CN212552075U - 蓄电池极板分切多工位全自动生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了蓄电池极板分切多工位全自动生产系统，包括机械手转移系统以及分设于所述机械手转移系统下方两侧的若干个固化输出系统和调整分切系统，通过设置机械手转移系统并在其下方两侧分设调整分切系统以及与前道固化工序相过渡设置的固化输出系统，极板单元在固化输出系统与机械手转移系统的配合下批量转移至调整分切系统上后，将连片极板从自由倾斜状态自动调整至水平立放状态后进行送料分切，实现抓取喂料、调整定位和送料的连续自动化进行，大大提高生产效率和产品质量，解决了现有技术中存在的极板生产效率和产品品质低下的技术问题。

Description

蓄电池极板分切多工位全自动生产系统

技术领域

本实用新型涉及蓄电池生产领域，具体涉及蓄电池极板分切多工位全自动生产系统。

背景技术

铅蓄电池的结构包括电池槽及设置在电池槽内的极群，极群包括若干正极板和负极板，现有技术中，极板制造主要还是以重力浇铸为主。重力浇铸极板制造极板生产工艺大致为：合金铅熔化-铸板机-连续涂板-固化-分片-极板库。其中在极板的生产过程中，为了提高生产效率，通常将多个极板组合在一大片极板上进行生产，之后再通过极板分片机将大片极板分切成单片的极板。

申请号为CN201910700804.5的中国实用新型专利公开了一种蓄电池连片极板的连续式覆纸分切装置，包括第一输送带，用于输送所述连片极板，所述连片极板以垂直连接条分布方向输送；排队机构，用于对所述连片极板在垂直输送方向上的位置及相邻连片极板之间的间隔大小进行限位和排列；覆纸机构，用于在排队好的连片极板上下两侧分别覆盖涂板纸；分切机构，用于将覆纸后的连片极板分切成单片极板。

由于在连片极板生产过程中需通过连片极板两侧连接条上的挂耳将连片极板进行悬挂放置固化，而上述技术方案需要人工逐一将连片极板水平平摊于输送带上，转移输送效率低，工序间连续性差，且连片极板易被损坏，导致极板的生产效率和产品品质低下；且为提高效率，通常用传输辊穿过连接条与挂耳之间的孔将连片极板排列悬挂后批量输出，在分切前就需要先调整极板的摆放状态，与切刀设备相匹配，实现对极板的精准分切。

实用新型内容

针对以上问题，本实用新型提供了蓄电池极板分切多工位全自动生产系统，通过设置机械手转移系统并在其下方两侧分设调整分切系统以及与前道固化工序相过渡设置的固化输出系统，极板单元在固化输出系统与机械手转移系统的配合下批量转移至调整分切系统上后，将连片极板从自由倾斜状态自动调整至水平立放状态后进行送料分切，实现抓取喂料、调整定位和送料的连续自动化进行，大大提高生产效率和产品质量。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

蓄电池极板分切多工位全自动生产系统，包括机械手转移系统以及分设于所述机械手转移系统下方两侧的固化输出系统和调整分切系统，所述调整分切系统包括前端输送系统、垂直于所述前端输送系统设置的后端输送系统、设置于所述前端输送系统与后端输送系统之间的调整转移系统以及设置于所述后端输送系统传输后端的极板分切机，所述调整转移系统包括设置于所述前端输送系统的传输末端且用于接收和平移极板单元的移动机构、沿所述移动机构的移动方向依次设置于其下方的导向机构以及推送机构，若干个固化完成的连片极板自由倾斜悬挂于悬挂辊上组成所述极板单元。

作为优选，所述固化输出系统和调整分切系统沿所述机械手转移系统的长度方向分别至少设置一组。

作为优选，所述机械手转移系统包括龙门架以及滑动设置于所述龙门架上且可多轴移动的抓取转移机构，所述抓取转移机构包括多轴驱动组件以及安装于所述多轴驱动组件上的机械手组件，所述机械手组件可批量勾取转移所述极板单元；所述固化输出系统包括滑轨机构以及滚动安装于所述滑轨机构上的固化暂存架，所述固化暂存架上并排设置有若干组用于悬挂所述极板单元的悬挂槽。

