CN212542524U - 一种新型软包锂离子电池封装线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种新型软包锂离子电池封装线，包括冲壳段、转盘段和裁切检测段，冲壳段依次成直线布置；转盘段依次成环形布置；裁切检测段依次成直线布置；铝塑膜NG收集工位与铝塑膜上料工位相接，电芯下料工位与电芯转移工位相接，冲壳段与裁切检测段互相平行，且布置在转盘段同一侧并形成U型布局。本实用新型采用U型结构设计，减少占地面积，操作方便，产线调试维护方便，稳定性好，提高了产线生产效率及电芯整体制成的合格率。

Description

一种新型软包锂离子电池封装线

技术领域

本实用新型属于电池制造技术领域，尤其涉及一种新型软包锂离子电池封装线 。

背景技术

在软包动力电池生产工序中，涉及软包锂离子动力电池封装线，该封装线是软包动力电池生产过程中必不可少一种生产线。该封装线也是软包动力电池生产过程中一项非常重要的工序，具体包括：铝塑膜手动上料，自动放卷，铝塑膜冲壳，铝塑膜裁断，铝塑膜对齐，铝塑膜上转盘，铝塑膜对折，铝塑膜裁切，电芯自动/手动上料，电芯入夹具，电芯定位，电芯顶底封装，电芯下料，电芯侧边封装，电芯侧边裁切，电芯角位封装，电芯CCD检测，电芯NG收集，电芯自动下料。随着行业发展的步伐，需要将这些非常重要的工序整合到一台封装线设备中，从而使得封装线设备的精密性和复杂性较高。

目前在锂离子动力电池行业内的软包动力电池封装线中普遍采用8工位转盘式布局设计，受产品兼容范围、零部件加工精度、装配精度等的影响，使得一些电池制造中的一些关键参数指标难以达到要求，且存在机台整体效率偏低、设备占地面积大、调试要求专业性高、稳定性不高等问题。特别是行业内电芯长度越来越长，8工位转盘式设备的缺点更是凸显出来，设备需要更大的占地面积，更大的设备部件，而且稳定性差。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种新型软包锂离子电池封装线，旨在解决上述背景技术中现有现有封装线设备体积较大，占地面积大，且设备调试不方便导致整体效率偏低的技术问题。

为解决上述问题，本实用新型提供了一种新型软包锂离子电池封装线，包括冲壳段、转盘段和裁切检测段，冲壳段包括：铝塑膜放卷工位、第一铝塑膜裁断工位、铝塑膜冲壳工位、第二铝塑膜裁断工位、铝塑膜CCD定位工位、铝塑膜NG收集工位，并依次成直线布置；转盘段包括：铝塑膜上料工位、铝塑膜对折工位、铝塑膜顶底裁切工位、电芯手动或自动上料工位、电芯上料对齐工位、电芯顶封工位、第一电芯下料工位，并依次成环形布置；裁切检测段包括：电芯转移工位、电芯侧边封装工位、电芯侧边和气袋裁切工位、电芯角位封装工位、电芯顶边封印测厚工位、 CCD检测工位、电芯喷码扫码工位、第二电芯下料工位，并依次成直线布置；铝塑膜NG收集工位与铝塑膜上料工位相接，第一电芯下料工位与电芯转移工位相接，冲壳段与裁切检测段互相平行，且布置在转盘段同一侧并形成U型布局。

更进一步的，冲壳段与裁切检测段的内侧垂直距离为800mm。

更进一步的，冲壳段、转盘段和裁切检测段的工位操作空间设置在U型布局的外侧。

更进一步的，裁切检测段还包括电芯侧边封印测厚工位，电芯侧边封印测厚工位布置在电芯角位封装工位与电芯顶边封印测厚工位之间。

更进一步的，电芯转移工位为机器人电芯转移工位。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型采用U型结构设计，减少占地面积，操作方便，产线调试维护方便，稳定性好，提高了产线生产效率及电芯整体制成的合格率。

附图说明

图1是本实用新型提供的整体示意图。

1-铝塑膜放卷工位，2-第一铝塑膜裁断工位，3-铝塑膜冲壳工位，4-第二铝塑膜裁断工位，5-铝塑膜CCD定位工位，6-铝塑膜NG收集工位，7-铝塑膜上料工位，8-铝塑膜对折工位，9-铝塑膜顶底裁切工位，10-电芯手动或自动上料工位，11-电芯上料对齐工位，12-电芯顶封工位，13-第一电芯下料工位，14-电芯转移工位，15-电芯侧边封装工位，16-电芯侧边和气袋裁切工位，17-电芯角位封装工位，18-电芯侧边封印测厚工位，19-电芯顶边封印测厚工位，20-CCD检测工位，21-电芯喷码扫码工位，22-第二电芯下料工位。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1所示，本实用新型提供的一种实施例：一种新型软包锂离子电池封装线，包括冲壳段、转盘段和裁切检测段，冲壳段包括：铝塑膜放卷工位1、第一铝塑膜裁断工位2、铝塑膜冲壳工位3、第二铝塑膜裁断工位4、铝塑膜CCD定位工位5、铝塑膜NG收集工位6，上述工位依次成直线布置；转盘段包括：铝塑膜上料工位7、铝塑膜对折工位8、铝塑膜顶底裁切工位9、电芯手动或自动上料工位10、电芯上料对齐工位11、电芯顶封工位12、第一电芯下料工位13，上述工位依次成环形布置；裁切检测段包括：电芯转移工位14、电芯侧边封装工位15、电芯侧边和气袋裁切工位16、电芯角位封装工位17、电芯顶边封印测厚工位19、 CCD检测工位20、电芯喷码扫码工位21、第二电芯下料工位22，上述工位依次成直线布置；铝塑膜NG收集工位6与铝塑膜上料工位7相接，第一电芯下料工位13与电芯转移工位14相接，冲壳段与裁切检测段互相平行，且布置在转盘段同一侧并形成U型布局。

