CN212551623U - 浇注系统及铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种浇注系统及铸造模具，涉及模具领域，解决了铸件完成拔模后浇口处存在多余水口料需要多次打磨，生产效率低的技术问题。该浇注系统包括浇道，浇道上存在有相连接的第一折角部和第二折角部，第一折角部外壁与型板之间的夹角小于第二折角部外壁与型板之间的夹角，第一折角部与型腔连通且两者的连接结构用于使分离铸件与水口料时内应力集中于两者连接处；该铸造系统包括型腔和上述浇注系统；该浇注系统第一折角部外形发生变化，在受到外力分离铸件与水口料时内应力集中于两者连接处，便于铸件与水口料由连接处断裂，可实现铸件与浇口对应处位置的免打磨，提高生产效率。且便于增大模仁侧壁与浇道外壁之间的夹角，便于顺利拔模。

Description

浇注系统及铸造模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，尤其是涉及一种浇注系统及铸造模具。

背景技术

现有空调压缩机上的气缸铸件在制作时通常使用相应模具铸造成型。现有模具通常包括通过浇口相连接的浇注系统和型腔，型腔由模仁限定形成，型腔位于双边型板或单边型板上，砂子填充模具型腔形成砂型，铁水由浇注系统进如型腔内浇铸砂型。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：一方面，现有技术中的浇注系统的水口料与型腔内的铸件分离后，易在铸件与浇注系统连接的位置处(浇口处，浇口即流道到模具型腔的进料口)存在浇口料，使得铸件的表面不光滑，需要后期人工打磨，降低了生产效率。且模仁与浇道连接位置处，模仁侧壁与浇道外壁之间的角度过小时易存在拔模困难的问题，即铸件与水口料难以从型板上脱离。

另一方面，模仁1’与第一型板100(其中一侧型板)的连接位置处为了拔模方便，通常设置起模R角7，如图1所示，由于该起模R角7的存在使得成型后的铸件在分型线(两型腔的分界线或单边型腔与型板的分界线)位置处存在多余水口料，需要人工进行打磨。

有的研究者为了解决铸件上存在浇口料的问题，将浇道与型腔在上下方向上重合一小部分(压边)以便于切断分离水口料和铸件，但上述结构浇道与型腔必须位于不同的型板上，需改变模具结构，会产生多余水口料，浪费了原料。且由于型腔位于单边型板上，生产的铸件需要对其一侧(型腔与型板连接的一侧)进行打磨以去除毛刺。

有鉴于此，现有技术中仍缺少一种能够在顺利拔模的基础上，可有效减少对铸件人工打磨的铸造模具。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种浇注系统及铸造模具，以解决现有技术中存在的铸件完成拔模后浇口处存在多余水口料需要多次打磨，生产效率低的技术问题；本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的浇注系统，包括浇道，所述浇道上存在有相连接的第一折角部和第二折角部，所述第一折角部外壁与型板之间的夹角小于所述第二折角部外壁与所述型板之间的夹角，所述第一折角部与型腔连通且两者的连接结构用于使分离铸件与水口料时内应力集中于两者连接处。

优选的，所述第一折角部与所述型腔的侧壁之间形成有便于拔模的拔模空间。

优选的，所述第一折角部上存在有用于拦截进入所述型腔内残渣的倾斜面。

优选的，所述第一折角部外壁与所述型板表面之间的夹角α为10°-15°。

优选的，所述第二折角部外壁与所述型板表面之间的夹角β为39°-43°。

优选的，所述浇道与用于构成所述型腔的至少一块模仁位于同一侧型板上。

优选的，所述浇道包括分别位于两块能相互扣合的型板上的第一镶块部和第二镶块部，所述第一折角部仅存在于第一镶块部上，所述第二镶块部仅通过所述第一镶块部与所述型腔导通。