作为优选，所述调整转移系统还包括设置于所述移动机构移动路径上的卡位机构、垂直于所述移动机构的移动方向设置于其侧部的推辊机构以及沿所述移动机构的移动方向设置于所述推送机构后端的抽辊机构；所述卡位机构与前端输送系统之间设置有定位槽；所述导向机构为杠杆结构；

所述极板单元由固化输出系统批量传输至机械手转移系统下方，由机械手转移系统批量抓取放置于前端输送系统上并进一步传输掉落至移动机构上，受定位槽卡位暂停等待，再由推辊机构、导向机构以及推送机构配合作用将连片极板从自由倾斜状态自动调整至水平立放状态后，逐一悬挂传输至极板分切机内进行分切，同时由抽辊机构自动抽出悬挂辊。

作为优选，所述移动机构包括设置于机架顶部的平移气缸、安装于所述平移气缸上的连接板以及两个对称铰接安装于所述连接板两端的挂钩，两个所述挂钩与所述前端输送系统的传输高度相匹配设置于该前端输送系统的传输末端，所述悬挂辊可掉落悬挂于两个所述挂钩上。

作为优选，所述卡位机构固定安装于机架上且位于所述导向机构的上方，其上部设置有平滑曲形部，所述平滑曲形部高于所述挂钩的挂槽设置，所述定位槽由该平滑曲形部与前端输送系统之间的间隙组成，且其宽度与所述悬挂辊的直径相匹配设置。

作为优选，所述导向机构设置于所述移动机构行程初始位置的后端，其包括固定安装于机架上的支杆以及中段铰接安装于所述支杆上的跷板，所述跷板可转动至一端与所述推送机构过渡对应。

作为优选，所述推送机构包括安装于机架上的升降组件以及安装于所述升降组件上的平推组件，转移至所述平推组件上的连片极板由升降组件竖直向上提升调整至水平状态后，再由平推组件夹紧并推送悬挂至后端输送系统上。

作为优选，所述平推组件包括可沿垂直于所述移动机构的移动方向水平滑动的接料盘以及安装于接料盘侧部且用于将若干个连片极板夹紧固定的夹紧部件；所述接料盘包括底板以及分设于所述底板沿其滑动方向上两侧的侧板，所述底板正对所述导向机构的一侧还向下倾斜设置有可与该导向机构过渡对应的过渡板；所述夹紧部件包括活动安装于接料盘侧部的夹紧板以及驱动所述夹紧板平移的夹紧气缸。

作为优选，所述抽辊机构正对所述移动机构的移动方向设置，其包括两个相互啮合且沿竖直方向排布安装于机架上的抽辊轮，所述连片极板转移至推送机构上后，悬挂辊进一步由移动机构驱动卡设于两个所述抽辊轮之间，并在两个抽辊轮啮合转动的带动作用下，从所述连片极板上平移抽出；两个所述抽辊轮均包括主轮以及同轴设置于所述主轮一侧的齿圈，该主轮上一侧沿其轴向进行切除以形成用于将所述悬挂辊卡设进入两个所述主轮之间的卡合平面，且两个卡合平面可转动至上下对应状态。

本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型通过设置机械手转移系统并在其下方两侧分设调整分切系统以及与前道固化工序相过渡设置的固化输出系统，极板单元在固化输出系统与机械手转移系统的配合下实现批量转移，并在调整分切系统上，连片极板从自由倾斜状态自动调整至水平立放状态后进行送料分切，实现抓取喂料、调整定位和送料的连续自动化进行，大大提高生产效率和产品质量；

(2)本实用新型中机械手转移系统可同时配合多组固化输出系统和调整分切系统，从固化输出系统批量抓取极板单元后分配至各调整分切系统上完成分切，实现自动连续喂料，提高生产效率；

(3)本实用新型通过设置调整分切系统，极板单元由前端输送系统连续传输至调整转移系统上，倾斜悬挂状态的连片极板在平移过程中通过导向机构和推送机构的配合作用过渡调整至水平立放状态并夹紧后平推悬挂至后端输送系统上进行上料分切，同时可由抽辊机构反向抽出悬挂辊，实现连片极板在自动过渡上料的同时完成状态调整以及自动抽辊；且通过设置卡位机构可对极板单元进行卡位暂停，防止传输掉落和前后工序干涉，保障生产连续性；

