CN217595817U - 一种形成铸件不带斜度的铸出孔的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铸造造型/制芯领域，特别是一种形成铸件不带斜度的铸出孔的装置。由对开的左侧半金属套、右侧半金属套组成金属套，左侧半金属套的右侧沿竖向开设半圆柱形孔，右侧半金属套的左侧沿竖向开设半圆柱形孔，对接的左侧半金属套、右侧半金属套之间组成圆柱形孔，对接的左侧半金属套、右侧半金属套外侧面为圆台形面；在模具本体的铸出孔位置开设模具定位槽，金属套设置于模具定位槽，金属套的外侧面与模具定位槽的内侧面形状相匹配，且金属套与模具定位槽之间留有间隙。本实用新型能够减少砂芯数量和清铲困难的问题，解决了整体模具形成铸出孔有斜度、外观不良的问题，并且金属套使用寿命高，精度保持性较木型模具高。

Description

一种形成铸件不带斜度的铸出孔的装置

技术领域

本实用新型涉及铸造造型/制芯领域，特别是一种形成铸件不带斜度的铸出孔的装置，采用金属套(通常为铝制或钢制)代替原模具形成铸出孔，使铸出孔不需起型斜度就能够完整的形成。

背景技术

目前，因结构和客户要求的制约，有些要求较高的铸件有铸出孔不带斜度的要求，传统的砂型/芯制作方法是直接采用模具带出，由于砂型/芯在起型的过程中必须要求有起型斜度，否则无法正常起型/芯，致使形成铸出孔的砂型/芯破损，最终导致铸件的外观或尺寸无法满足客户的要求。如果此孔由砂芯带出，一是增加操作难度降低生产效率，二是增加型芯间隙，增加打磨工作量，三是尺寸没有直接由砂型/芯形成的精度高，增加质量风险。

实用新型内容

针对上述现有技术的缺点，本实用新型的目的是提供一种形成铸件不带斜度的铸出孔的制型或制芯装置，通过制作金属套代替原整体模具形成铸出孔，减少砂芯数量，解决了整体模具形成铸出孔有斜度、外观不良和清铲困难的问题。并且，金属套使用寿命高，精度保持性较木型模具高。

本实用新型的技术方案是：

一种形成铸件不带斜度的铸出孔的装置，由对开的左侧半金属套、右侧半金属套组成金属套，左侧半金属套的右侧沿竖向开设半圆柱形孔，右侧半金属套的左侧沿竖向开设半圆柱形孔，对接的左侧半金属套、右侧半金属套之间组成圆柱形孔，对接的左侧半金属套、右侧半金属套外侧面为圆台形面，圆台形面的上表面直径大于下表面直径；在模具本体的铸出孔位置开设模具定位槽，金属套设置于模具定位槽，金属套的外侧面与模具定位槽的内侧面形状相匹配，且金属套与模具定位槽之间留有间隙。

所述的形成铸件不带斜度的铸出孔的装置，砂型或砂芯填充于金属套的圆柱形孔中，金属套内侧形成铸件不带斜度的铸出孔，金属套外侧有斜度，金属套与模具定位槽配合并与模具本体形成完整模具。

所述的形成铸件不带斜度的铸出孔的装置，铸出孔的直径为A，mm；铸出孔的高度为B，mm；金属套下表面外圆直径为C，C＝A+8～12mm；金属套起型斜度a为2～5°，根据B的高度选择，B越大则a越大；金属套与模具定位槽的间隙g为0.2～1mm，根据B的高度选择，B越大则g越大。

所述的形成铸件不带斜度的铸出孔的装置，模具定位槽的高度和斜度与金属套的高度B和斜度a相同，模具定位槽的底部直径为C+2g。

所述的形成铸件不带斜度的铸出孔的装置，在模具本体上预留模具定位槽，金属套安装在模具定位槽中，保证金属套上平面与模具本体平面处于同一平面。

所述的形成铸件不带斜度的铸出孔的装置，当模具本体填充的树脂砂硬化并起型后，金属套与树脂砂形成的砂型/芯共同起出，起砂型/芯时金属套起型斜度a保证起型/芯顺利，起砂型/芯后金属套的左右两部分保证金属套顺利脱模，左侧半金属套、右侧半金属套沿两侧取出，形成铸件不带斜度的铸出孔的砂型或砂芯，待砂型/砂芯合箱装配并浇注后，通过砂型或砂芯形成不带斜度的铸出孔。

与现有技术相比，本实用新型的优点及有益效果是：

1、本实用新型采用金属套代替原整体模具形成铸出孔，它与目前完整模具工艺相比具有等效功能，采用金属套能够形成铸件不带斜度的铸出孔能够完整铸出，保证铸件铸出孔不带斜度，尺寸精度高，外观良好，降低铸孔处的清理难度。

2、本实用新型解决了不带斜度铸出孔的铸出工艺，为因结构和客户要求制约铸件的生产提供有效操作方法。

3、本实用新型制作简单，操作方便，并且金属套使用寿命高，铸孔处精度保持性较木型模具高。

附图说明

图1-图2为本实用新型形成铸件不带斜度的铸出孔的制芯装置示意图；其中，图1为主视剖面图，图2为俯视图。

图3为本实用新型形成铸件不带斜度的铸出孔的制芯装置安装结构示意图。

图4为模具填充树脂砂并起型示意图。

图中，1.左侧半金属套；2.右侧半金属套；3.模具定位槽；4.模具本体；5.砂型或砂芯。

具体实施方式

如图1-图4所示，本实用新型形成铸件不带斜度的铸出孔的制芯装置，由对开的左侧半金属套1、右侧半金属套2组成金属套，左侧半金属套1的右侧沿竖向开设半圆柱形孔，右侧半金属套2的左侧沿竖向开设半圆柱形孔，对接的左侧半金属套1、右侧半金属套2之间组成圆柱形孔，对接的左侧半金属套1、右侧半金属套2外侧面为圆台形面，圆台形面的上表面直径大于下表面直径。