本实用新型还提供了一种铸造模具，包括上述浇注系统和与所述浇注系统连通的型腔。

优选的，用于构成所述型腔的模仁与所述型板之间存在有便于脱模的直斜角。

优选的，所述铸造模具还包括相互扣合的第一型板和第二型板，所述第一型板和/或所述第二型板的四周侧壁上存在有用于与造型设备配合的台阶部。

优选的，用于构成所述型腔的模仁包括位于第一型板上的第一模仁以及位于第二型板上且与所述第一模仁相扣合的第二模仁，所述第一模仁和所述第二模仁的外壁端角处呈弧形状。

本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：

1、本实用新型提供的浇注系统，浇道上第一折角部的外壁与型板表面之间的夹角小于第二折角部外壁与型板之间的夹角，能够在有限的浇道与型腔之间的距离范围内，使得第一折角部的内径骤减，进而使第一折角部与型腔连接结构处的横截面减小，在施加外力分离铸件与水口料时内应力集中于两者连接处，便于铸件与水口料由连接处断裂，减少水口料自非两者连接处断裂的情况发生，可实现铸件与浇口对应处位置的免打磨，提高生产效率。且同时由于第一折角部的设置，便于增大模仁侧壁与浇道外壁之间的夹角，便于顺利拔模。

2、本实用新型提供的铸造模具，由于具备上述浇注系统，故同样具有方便拔模、铸件浇口位置处免打磨、生产效率高的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中模仁与型板连接处起模R角的结构图；

图2是本实用新型铸造模具的第一型板的立体结构图；

图3是浇道与模仁的装配结构图；

图4是图3中B-B处的结构示意图；

图5是第二型板的平面结构示意图；

图6是第一型板的平面结构示意图；

图7是图6中A-A处的结构示意图；

图8浇道的另一种实施例的结构图；

图9是图2中C处的局部放大结构图。

图中100、第一型板；110、台阶部；200、第二型板；

1、模仁；11、第一模仁；12、第二模仁；101、型腔；2、浇道；21、第一镶块部；22、第二镶块部；3、第一折角部；4、第二折角部；5、浇口杯；6、横浇道。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“高度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

实施例1

参见图2-图4所示，图中以生产一气缸铸件为例进行说明；本实施例提供了一种浇注系统，包括浇道2，浇道2上存在有相连接的第一折角部3和第二折角部4，第一折角部3外壁与型板之间的夹角小于第二折角部4外壁与型板之间的夹角，第一折角部3与型腔101连通且两者的连接结构用于使分离铸件与水口料时内应力集中于两者的连接处。

其中，第一折角部3和第二折角部4位于浇道2的侧部。

上述结构设置，能够在有限的浇道2与型腔101之间的距离范围内，使得浇道2上第二折角部4至第一折角部3的内径骤减，进而使第一折角部3与型腔101连接结构处的横截面减小，如图4所示，两者连接结构处横截面的厚度H可减小至1.5mm，在施加外力分离铸件与水口料时内应力集中于两者连接处，便于铸件与水口料由连接处断裂，减少水口料自非两者连接处断裂的情况发生，可实现铸件与浇口对应处位置的免打磨，提高生产效率。

同时由于第一折角部3的设置，参见图4，便于增大模仁1侧壁与浇道2外壁之间的夹角δ，防止由于模仁1侧壁与浇道2外壁之间距离过近造成铸件与型腔101、水口料与浇道2分离困难，便于顺利拔模。

作为可选的实施方式，参见图4所示，第一折角部3具有足够的延伸长度以及合适的角度，以使得第一折角部3与型腔101的侧壁之间形成有便于拔模的拔模空间。

其中，模仁1内形成的腔体为型腔101。相较于浇道2外壁至型板之间距离向模仁1侧逐渐减小的结构，本实施例中的结构能够形成足够大的拔模空间，防止铸件及水口料脱模困难。

作为可选的实施方式，第一折角部3上存在有用于拦截进入型腔101内残渣的倾斜面，如图4所述，倾斜面即为第一折角部的外壁。

上述第一折角部3应当具有足够的延伸长度，且第一折角部3外壁与型板表面之间的夹角α尽可能多的小于第二折角部4外壁与型板表面之间的夹角β，才能够形成具有拦截进入型腔101内残渣作用的倾斜面。当残渣向型腔101内方向流动时，第一倾斜面的内壁能够粘附拦截残渣，防止堵塞型腔101或影响铸件生产质量。

