CN112803125B - 软包扣式锂离子电池及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种软包扣式锂离子电池及其制作方法，软包扣式锂离子电池包括极耳，以及包装外壳和电芯，极耳具有正反面不对称结构，包装外壳具有第一缺口和第二缺口，极耳分别焊接于电芯的正极形成正极极耳和电芯的负极形成负极极耳，正极极耳具有正极导电端子，负极极耳具有负极导电端子，电芯封装于包装外壳内，正极导电端子位于第一缺口内，负极导电端子位于第二缺口内。封装时，两导电端子可通过对应的缺口露出。且两导电端子可与封边区域一起折边至与包装外壳的外侧壁贴合，并使得导电端子位于外侧，这样导电端子不会因极耳翻折而带来额外高度增加或者直径增加，可在有限的空间内实现更高的能量密度。

Description

软包扣式锂离子电池及其制作方法

技术领域

本发明涉及软包扣式锂离子电池领域，尤其涉及一种软包扣式锂离子电池及其制作方法。

背景技术

近年来，随着穿戴产品的兴起，对电池产品的小型化、多样化、高续航能力需求愈加明显；这就要求在保证产品性能的前提下，尽可能的提高电池产品的内部实际利用空间，进而提高能量密度。软包装锂电池以其高能量密度、重量轻、安全性能好、形态自定的优点，广泛的使用于移动数码类产品中。

但是，现有技术中软包装锂电池的电芯极耳（导电端子）一般向外凸出，制作成电池成品时需要把极耳折到侧边或者电芯主体上，这样不仅增加工序成本，还会增加电芯直径或高度，损失能量密度。并且，在封边和裁切时需要避开极耳位置，最后需要对极耳位置单独进行整形，工艺较繁琐。

发明内容

本发明提供了一种极耳、软包扣式锂离子电池及其制作方法，用以解决现有技术中存在的至少一个技术问题。

为解决上述问题，本发明提供了：一种极耳，包括金属焊片和极耳胶，所述极耳胶不对称地涂设在所述金属焊片的一端上，以在所述金属焊片该端的一面留有部分空白形成导电端子。

本发明提供的极耳，其有益效果是：在制作软包扣式锂离子电池时，可一次性完成电芯的整形，不需要对极耳进行二次整形，大大地提升了电池的制作效率。而且不会因极耳翻折而带来额外高度增加或者直径增加，可在有限的空间内实现更高的能量密度。

作为上述技术方案的进一步改进，所述导电端子靠近所述金属焊片的边缘设置。

本发明又提供了：一种软包扣式锂离子电池，包括上述的极耳，以及包装外壳和电芯，所述包装外壳具有第一缺口和第二缺口，所述极耳分别焊接于所述电芯的正极形成正极极耳和所述电芯的负极形成负极极耳，所述正极极耳具有正极导电端子，所述负极极耳具有负极导电端子，所述电芯封装于所述包装外壳内，所述正极导电端子位于所述第一缺口内，所述负极导电端子位于所述第二缺口内。

本发明提供的软包扣式锂离子电池，由于使用有上述的极耳，在使用时，将正极极耳弯折至包装外壳的外侧一侧并使得正极导电端子位于外侧，以及将负极极耳弯折至包装外壳的外侧壁一侧并使得负极导电端子位于外侧。同时，正极导电端子和负极导电端子分别位于包装外壳中对应的缺口内，通过折边成型后，导电端子直接形成于电芯侧面，这样正极导电端子和负极导电端子不会因极耳翻折而带来额外高度增加或者直径增加，可在有限的空间内实现更高的能量密度。

作为上述技术方案的进一步改进，所述包装外壳包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体上设置用于容置所述电芯的第一凹坑，所述第一缺口和所述第二缺口设于所述第二壳体上，所述第二壳体用于将所述电芯封盖于所述第一凹坑内。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一壳体和第二壳体为一体结构或者分体结构。

本发明还提供了：一种软包扣式锂离子电池制作方法，包括如下步骤：

提供极片组，并在所述极片组的正极片上预留正极焊接位和所述极片组的负极片上预留负极焊接位；

制作极耳：提供金属焊片和极耳胶，将所述极耳胶不对称地涂设在所述金属焊片的一端上，以在所述金属焊片该端的一面留有部分空白形成导电端子，完成极耳的制作；

将上述制作完成的极耳焊接在所述正极焊接位上形成正极极耳，所述正极极耳具有正极导电端子，以及焊接所述负极焊接位上形成负极极耳，所述负极极耳具有负极导电端子，将所述正极片和所述负极片通过卷绕获得电芯；

提供包装外壳，包装外壳包括第一壳体和第二壳体，在所述第一壳体上设置用于容置所述电芯的第一凹坑，在所述第二壳体上设置第一缺口和第二缺口；

将上述焊接有所述正极极耳和所述负极极耳的电芯放置在所述第一凹坑内，对所述正极极耳和所述负极极耳分别进行弯折，以使得所述正极导电端子和所述负极导电端子避开所述第二壳体朝向所述第一壳体盖设的方向；

将所述第二壳体盖设在所述第一壳体上，以使得所述正极导电端子位于所述第一缺口内，所述负极导电端子位于所述第二缺口内；

再进行注电解液、化成、抽真空、封装及裁切成型获得电池。

本发明的有益效果是：本发明提出一种软包扣式锂离子电池制作方法，通过使用不对称极耳预留出导电端子，并使得极耳分别焊接在正极焊接位形成正极极耳和焊接在负极焊接位形成负极极耳后，将正极极耳和负极极耳分别弯折以避让第二壳体盖设的方向，使得第二壳体可以快速盖设在第一壳体上，并使得正极导电端子位于第一缺口内，负极导电端子位于第二缺口内，之后在直接进行后续的注电解液、化成、抽真空、封装及裁切成型的工序即可获得单体电池。可一次性完成电芯的整形，不需要对极耳进行二次整形，减少工序，操作更加简单。并且，制作形成的软包扣式锂离子电池的导电端子不会因极耳翻折而带来的额外高度增加或者直径增加，可在有限的空间内实现更高的能量密度。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一壳体上设有储气囊，所述储气囊与所述第一凹坑之间通过气道连通。