在本实施方式中，转盘段含有6个工位，相对于传统8工位转盘式布局，是将气袋裁切工位和电芯顶边封印测厚工位19并入裁切检测段，从而大大减少了整个设备的体积，减少了转盘段的大小，并减少了转盘驱动机构的负载，降低了设备制造成本，同时减少了占地面积，减少了车间的能源消耗成本。将整个封装线设计成一种U型布局，使其可安装在矩形空间内，从而使得本设备占地面积较小，极大的提高了空间利用率，并且设备每个工位周边都留有合适的操作空间和维修空间，可方便员工操作和维护设备，使得生产效率及合格率得以提高。

优选的实施方式，冲壳段与裁切检测段的内侧垂直距离为800mm。使用中间800mm左右宽的检修空间，可同时对冲壳段与裁切检测段的设备进行维护、检修，极大的降低了操作人员的维护难度，进一步提高了生产效率。

优选的实施方式，冲壳段、转盘段和裁切检测段的工位操作空间设置在U型布局的外侧。工位操作空间设置在设备外侧周边，可方便操作员生产作业以及设备维护。

优选的实施方式，裁切检测段还包括电芯侧边封印测厚工位18，电芯侧边封印测厚工位18布置在电芯角位封装工位17与电芯顶边封印测厚工位19之间。通过电芯侧边封印测厚工位18可以在线检测铝塑膜厚度，从而保证了产品最终的质量，提高了合格率。

优选的实施方式，电芯转移工位14为机器人电芯转移工位14。采用机器人进行电芯转移，不但可以实现直线式和旋转式同步转移，而且二期转移过程相对稳定。品牌可是使用国产机器人品牌，如汇川科技等。

本实用新型涉及的封装线设备有4米宽（转盘段为生产线最宽处为4m）、11米长，可极大减少占地面积。整个生产线的冲壳段、裁切检测段和转盘段形成一种U型布局，采用U型产线布局，可缩短生产线长度，并且设备周边都留有合适的操作空间和维修空间。转盘段将气袋裁切工位和电芯顶边封印测厚工位19并入裁切检测段，只含有6个工位，从而减少了设备体积，比传统8工位转盘式布局少了2个工位，使得旋转转盘重量减少，设备惯量较少，设备更稳定。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种新型软包锂离子电池封装线，其特征在于：包括冲壳段、转盘段和裁切检测段，

所述冲壳段包括：铝塑膜放卷工位、第一铝塑膜裁断工位、铝塑膜冲壳工位、第二铝塑膜裁断工位、铝塑膜CCD定位工位、铝塑膜NG收集工位，并依次成直线布置；

所述转盘段包括：铝塑膜上料工位、铝塑膜对折工位、铝塑膜顶底裁切工位、电芯手动或自动上料工位、电芯上料对齐工位、电芯顶封工位、第一电芯下料工位，并依次成环形布置；

所述裁切检测段包括：电芯转移工位、电芯侧边封装工位、电芯侧边和气袋裁切工位、电芯角位封装工位、电芯顶边封印测厚工位、 CCD检测工位、电芯喷码扫码工位、第二电芯下料工位，并依次成直线布置；

所述铝塑膜NG收集工位与所述铝塑膜上料工位相接，所述第一电芯下料工位与所述电芯转移工位相接，所述冲壳段与所述裁切检测段互相平行，且布置在所述转盘段同一侧并形成U型布局。

2.根据权利要求1所述的新型软包锂离子电池封装线，其特征在于：所述冲壳段与所述裁切检测段的内侧垂直距离为800mm。

3.根据权利要求1所述的新型软包锂离子电池封装线，其特征在于：所述冲壳段、转盘段和裁切检测段的工位操作空间设置在所述U型布局的外侧。

4.根据权利要求1、2或3所述的新型软包锂离子电池封装线，其特征在于：所述裁切检测段还包括电芯侧边封印测厚工位，所述电芯侧边封印测厚工位布置在所述电芯角位封装工位与所述电芯顶边封印测厚工位之间。

5.根据权利要求4所述的新型软包锂离子电池封装线，其特征在于：所述电芯转移工位为机器人电芯转移工位。

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