(4)本实用新型通过设置杠杆结构的导向机构并在其传输后方过渡对应设置推送机构，在连片极板平移过程中，先由导向机构对连片极板进行承托的同时，利用重力作用柔性调整连片极板的倾斜角度，将其向趋于水平状态导向后，再由推送机构进行过渡承接，再通过升降动作将连片极板自由摆动的底端调整至与悬挂端水平齐平，以得到分切所需的摆放状态并进一步前推送料，导向机构起到倾斜状态过渡调整和缓冲保护的作用；

(5)本实用新型通过正对移动机构的移动方向设置有抽辊机构，当连片极板转移至推送机构上后，悬挂辊可由移动机构驱动卡设于抽辊机构的两个抽辊轮之间并由其转动带动平移，进而从连片极板上抽出，实现自动抽辊，结构巧妙，节省人力，提高工序连贯性。

综上所述，本实用新型具有结构设计巧妙、生产连续性好、产品品质佳等优点，尤其适用于蓄电池生产领域。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型极板单元结构示意图；

图3为图1中G处放大图；

图4为本实用新型机械手组件结构示意图；

图5为图1中H处放大图；

图6为本实用新型调整分切系统局部结构示意图一；

图7为本实用新型调整分切系统整体结构正视图；

图8为图7中A处放大图；

图9为图8中F处放大图；

图10为本实用新型调整分切系统局部结构示意图二；

图11为图10中E处放大图；

图12为图8中B处放大图；

图13为本实用新型推送机构整体结构示意图；

图14为本实用新型抽辊机构主体结构示意图；

图15为图14中C处放大图；

图16为本实用新型抽辊机构整体结构示意图；

图17为图6中D处放大图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一

如图1-2所示，蓄电池极板分切多工位全自动生产系统，包括机械手转移系统101以及分设于所述机械手转移系统101下方两侧的固化输出系统102和调整分切系统103，所述调整分切系统103包括前端输送系统200、垂直于所述前端输送系统200设置的后端输送系统300、设置于所述前端输送系统200与后端输送系统300之间的调整转移系统400以及设置于所述后端输送系统300传输后端的极板分切机500，所述调整转移系统400包括设置于所述前端输送系统200的传输末端且用于接收和平移极板单元100的移动机构2、沿所述移动机构2的移动方向依次设置于其下方的导向机构3以及推送机构4，若干个固化完成的连片极板20自由倾斜悬挂于悬挂辊10上组成所述极板单元100。

在本实施例中，通过设置机械手转移系统101并在其下方两侧分设调整分切系统103以及与前道固化工序相过渡设置的固化输出系统102，极板单元100在固化输出系统102与机械手转移系统101的配合下实现批量转移，并在调整分切系统103上，连片极板20从自由倾斜状态自动调整至水平立放状态后进行送料分切，实现抓取喂料、连片极板状态的调整定位和送料的连续自动化进行，大大提高生产效率和产品质量。

进一步的，如图3所示，所述机械手转移系统101包括龙门架1以及滑动设置于所述龙门架1上且可多轴移动的抓取转移机构8，所述抓取转移机构8包括多轴驱动组件81以及安装于所述多轴驱动组件81上的机械手组件82，所述机械手组件82可批量勾取转移所述极板单元100。

在本实施例中，多轴驱动组件81可沿所述龙门架1的长度方向水平滑动，进一步的，机械手组件82安装于多轴驱动组件81上，可沿龙门架1的宽度方向水平滑动以及沿竖直方向做升降运动，从而可通过多轴移动完成从固化输出系统 102抓取极板单元100并转移至调整分切系统103上并复位等系列的连续动作。

进一步的，所述多轴驱动组件81包括滑动架设于所述龙门架1上的两个横梁811、滑动架设于所述横梁811上的竖梁滑座812、设置于所述竖梁滑座812 上且可竖直升降的竖梁813以及驱动所述横梁811和竖梁813滑动的电机组814。

进一步的，如图4所示，所述机械手组件82包括多组间隔阵列设置且用于从悬挂槽90上勾取所述极板单元100的勾爪821。

在本实施例中，作为一种优选的实施方式，所述悬挂槽90的设置数量成倍于所述勾爪821的数量设置，从而实现单次抓取时勾爪821的最大利用率；进一步的，相邻两个所述勾爪821之间的距离与相邻两个所述悬挂槽90之间的距离相匹配设置。