在模具本体4的铸出孔位置开设模具定位槽3，金属套设置于模具定位槽3，金属套的外侧面与模具定位槽3的内侧面形状相匹配，且金属套与模具定位槽3之间留有间隙。砂型或砂芯5填充于金属套的圆柱形孔中，金属套内侧形成铸件不带斜度的铸出孔，金属套外侧有斜度，提供起型时需要的斜度方便起型，金属套与模具定位槽3配合并与模具本体4形成完整模具。

如图3所示，A为铸件要求的铸出孔直径，mm；B为铸件要求的铸出孔的高度，mm；C为金属套下表面外圆直径(C＝A+8～12mm)，可根据A和B的数值选择计算；a为金属套起型斜度(通常为2～5°)，可根据B的高度选择，B越大则a越大；g为金属套与模具定位槽的间隙(通常为0.2～1mm)，可根据B的高度选择，B越大则g越大。金属套的左侧半金属套1、右侧半金属套2由机加工完成，左侧半金属套1、右侧半金属套2两部分内侧圆柱孔及接触面保证配合精度及表面光洁度，以保证形成的铸出孔尺寸精度和表面质量，外侧保证便面光洁度及斜度，保证与模具定位槽的配合精度及起型顺畅。

如图3所示，本实用新型形成铸件不带斜度的铸出孔的制芯装置安装结构如下：在模具本体4上预留模具定位槽3；如客户要求尺寸精度较高必要时，模具定位槽3也需使用金属槽，并由机加工完成。金属套安装在模具定位槽3中，应保证金属套上平面与模具本体4平面处于同一平面，并控制金属套与模具本体4的间隙g，间隙过小则起型困难，砂型或砂芯5容易损坏，间隙过大则影响铸出孔的尺寸精度。

如图4所示，当模具本体4填充的树脂砂硬化并起型后，金属套与树脂砂形成的砂型/芯共同起出，起砂型/芯时金属套起型斜度a保证起型/芯顺利，起砂型/芯后金属套的左右两部分保证金属套顺利脱模，左右两侧金属套(左侧半金属套1、右侧半金属套2)按箭头所指方向沿两侧取出，形成铸件不带斜度的铸出孔的砂型或砂芯5，待砂型/砂芯5合箱装配并浇注后，最终通过砂型或砂芯5形成不带斜度的铸出孔。

结果表明，本实用新型通过采用金属套代替原整体模具形成铸出孔，能够形成铸件不带斜度的铸出孔，减少砂芯数量，降低清铲困难，解决了整体模具形成铸出孔有斜度、外观不良的问题。解决了不带斜度铸出孔的铸出工艺，为因结构和客户要求制约铸件的生产提供了有效操作方法。本实用新型制作简单，操作方便，并且金属套使用寿命长，铸孔处精度保持性较木型模具高。

Claims (6)

1.一种形成铸件不带斜度的铸出孔的装置，其特征在于，由对开的左侧半金属套、右侧半金属套组成金属套，左侧半金属套的右侧沿竖向开设半圆柱形孔，右侧半金属套的左侧沿竖向开设半圆柱形孔，对接的左侧半金属套、右侧半金属套之间组成圆柱形孔，对接的左侧半金属套、右侧半金属套外侧面为圆台形面，圆台形面的上表面直径大于下表面直径；在模具本体的铸出孔位置开设模具定位槽，金属套设置于模具定位槽，金属套的外侧面与模具定位槽的内侧面形状相匹配，且金属套与模具定位槽之间留有间隙。

2.按照权利要求1所述的形成铸件不带斜度的铸出孔的装置，其特征在于，砂型或砂芯填充于金属套的圆柱形孔中，金属套内侧形成铸件不带斜度的铸出孔，金属套外侧有斜度，金属套与模具定位槽配合并与模具本体形成完整模具。

3.按照权利要求1或2所述的形成铸件不带斜度的铸出孔的装置，其特征在于，铸出孔的直径为A，mm；铸出孔的高度为B，mm；金属套下表面外圆直径为C，C＝A+8～12mm；金属套起型斜度a为2～5°，根据B的高度选择，B越大则a越大；金属套与模具定位槽的间隙g为0.2～1mm，根据B的高度选择，B越大则g越大。

4.按照权利要求3所述的形成铸件不带斜度的铸出孔的装置，其特征在于，模具定位槽的高度和斜度与金属套的高度B和斜度a相同，模具定位槽的底部直径为C+2g。

5.按照权利要求3所述的形成铸件不带斜度的铸出孔的装置，其特征在于，在模具本体上预留模具定位槽，金属套安装在模具定位槽中，保证金属套上平面与模具本体平面处于同一平面。

6.按照权利要求3所述的形成铸件不带斜度的铸出孔的装置，其特征在于，当模具本体填充的树脂砂硬化并起型后，金属套与树脂砂形成的砂型/芯共同起出，起砂型/芯时金属套起型斜度a保证起型/芯顺利，起砂型/芯后金属套的左右两部分保证金属套顺利脱模，左侧半金属套、右侧半金属套沿两侧取出，形成铸件不带斜度的铸出孔的砂型或砂芯，待砂型/砂芯合箱装配并浇注后，通过砂型或砂芯形成不带斜度的铸出孔。

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