是，定位孔、凹槽或定位孔、限位孔和凹槽分别同时进行冲压加工，目的均是为了能够自动消除冲压钢板时产生的内部应力，无需再进行喷丸等繁琐工序，避免了钢板的额外冲压变形，有效保证了钢板的平面度和定位孔的圆柱度。另外，同时冲压定位孔、限位孔和凹槽快速有效且成本低廉。

根据本实用新型的实施例的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过根据本实用新型的实施例的实践了解到。

附图说明

根据本实用新型的实施例的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为根据本实用新型的一些实施例的支撑垫板的主视结构示意图；

图2为根据本实用新型的一些实施例的支撑垫板的后视结构示意图；

图3为根据本实用新型的一些实施例的支撑垫板应用结构的第一支撑零件的立体结构示意图；

图4为根据本实用新型的一些实施例的支撑垫板应用结构的第二支撑零件的立体结构示意图；

图5为根据本实用新型的一些实施例的支撑垫板应用结构的立体剖视结构示意图；

图6为根据本实用新型的一些实施例的支撑垫板加工方法的流程图。

其中，图1至图6中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10：支撑垫板应用结构，100：支撑垫板，110：板本体，120：第一板面，130：第二板面，140：凹槽，150：第一侧凹槽，160：第二侧凹槽，170：定位孔，180：限位孔，200：第一支撑零件，210：插孔，220：定位销，300：第二定位零件，310：轴结构。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解根据本实用新型的实施例的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对根据本实用新型的实施例进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解根据本实用新型的实施例，但是，根据本实用新型的实施例还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，根据本实用新型的实施例的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图6描述根据本实用新型的一些实施例的支撑垫板100、支撑垫板应用结构10和支撑垫板加工方法。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例提供了一种支撑垫板100，包括：板本体110、第一板面120、第二板面130、定位孔170和凹槽140，第一板面120设于板本体110的一侧面；第二板面130与第一板面120平行相对设置；定位孔170贯通板本体110；凹槽140设于第一板面120上；其中，凹槽140设置为多个，多个凹槽140相互间隔设置，且凹槽140从第一板面120延伸至板本体110内。

本实施例中，第一板面120和第二板面130相对设置，且最优的相对设置方式是，第一板面120和第二板面130相互平行，也就是板本体110为等厚度的板状结构，能够使板本体110受力均匀，避免应力集中而发生断裂的损坏。板本体110一般为中心对称结构，定位孔170设于对称中心，用于穿设支撑零件的至少一部分，以用于对支撑垫板100进行定位，避免支撑垫板100发生移动，从而能够保证支撑垫板100可以正常发挥其支撑作用。由于定位孔170在加工的过程中，尤其是在冲压加工的过程中，会在板本体110内产生内应力，从而板本体110会因为内引力而产生的一定的变形，在板本体110的第一板面120上设置多个凹槽，可以吸收加工定位孔170时由于形变而产生的形变量，从而避免了支撑垫板100产生变形，保证了支撑垫板100的质量和使用寿命。另外，支撑垫板100在使用过程中由于受到挤压等作用力，凹槽140同样可以消除因外力而产生的内应力。

实施例2

如图1所示，本实施例提供了一种支撑垫板100。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

多个凹槽140等间距设置。

本实施例中，多个凹槽140等间距设置，避免了应力集中，能够较为均匀地消除内应力，从而保证的支撑垫板100的产品质量。另外，凹槽140的个数可以根据板本体110的尺寸而设置。

实施例3

如图1所示，本实施例提供了一种支撑垫板100。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

凹槽140为多边形槽。

本实施例中，凹槽140的形状并不限于图示的矩形，除了图示的形状，还可以为正方形、三角形等多边形，使凹槽140的加工更具有灵活性，提高了支撑垫板100的适用范围。另外，凹槽140的深度可以根据板本体110的厚度而设置，以进一步增加对凹槽140进行加工时的灵活性，提高了支撑垫板100的加工效率，降低了支撑垫板100的加工成本。

实施例4

如图1所示，本实施例提供了一种支撑垫板100。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

板本体110为金属板。

本实施例中，金属板作为板本体110，例如钢板等，提高了支撑垫板100的使用范围，能够应用于多种工况下的零件支撑，且对钢板进行冲压加工的技术更为成熟，而钢板对在加工过程中形成的应力更为敏感，也就是，内应力的产生对钢板的影响更大，因此，消除钢板在加工过程中形成的应力更为紧迫。