进一步的，如图5所示，所述固化输出系统102包括滑轨机构91以及滚动安装于所述滑轨机构91上的固化暂存架92，所述固化暂存架92上并排设置有若干组用于悬挂所述极板单元100的悬挂槽90。固化暂存架92在滑轨机构91 上，往返移动于前道固化工位和机械手转移系统101之间。

进一步的，如图7-9所示，所述调整转移系统400还包括设置于所述移动机构2移动路径上的卡位机构6、垂直于所述移动机构2的移动方向设置于其侧部的推辊机构7以及沿所述移动机构2的移动方向设置于所述推送机构4后端的抽辊机构5；所述卡位机构6与前端输送系统200之间设置有定位槽60；所述导向机构3为杠杆结构；

所述极板单元100由固化输出系统102批量传输至机械手转移系统101下方，由机械手转移系统101批量抓取放置于前端输送系统200上并进一步传输掉落至移动机构2上，受定位槽60卡位暂停等待，再由推辊机构7、导向机构3 以及推送机构4配合作用将连片极板20从自由倾斜状态自动调整至水平立放状态后，逐一悬挂传输至极板分切机500内进行分切，同时由抽辊机构5自动抽出悬挂辊10。

在本实施例中，通过设置调整分切系统103，极板单元100由前端输送系统 200连续传输至调整转移系统400上，所述悬挂辊10掉落至移动机构2上后，由所述推辊机构7平推并带动连片极板20与机架相抵触以缩短若干连片极板20 之间的距离，然后倾斜悬挂状态的连片极板20在平移过程中通过导向机构3和推送机构4的配合作用过渡调整至水平状态立放于推送机构4上，并进一步被夹紧后平推并悬挂至后端输送系统300上进行传输上料，实现连片极板20在自动过渡上料的同时完成状态调整，同时可由抽辊机构5反向抽出悬挂辊10，节省人工，且通过设置卡位机构6，掉落至移动机构2上的极板单元100可暂停等待，大大增加前后工序生产连续性和自动化程度，提高了生产效率和成品品质。

进一步的，如图11所示，所述推辊机构7包括设置于机架上的前推气缸71 以及与所述前推气缸71的伸缩端固定连接的前推板72，所述前推板72正对所述挂钩23的挂槽设置。悬挂辊10由所述推辊机构7平推后，带动连片极板20 平移并使连片极板20与机架上的挡板70相抵触以缩短若干连片极板20之间的距离。

在本实施例中，由于悬挂于悬挂辊10上的连片极板20之间的初始间隔大，大于所述接料盘422可容纳的宽度，因此需要在连片极板20转移至接料盘422 上前，将连片极板20之间的间隔调整缩短至可以容纳进接料盘422内。

进一步的，如图8-9所示，所述移动机构2包括设置于机架顶部的平移气缸 21、安装于所述平移气缸21上的连接板22以及两个对称铰接安装于所述连接板 22两端的挂钩23，两个所述挂钩23与所述前端输送系统200的传输高度相匹配设置于该前端输送系统200的传输末端，所述悬挂辊10可掉落悬挂于两个所述挂钩23上。

在本实施例中，两个所述挂钩23之间的距离小于所述悬挂辊10的长度，且若干个自由倾斜悬挂于所述悬挂辊10上的连片极板20位于两个所述挂钩23之间，悬挂辊10悬挂于挂钩23上，由平移气缸21驱动向抽辊机构5的方向平移。

需要说明的是，所述悬挂辊10穿过连片极板20宽度方向的一角，将连片极板20悬挂起来，因此连片极板20整体呈倾斜状态悬挂，不与悬挂辊10连接的底端可自由摆动。

作为一种优选的实施方式，所述平移气缸21选用无杆气缸。

需要进一步说明的是，通过将所述挂钩23铰接安装在连接板22上，其后退复位时，如图9所示，挂钩23可顺时针旋转，避免与其他部件干涉；且如图9 所示位置的挂钩23不可再逆时针转动，已确保可以向前施力将挂在其上的悬挂辊10卡设进抽辊机构5内。