作为可选的实施方式，参见图4所示，第一折角部3外壁与型板表面之间的夹角α为10°-15°。优选的，13°≤α≤15°。

具有上述角度以及一定延伸长度的第一折角部3，便于外受到外力时内应力集中于浇口位置处(型腔101与第一折角部3连接位置处)，便于铸件与水口料分离。且同时使得模仁1侧壁(即型腔101外壁)与浇道2侧壁之间的夹角δ为65°-80°，便于模仁1与浇道2之间具有充足的空间以能够顺利拔模。

作为可选的实施方式，参见图4所示，第二折角部4外壁与型板表面之间的夹角β为39°-43°。优选的，40°≤β≤42°。

且本实施例中上述第一折角部3外壁与型板表面之间的夹角α与第二折角部4外壁与型板表面之间的夹角β的相对大小，使得第二折角部4至第一折角部3能够发生形状的急剧变化，且第一折角部3与型腔101连接处的横截面厚度最小，便于内应力集中于铸件与水口料连接处(即对应浇口位置处)，便于水口料断裂，实现铸件浇口处免打磨。

作为可选的实施方式，参见图2-图4所示，构成型腔101的模仁1可包括一块或两块，即型腔101为单边分型或双边分型，应当保证浇道2与用于构成型腔101的至少一块模仁1位于同一侧型板上。换言之，当采用单边分型时，浇道2不能与型腔101位于异侧型板上，否则难以形成第一折角部3。

为了进一步便于受到外力时，内应力集中分布于铸件与水口料连接位置处，作为可选的实施方式，参见图8所示，浇道2包括分别位于两块能相互扣合的型板上的第一镶块部21和第二镶块部22，第一折角部3仅存在于第一镶块部21上，第二镶块部22仅通过第一镶块部21与型腔101导通。

具体的，如图8所示，本实施例的浇道2由第一镶块部21和第二镶块部22拼接形成，其中，第二镶块部22是通过第一型腔101部与型腔101导通的而非直接与型腔101连通，换言之，第一折角部3不存在于第二镶块部22上。

上述结构能够使得浇道2与型腔101的连接位置处(浇口处)截面更窄，便于应力集中于此处，实现铸件浇口位置免打磨；且浇道2外壁与型腔101外壁之间的拔模空间更大，拔模更为顺利。

结合参见图5和图6所示，上述第一镶块部21与第二镶块部22的拼接结构能够与横浇道6连通，且横浇道6上存在有用于供熔体进入的浇口杯5。可选的，如图5和图6中所示，浇道2总共包括8个能相互扣合的镶块部，独立做成镶块结构装配入型板。

实施例2

本实施例提供了一种铸造模具，参见图5-图8所示，该铸造模具包括上述的浇注系统和与浇注系统连通的型腔101。

本实施例的铸造模具，由于具备上述浇注系统，故同样具有方便拔模、铸件浇口位置处免打磨、生产效率高的优点。

参见图1所示，为了便于拔模，现有技术中模仁1’根部与第一型板100之间存在起模R角7，即圆弧角，故生产完成的铸件在分型线处常存在多余水口料，导致需要多分型线处的水口料进行打磨光滑，影响了生产效率。

为了解决上述问题，作为可选的实施方式，结合图6和图7所示，用于构成型腔101的模仁1与型板之间存在有便于脱模的直斜角γ。

本实施例中将原来的起模R角结构取消，重新设置了直斜角结构，如图7所示，当采用单边分型或双边分型时，型腔101内构造的铸件其分型线位置处均不会存在多余水口料，可实现铸件分型线位置处免打磨，提高了铸件的生产效率。

作为可选的实施方式，直斜角γ的角度取值范围为(92°，93°]。优选的，直斜角γ为93°。

上述取值范围的直斜角γ能够在起模稳定的情况下减少原料成本。其中，应当理解的是，当直斜角γ小于92°时起模易不稳定，大于等于94°时增加原料成本。

作为可选的实施方式，参见图9所示，铸造模具还包括相互扣合的第一型板100和第二型板200，第一型板100和/或第二型板200的四周侧壁上存在有用于与造型设备配合的台阶部110。