实施例5

如图1所示，本实施例提供了一种支撑垫板100。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

支撑垫板100还包括：第一侧凹槽150，第一侧凹槽150设于板本体110的一侧，并贯通第一板面120和第二板面130。

本实施例中，支撑垫板100在使用过程中，容易受到挤压等外力的影响，使支撑垫板100在外力的作用下产生顶一定的变形，从而对支撑垫板100造成一定程度的破坏。通过在板本体110的一侧设有第一侧凹槽150，能够进一步消除支撑垫板100受到的外力而产生的变形，进一步保证了支撑垫板100的使用寿命。

实施例6

如图1所示，本实施例提供了一种支撑垫板100。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

支撑垫板100还包括：第二侧凹槽160，第二侧凹槽160设于板本体110的另一侧，并贯通第一板面120和第二板面130；其中，第二侧凹槽160与第一侧凹槽150相对设置。

本实施例中，第二侧凹槽160与第一侧凹槽150相对设置，并以板本体110的几何中心(等同于定位孔170的中心)为对称中心对称设置，使相对的两侧能够均匀地消除应力，进一步保证了支撑垫板100的质量。

实施例7

如图3至图5所示，本实施例提供了一种支撑垫板应用结构10，包括：第一支撑零件200、第二支撑零件300和任一实施例中的支撑垫板100，第一支撑零件200具有插孔210；第二支撑零件300具有轴结构310；其中，支撑垫板100设于第一支撑零件200和第二支撑零件300之间，轴结构310贯穿定位孔170并伸入至插孔210内，且第一板面120与第二支撑零件300朝向第一支撑零件200的一面相互贴合，第二板面130与第一支撑零件200朝向第二支撑零件300的一面相互贴合。

本实施例中，第一支撑零件200为圆台结构，第一支撑零件200的一端面上同轴心设有插孔210。第二支撑零件300包括同轴心的两个圆台，其中一个直径较小的圆台构成轴结构310，也就是，轴结构310设于直径较大的圆台的端面上。支撑垫板100在使用时，设于第一支撑零件200和第二支撑零件300之间，其中，如图4所示，轴结构310穿过定位孔170而伸入至插孔210内，第二板面130为平面，与第二支撑零件300朝向第一支撑零件200的端面也为平面，因此，第二板面130能够与第二支撑零件300朝向第一支撑零件200的端面相互贴合。另外，第一板面120也为平面，第二支撑零件300的大的圆台的端面为平面，由于支撑垫板100会受到第二支撑零件300的大圆台的压力，第一板面120与大圆台的端面相互贴合，使凹槽140可以消除第二支撑零件300对支撑垫板100的压力而产生的应力，从而可以避免支撑垫板100产生变形，保证支撑垫板100的支撑作用，进而提高了支撑垫板应用结构10的使用寿命。

实施例8

如图3所示，本实施例提供了一种支撑垫板应用结构10。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

第一支撑零件200还包括：定位销220，定位销220设于第一支撑零件200朝向第二支撑零件300的一面；其中，支撑垫板100上设有限位孔180，定位销220伸入限位孔180内。

本实施例中，定位销220设于插孔210周围的端面上，相对应地，支撑垫板100上设置限位孔180，使用时，定位销220从限位孔180的一端伸入限位孔180内，且定位销220不会从限位孔180的另一端伸出，以避免影响支撑垫板100的支撑作用。定位销220和限位孔180的相互配合，可以进一步起到对支撑垫板100的限位作用，避免支撑垫板100在使用过程中因受力而产生位移或形变，进一步保证了支撑垫板100的使用寿命和支撑作用。

实施例9

如图3所示，本实施例提供了一种支撑垫板应用结构10。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

定位销220设置为多个；限位孔180设置为多个，其中，定位销220的数量与限位孔180的数量一一对应。

本实施例中，定位销220设置为四个，四个定位销220均设于插孔210周围的端面上，相对应地，支撑垫板100上设置四个限位孔180，使用时，每个定位销220从对应的一个限位孔180的一端伸入限位孔180内。其中，两个定位销220以插孔210的中心为对称中心相对设置，另外两个定位销220也是同样设置。两个限位孔180以定位孔170的中心为对称中心相对设置，另外两个限位孔180也是同样设置。设置多个定位销220和对应的限位孔180，可以保证支撑垫板100在受外力时不会发生偏移，进一步保证了支撑垫板100的支撑作用。

实施例10

如图3所示，本实施例提供了一种支撑垫板应用结构10。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

限位孔180为圆形通孔；定位孔170为圆形通孔。

本实施例中，限位孔180和定位孔170均圆形孔，相对应地，定位销220和轴结构310分别具有圆柱形结构，当限位孔180、定位孔170和凹槽140同时加工时，可以保证限位孔180和定位孔170的圆柱度，从而可以保证定位和限位作用，以避免支撑垫板100受力挤压而产生变形产生偏移。