进一步的，如图9所示，所述卡位机构6固定安装于机架上且位于所述导向机构3的上方，其上部设置有平滑曲形部61，所述平滑曲形部61高于所述挂钩 23的挂槽设置，所述定位槽60由该平滑曲形部61与前端输送系统200之间的间隙组成，且其宽度与所述悬挂辊10的直径相匹配设置。

在本实施例中，所述卡位机构6设置于挂钩23承接极板单元100的初始位置后侧，该卡位机构6与前双链条传输机构8之间的间隙形成所述定位槽60，悬挂辊10掉落在挂钩23上后，受高起的卡位机构7阻挡，防止受惯性作用而从挂钩23上掉落，同时极板单元100可卡在定位槽60内暂停，等待后端推送机构4完成上一单元动作并复位后，再继续由移动机构2平移输送，防止前后工序干涉，保障生产连续性。

需要说明的是，所述悬挂辊10在由移动机构2平移输送时，跨越并架设在平滑曲形部61上移动一段距离后脱离卡位机构6。

进一步的，如图12所示，所述导向机构3设置于所述移动机构2行程初始位置的后端，其包括固定安装于机架上的支杆31以及中段铰接安装于所述支杆 31上的跷板32，所述跷板32可转动至一端与所述推送机构4过渡对应。

在本实施例中，通过设置杠杆结构的导向机构3，当连片极板20平移至与跷板32接触并继续前移的过程中，跷板32会在连片极板20的重力作用下逐渐向连片极板20的平移方向摆动，从而可以对连片极板20进行承托的同时，利用其平移动作，柔性调整连片极板20的倾斜角度，将其逐步由竖向倾斜状态向趋于水平状态导向，进而起到倾斜状态过渡调整和缓冲保护的作用，防止连片极板 20无法顺利转移至接料盘422上，以及避免连片极板20直接与接料盘422刚性撞击而破碎，结构设计巧妙。

进一步的，如图13所示，所述推送机构4包括安装于机架上的升降组件41 以及安装于所述升降组件41上的平推组件42，转移至所述平推组件42上的连片极板20由升降组件41竖直向上提升调整至水平状态后，再由平推组件42夹紧并推送悬挂至后端输送系统300上。

进一步的，所述平推组件42包括可沿垂直于所述移动机构2的移动方向水平滑动的接料盘422以及安装于接料盘422侧部且用于将若干个连片极板20夹紧固定的夹紧部件424；所述接料盘422包括底板4221以及分设于所述底板4221 沿其滑动方向上两侧的侧板4222，所述底板4221正对所述导向机构3的一侧还向下倾斜设置有可与该导向机构3过渡对应的过渡板4223；所述夹紧部件424 包括活动安装于接料盘422侧部的夹紧板4241以及驱动所述夹紧板4241平移的夹紧气缸4242。

本实施例通过在导向机构3的传输后方过渡对应设置推送机构4，可承接由移动机构2和导向机构3配合传输过来的趋于水平状态的连片极板20，并通过升降动作将连片极板自由摆动的底端调整至与另一边的悬挂端水平齐平，以得到分切所需的摆放状态并夹紧后进一步前推送料。

在本实施例中，夹紧部件424安装于相对于平推气缸423一侧的侧板4222 上，该侧板4222上开设有通槽，所述夹紧板4241活动安装于该通槽内，所述夹紧气缸4242固定安装于该侧的侧板4222上，其伸缩端与夹紧板4241固定安装。通过夹紧部件424驱动夹紧板4241向另一侧的侧板4222方向平移，将放置于接料盘422内呈间隔排列的连片极板20夹紧，以避免后续抽辊时各连片极板20 散倒。

需要说明的是，通过设置可与该导向机构3的跷板32过渡对应的过渡板 4223，可过渡承接平移传输过来的连片极板20，避免撞击。

进一步的，所述升降组件41包括竖直安装于所述机架1上的升降滑轨411、滑动安装于所述升降滑轨411上的纵向滑座412以及与所述纵向滑座412固定连接并驱动其滑动升降的升降气缸413。

进一步的，所述平推组件42还包括水平安装于所述纵向滑座412上的水平滑轨421以及与所述接料盘422固定连接并驱动其滑动平移的平推气缸423，所述接料盘422滑动安装于所述水平滑轨421上，所述水平滑轨421垂直于所述移动机构2的移动方向设置；所述平推气缸423安装于所述纵向滑座412上相对于所述水平滑轨421的一侧,且其伸缩杆贯穿所述纵向滑座412与接料盘422固定连接。