上述台阶部存在与第一型板100和第二型板200的四周侧壁上，且台阶部的厚度b为6-8mm，台阶部凸出于型板侧壁的距离a为0.3-0.7mm。该台阶部能够减少型板侧面与造型机的摩擦，提高造型机使用寿命。

现有技术中常有采用一块模仁1与型板形成型腔101的方式构造铸件，即单边分型的结构，上述结构及方式使得模仁1内铸件远离型板的一端圆滑无需打磨，但模仁1内靠近型板一端需要打磨工艺使其圆滑，降低了铸件的生产效率。

为了解决上述问题，作为可选的实施方式，参见图5-图7所示，本实施例中用于构成型腔101的模仁1包括位于第一型板100上的第一模仁11以及位于第二型板200上且与第一模仁11相扣合的第二模仁12，第一模仁11和第二模仁12的外壁端角处呈弧形状。

采用第一模仁11和第二模仁12扣合且通过上述弧形状的结构，使得获得的铸件两端均无需打磨，提高了铸件的加工效率。

如图5和图6中所示，模仁1总共24块，独立做成镶块结构装配入两型板。

本实施例中提供的铸造模具，具有以下有益效果：

1、采用第一折角部与第二折角部的结构，在施加外力时应力能够集中于铸件与水口料连接位置处，便于两者有由连接处断裂实现铸件浇口位置免打磨，同时第一折角部与型腔的连接结构便于顺利拔模。

2、模仁底部与型板之间采用直斜角，取消了传统的起模R角，使得形成的铸件可实现分型线位置处免打磨。

3、型腔采用双边分型的结构，可使得形成的铸件两端均无需打磨，提高了铸件加工效率。

在本说明书的描述，具体特征、结构或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (11)

1.一种浇注系统，其特征在于，包括浇道，所述浇道上存在有相连接的第一折角部和第二折角部，所述第一折角部外壁与型板之间的夹角小于所述第二折角部外壁与所述型板之间的夹角，所述第一折角部与型腔连通且两者的连接结构用于使分离铸件与水口料时内应力集中于两者连接处。

2.根据权利要求1所述的浇注系统，其特征在于，所述第一折角部与所述型腔的侧壁之间形成有便于拔模的拔模空间。

3.根据权利要求1所述的浇注系统，其特征在于，所述第一折角部上存在有用于拦截进入所述型腔内残渣的倾斜面。

4.根据权利要求2所述的浇注系统，其特征在于，所述第一折角部外壁与所述型板表面之间的夹角α为10°-15°。

5.根据权利要求2或3所述的浇注系统，其特征在于，所述第二折角部外壁与所述型板表面之间的夹角β为39°-43°。

6.根据权利要求1-3任一项所述的浇注系统，其特征在于，所述浇道与用于构成所述型腔的至少一块模仁位于同一侧型板上。

7.根据权利要求1-3任一项所述的浇注系统，其特征在于，所述浇道包括分别位于两块能相互扣合的型板上的第一镶块部和第二镶块部，所述第一折角部仅存在于第一镶块部上，所述第二镶块部仅通过所述第一镶块部与所述型腔导通。

8.一种铸造模具，其特征在于，包括权利要求1-7任一项所述的浇注系统和与所述浇注系统连通的型腔。

9.根据权利要求8所述的铸造模具，其特征在于，用于构成所述型腔的模仁与所述型板之间存在有便于脱模的直斜角。

10.根据权利要求8所述的铸造模具，其特征在于，所述铸造模具还包括相互扣合的第一型板和第二型板，所述第一型板和/或所述第二型板的四周侧壁上存在有用于与造型设备配合的台阶部。

11.根据权利要求8所述的铸造模具，其特征在于，用于构成所述型腔的模仁包括位于第一型板上的第一模仁以及位于第二型板上且与所述第一模仁相扣合的第二模仁，所述第一模仁和所述第二模仁的外壁端角处呈弧形状。

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