实施例11

如图6所示，本实施例提供了一种支撑垫板加工方法，用于加工支撑垫板应用结构10中任一实施例的支撑垫板100，包括如下步骤：

步骤S102：加工出板本体。

步骤S104：在板本体上同时冲压加工出定位孔和凹槽，或在板本体上同时冲压加工出定位孔、限位孔和凹槽。

其中，板本体110上设置定位孔170和凹槽140，或板本体110上设置定位孔170、凹槽140和限位孔180。

本实施例中，当板本体110上设置定位孔170和凹槽140时，冲压加工出定位孔170的同时，在第一板面120挤压出多个凹槽140，而当板本体110上设置定位孔170、凹槽140和限位孔180时，在对板本体110冲压定位孔170和限位孔180的同时，在板本体110的第一板面120挤压出多个凹槽140，也就是，定位孔170和凹槽140或定位孔170、限位孔180和凹槽140分别同时进行冲压加工。目的均是为了能够自动消除冲压钢板时产生的内部应力，无需再进行喷丸等繁琐工序，避免了钢板的额外冲压变形，有效保证了钢板的平面度和定位孔170的圆柱度。另外，同时冲压定位孔170、限位孔180和凹槽140快速有效且成本低廉。

综上，根据本实用新型的实施例的有益效果为：

1.通过在板本体110的一侧板面上设置多个凹槽140，可以消除支撑垫板100受挤压时产生的内应力，保证了支撑垫板100的质量和支撑作用，提高了支撑垫板100的使用寿命。

2.在对板本体110冲压定位孔170和限位孔180的同时，在板本体110的第一板面120挤压出多个凹槽140，能够自动消除冲压钢板时产生的内部应力，避免了钢板的额外冲压变形，有效保证了钢板的平面度和定位孔170的圆柱度。另外，同时冲压定位孔170、限位孔180和凹槽140快速有效且成本低廉。

在根据本实用新型的实施例中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在根据本实用新型的实施例中的具体含义。

根据本实用新型的实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述根据本实用新型的实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对根据本实用新型的实施例的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于根据本实用新型的实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为根据本实用新型的实施例的优选实施例而已，并不用于限制根据本实用新型的实施例，对于本领域的技术人员来说，根据本实用新型的实施例可以有各种更改和变化。凡在根据本实用新型的实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在根据本实用新型的实施例的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种支撑垫板，其特征在于，包括：

板本体；

第一板面，设于所述板本体的一侧面；

第二板面，与所述第一板面相对设置；

定位孔，贯通所述板本体；

凹槽，设于所述第一板面上；

其中，所述凹槽设置为多个，多个所述凹槽相互间隔设置，且所述凹槽从所述第一板面延伸至所述板本体内。

2.根据权利要求1所述的支撑垫板，其特征在于，

多个所述凹槽等间距设置。

3.根据权利要求1或2所述的支撑垫板，其特征在于，

所述凹槽为多边形槽。

4.根据权利要求3所述的支撑垫板，其特征在于，

所述板本体为金属板。

5.根据权利要求3所述的支撑垫板，其特征在于，还包括：

第一侧凹槽，设于所述板本体的一侧，并贯通所述第一板面和所述第二板面。

6.根据权利要求5所述的支撑垫板，其特征在于，还包括：

第二侧凹槽，设于所述板本体的另一侧，并贯通所述第一板面和所述第二板面；

其中，所述第二侧凹槽与所述第一侧凹槽相对设置。

7.一种支撑垫板应用结构，其特征在于，包括：

第一支撑零件，具有插孔；

第二支撑零件，具有轴结构；

如权利要求1至6中任一项所述的支撑垫板；

其中，所述支撑垫板设于所述第一支撑零件和所述第二支撑零件之间，所述轴结构贯穿所述定位孔并伸入至所述插孔内，且所述第一板面与所述第二支撑零件朝向所述第一支撑零件的一面相互贴合，所述第二板面与所述第一支撑零件朝向所述第二支撑零件的一面相互贴合。

8.根据权利要求7所述的支撑垫板应用结构，其特征在于，所述第一支撑零件还包括：

定位销，设于所述第一支撑零件朝向所述第二支撑零件的一面；

其中，所述支撑垫板上设有限位孔，所述定位销伸入所述限位孔内。

9.根据权利要求8所述的支撑垫板应用结构，其特征在于，

所述定位销设置为多个；

所述限位孔设置为多个；

其中，所述定位销的数量与所述限位孔的数量一一对应。

10.根据权利要求9所述的支撑垫板应用结构，其特征在于，

所述限位孔为圆形通孔；

所述定位孔为圆形通孔。

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