进一步的，如图14-15所示，所述抽辊机构5正对所述移动机构2的移动方向设置，其包括两个相互啮合且沿竖直方向排布安装于机架上的抽辊轮52，所述连片极板20转移至推送机构4上后，悬挂辊10进一步由移动机构2驱动卡设于两个所述抽辊轮52之间，并在两个抽辊轮52啮合转动的带动作用下，从所述连片极板20上平移抽出；两个所述抽辊轮52均包括主轮521以及同轴设置于所述主轮521一侧的齿圈522，该主轮521上一侧沿其轴向进行切除以形成用于将所述悬挂辊10卡设进入两个所述主轮521之间的卡合平面5212，且两个卡合平面5212可转动至上下对应状态。

在本实施例中，通过正对移动机构2的移动方向设置有抽辊机构5，当连片极板20转移至接料盘422上后，悬挂辊10可由移动机构2进一步平移并卡设于抽辊机构5的两个抽辊轮52之间，进而由两个抽辊轮52的啮合转动的摩擦作用下，向着与平推组件42的平推方向相反的方向移动，进而从连片极板20上抽出，实现自动抽辊，结构巧妙，节省人力，提高工序连贯性。

需要说明的是，上下两个抽辊轮52的齿圈522相互啮合，两个卡合平面5212 转动至上下对应状态时，两个卡合平面5212之间的距离与所述抽辊轮52的直径相匹配。

进一步的，如图16所示，所述抽辊机构5还包括固定安装于机架上的安装座51以及与任一所述抽辊轮52同轴连接并驱动其转动的电机53，两个所述抽辊轮52安装于所述安装座51上。

进一步的，如图10所示，所述前端输送系统200包括沿所述移动机构2的移动方向设置于机架上的前双链条传输机构8，所述悬挂辊10架设于该前双链条传输机构8上传输；所述后端输送系统300包括沿所述平推组件42的平推方向设置于机架上的后双链条传输机构9，且该后双链条传输机构9的宽度与所述连片极板20的宽度相匹配，所述连片极板20由平推组件42推送并悬挂于后双链条传输机构9上继续传输至分切工位。

需要说明的是，所述连片极板20长度方向的两侧分别设置有挂耳201，经调整转移系统400调整至水平立放状态后，连片极板20由平推组件42向后双链条传输机构9推送时，两个处于水平位置的挂耳201可悬挂在双链条传输机构9 的两个水平传输链条上进行传输。

实施例二

为简便起见，下文仅描述实施例二与实施例一的区别点；该实施例二与实施例一的不同之处在于：

进一步的，如图1所示，所述固化输出系统102和调整分切系统103沿所述机械手转移系统101的长度方向分别至少设置一组。

在本实施例中，机械手转移系统可同时配合多组固化输出系统和调整分切系统，从固化输出系统批量抓取极板单元后分配至各调整分切系统上完成分切，实现自动连续喂料，提高生产效率。

实施例三

为简便起见，下文仅描述实施例三与实施例二的区别点；该实施例三与实施例二的不同之处在于：

进一步的，如图15所示，所述主轮521的外圆周面上凹设有与所述悬挂辊10的圆周弧度相匹配的圆弧槽5211。

在本实施例中，通过在主轮521的外圆周面上凹设有与所述悬挂辊10的圆周弧度相匹配的圆弧槽5211，可以增大悬挂辊10与主轮521的接触面积，进而增大摩擦力，防止打滑，保证抽辊过程顺利进行。

作为一种优选的实施方式，所述主轮521选用表面粗糙度大的材质。

进一步的，如图16所示，两个所述抽辊轮52外还安装有上盖54，所述上盖54上位于两个所述卡合平面5212的位置处水平开设有宽度与所述悬挂辊10 的直径相匹配的第一通槽541，所述上盖54的侧部位于两个所述卡合平面5212 延伸方向的位置处还开设有第二通孔542。

在本实施例中，所述悬挂辊10穿过所述第一通槽541卡设在两个所述卡合平面5212之间，在抽辊的过程中可穿过第二通孔542，提高了抽辊动作的稳定性，避免悬挂辊10掉落，砸伤人员或设备。

工作过程：

分料转移：极板单元100依次间隔悬挂暂存于固化暂存架92的悬挂槽90 上并由固化暂存架92移动转移至机械手转移系统101下方，再由机械手转移系统101批量抓取并分配放置于各前双链条传输机构8上；

掉落卡位及推送调整：悬挂辊10的两端分别悬挂在前双链条传输机构8的两个水平传输链条上进行传输，至前双链条传输机构8的水平传输末端时，悬挂辊10自动掉落并悬挂于挂钩23上，同时受到卡位机构6的阻挡后暂停等待，以此同时，推辊机构7将悬挂辊10的一端向侧部推送一段距离，使得连片极板20 与机架上的挡板70相抵触以缩短若干连片极板20之间的间隙至可容纳进接料盘 422内；

平移调整倾斜角度：等待推送机构4完成上一单元动作并复位后，暂停的极板单元100再由平移气缸21驱动向抽辊机构5的方向平移，当连片极板20移动至与跷板32接触并继续前移的过程中，跷板32在连片极板20的重力作用下逐渐向连片极板20的平移方向摆动，对连片极板20进行承托的同时，柔性调整连片极板20的倾斜角度，将其逐步由竖向倾斜状态向趋于水平状态导向；

水平放置承托：连片极板20进一步转移至接料盘422上，此时升降气缸413 驱动纵向滑座412及其上的接料盘422上升，将连片极板20调整至水平状态放置，两个挂耳201处于水平位置；

送板分切：夹紧气缸4242驱动夹紧板4241平移，将放置于接料盘422内呈间隔排列的连片极板20夹紧至相互贴合排列，然后平推气缸423推动接料盘422 连带夹紧状态的连片极板20向后双链条传输机构9平移送料，使得两个挂耳201 悬挂在后双链条传输机构9上继续传输至极板分切机500内进行分切；

反向抽辊：连片极板20水平放置于接料盘422上后，移动机构2进一步驱动悬挂辊10卡设于两个主轮521之间，连片极板20被夹紧并进一步由平推组件 42平移送料时，两个主轮521由电机53驱动转动，通过摩擦力使悬挂辊10向着与平推组件42的平推方向相反的方向移动，进而从连片极板20上抽出，实现自动抽辊。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.蓄电池极板分切多工位全自动生产系统，其特征在于，包括机械手转移系统(101)以及分设于所述机械手转移系统(101)下方两侧的固化输出系统(102)和调整分切系统(103)，所述调整分切系统(103)包括前端输送系统(200)、垂直于所述前端输送系统(200)设置的后端输送系统(300)、设置于所述前端输送系统(200)与后端输送系统(300)之间的调整转移系统(400)以及设置于所述后端输送系统(300)传输后端的极板分切机(500)，所述调整转移系统(400)包括设置于所述前端输送系统(200)的传输末端且用于接收和平移极板单元(100)的移动机构(2)、沿所述移动机构(2)的移动方向依次设置于其下方的导向机构(3)以及推送机构(4)，若干个固化完成的连片极板(20)自由倾斜悬挂于悬挂辊(10)上组成所述极板单元(100)。

2.根据权利要求1所述的蓄电池极板分切多工位全自动生产系统，其特征在于，所述固化输出系统(102)和调整分切系统(103)沿所述机械手转移系统(101)的长度方向分别至少设置一组。

3.根据权利要求1所述的蓄电池极板分切多工位全自动生产系统，其特征在于，所述机械手转移系统(101)包括龙门架(1)以及滑动设置于所述龙门架(1)上且可多轴移动的抓取转移机构(8)，所述抓取转移机构(8)包括多轴驱动组件(81)以及安装于所述多轴驱动组件(81)上的机械手组件(82)，所述机械手组件(82)可批量勾取转移所述极板单元(100)；所述固化输出系统(102)包括滑轨机构(91)以及滚动安装于所述滑轨机构(91)上的固化暂存架(92)，所述固化暂存架(92)上并排设置有若干组用于悬挂所述极板单元(100)的悬挂槽(90)。

4.根据权利要求1所述的蓄电池极板分切多工位全自动生产系统，其特征在于，所述调整转移系统(400)还包括设置于所述移动机构(2)移动路径上的卡位机构(6)、垂直于所述移动机构(2)的移动方向设置于其侧部的推辊机构(7)以及沿所述移动机构(2)的移动方向设置于所述推送机构(4)后端的抽辊机构(5)；所述卡位机构(6)与前端输送系统(200)之间设置有定位槽(60)；所述导向机构(3)为杠杆结构；

所述极板单元(100)由固化输出系统(102)批量传输至机械手转移系统(101) 下方，由机械手转移系统(101)批量抓取放置于前端输送系统(200)上并进一步传输掉落至移动机构(2)上，受定位槽(60)卡位暂停等待，再由推辊机构(7)、导向机构(3)以及推送机构(4)配合作用将连片极板(20)从自由倾斜状态自动调整至水平立放状态后，逐一悬挂传输至极板分切机(500)内进行分切，同时由抽辊机构(5)自动抽出悬挂辊(10)。

5.根据权利要求4所述的蓄电池极板分切多工位全自动生产系统，其特征在于，所述移动机构(2)包括设置于机架顶部的平移气缸(21)、安装于所述平移气缸(21)上的连接板(22)以及两个对称铰接安装于所述连接板(22)两端的挂钩(23)，两个所述挂钩(23)与所述前端输送系统(200)的传输高度相匹配设置于该前端输送系统(200)的传输末端，所述悬挂辊(10)可掉落悬挂于两个所述挂钩(23)上。

6.根据权利要求5所述的蓄电池极板分切多工位全自动生产系统，其特征在于，所述卡位机构(6)固定安装于机架上且位于所述导向机构(3)的上方，其上部设置有平滑曲形部(61)，所述平滑曲形部(61)高于所述挂钩(23)的挂槽设置，所述定位槽(60)由该平滑曲形部(61)与前端输送系统(200)之间的间隙组成，且其宽度与所述悬挂辊(10)的直径相匹配设置。

7.根据权利要求1所述的蓄电池极板分切多工位全自动生产系统，其特征在于，所述导向机构(3)设置于所述移动机构(2)行程初始位置的后端，其包括固定安装于机架上的支杆(31)以及中段铰接安装于所述支杆(31)上的跷板(32)，所述跷板(32)可转动至一端与所述推送机构(4)过渡对应。

8.根据权利要求1所述的蓄电池极板分切多工位全自动生产系统，其特征在于，所述推送机构(4)包括安装于机架上的升降组件(41)以及安装于所述升降组件(41)上的平推组件(42)，转移至所述平推组件(42)上的连片极板(20)由升降组件(41)竖直向上提升调整至水平状态后，再由平推组件(42)夹紧并推送悬挂至后端输送系统(300)上。

9.根据权利要求8所述的蓄电池极板分切多工位全自动生产系统，其特征在于，所述平推组件(42)包括可沿垂直于所述移动机构(2)的移动方向水平滑动的接料盘(422)以及安装于接料盘(422)侧部且用于将若干个连片极板(20)夹紧固定的夹紧部件(424)；所述接料盘(422)包括底板(4221)以及分设于所述底板(4221)沿其滑动方向上两侧的侧板(4222)，所述底板(4221)正对所述导向机构(3)的一侧还向下倾斜设置有可与该导向机构(3)过渡对应的过渡板(4223)；所述夹紧部件(424)包括活动安装于接料盘(422)侧部的夹紧板(4241)以及驱动所述夹紧板(4241)平移的夹紧气缸(4242)。

10.根据权利要求4所述的蓄电池极板分切多工位全自动生产系统，其特征在于，所述抽辊机构(5)正对所述移动机构(2)的移动方向设置，其包括两个相互啮合且沿竖直方向排布安装于机架上的抽辊轮(52)，所述连片极板(20)转移至推送机构(4)上后，悬挂辊(10)进一步由移动机构(2)驱动卡设于两个所述抽辊轮(52)之间，并在两个抽辊轮(52)啮合转动的带动作用下，从所述连片极板(20)上平移抽出；两个所述抽辊轮(52)均包括主轮(521)以及同轴设置于所述主轮(521)一侧的齿圈(522)，该主轮(521)上一侧沿其轴向进行切除以形成用于将所述悬挂辊(10)卡设进入两个所述主轮(521)之间的卡合平面(5212)，且两个卡合平面(5212)可转动至上下对应状态。

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