作为上述技术方案的进一步改进，在进行注电解液时，先对所述第一壳体和所述第二壳体之间的非注液边进行封装，待将电解液注入电芯内后，再将注液边进行封装，以完成注电解液。

作为上述技术方案的进一步改进，对所述电芯完成注入电解液的工序后，然后再进行化成和抽真空的工序后，对所述第二壳体盖设在所述第一壳体上位于所述第一凹坑的外周以对电芯进行二次封装。

作为上述技术方案的进一步改进，对电芯进行二次封装后，对封边区域进行翻折并贴合于所述第一壳体的外壁，并使得所述正极导电端子和所述负极导电端子朝向远离所述第一壳体外壁的一侧。

作为上述技术方案的进一步改进，对电芯进行二次封装后，对封边的边角进行裁切，裁切的缺口由边缘延伸至0.5~2.5mm范围内。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出了本发明实施例的极耳的正面结构示意图；

图2示出了本发明实施例的极耳的反面结构示意图；

图3示出了本发明实施例的将极耳焊接至电芯上的结构示意图一；

图4示出了本发明实施例的将极耳焊接至电芯上的结构示意图二；

图5示出了本发明实施例的电芯封装前的结构示意图；

图6示出了本发明实施例的电芯封装后的结构示意图；

图7示出了本发明实施例的电芯裁切完成的结构示意图一；

图8示出了本发明实施例的电芯裁切完成的结构示意图二；

图9示出了本发明实施例的电芯裁切成花边结构示意图；

图10示出了本发明实施例的软包扣式锂离子电池制作方法的流程图。

主要元件符号说明：

10—电芯；

20—极耳；

21—金属焊片；22—极耳胶；23—导电端子；

30—正极极耳；

31—正极导电端子；

40—负极极耳；

41—负极导电端子；

50—包装外壳；

51—第一壳体；52—第二壳体；511—第一凹坑；512—储气囊；521—第一缺口；522—第二缺口。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例

现对本发明实施例提供的极耳、软包扣式锂离子电池及其制作方法进行说明。

如图1和图2所示，本发明实施例提供的一种极耳20，包括金属焊片21和极耳胶22，极耳胶22不对称地涂设在金属焊片21的一端上，以在金属焊片21该端的一面留有部分空白形成导电端子23。

本发明提供的极耳20，其有益效果是：在制作上述的软包扣式锂离子电池时，可一次性完成电芯10的整形，不需要对极耳20进行二次整形，大大地提升了电池的制作效率。

在一个实施例中，如图1和图3所示，导电端子23靠近金属焊片21的边缘设置。

具体地，通过使得导电端子23靠近金属焊片21的边缘设置，这样可以使得极耳20更加易于与外界实现电连接，使用效果好、导电端子也不会影响封装效果。其中，导电端子23可以位于金属焊片21一端的中部并与金属焊片21的边缘连通，即极耳胶22在金属焊片21的一端的中部留出一个U型的缺口；还可以使得导电端子23位于金属焊片21一端的其中一个角部，即极耳胶22在金属焊片21的一端的角部留出一个缺口。

如图7和图8所示，本发明实施例又提供了一种软包扣式锂离子电池，包括上述的极耳20，以及包装外壳50和电芯10，包装外壳50具有第一缺口521和第二缺口522，极耳20分别焊接于电芯10的正极形成正极极耳30和电芯10的负极形成负极极耳40，正极极耳30具有正极导电端子31，负极极耳40具有负极导电端子41，电芯10封装于包装外壳50内，正极导电端子31位于第一缺口521内，负极导电端子41位于第二缺口522内。

在一个实施例中，如图5和图6所示，包装外壳50可包括分体或一体设置的第一壳体51和第二壳体52，第一壳体51上设置用于容置电芯10的第一凹坑511，第一缺口521和第二缺口522设于第二壳体52上，第二壳体52用于将电芯10封盖于第一凹坑511内。

具体地，将包装外壳50分为第一壳体51和第二壳体52对电芯10进行包装的方式，利于对电芯10进行注电解液。注电解液时，先对包装外壳50的第一壳体51和第二壳体52的边缘对齐进行热封，并留出一条边以将电解液注入电芯10内，能够达到防止该电池漏液的风险，待电解液注入完成后，再封闭该边，即可使第一凹坑511实现封闭。对于封装方式，在此不做限定，可以根据实际情况选择其它的封装方式。

在一个实施例中，如图5和图6所示，第一凹坑511的深度大于或等于电芯10的高度。

具体地，第一凹坑511可以为圆柱形的凹坑，以适配圆柱形的电芯10。第一凹坑511的深度可大于或等于电芯10的高度，以使得第一凹坑511内可以容纳整个电芯10。第二壳体52对应于第一凹坑511的位置可以设置有深度相对较浅的第二凹坑（图未示），也可以不设置该第二凹坑。第二凹坑与第一凹坑511的底部为同心圆，第二凹坑的直径等于第一凹坑511的直径，使得第二凹坑与第一凹坑511之间对齐封装，这样可以使得后续的弯折以及密封处理更好操作，也能够更加有效保证电芯10的密封性。

如图10所示，本发明实施例还提供了一种软包扣式锂离子电池制作方法包括如下步骤：

提供极片组，在极片组的正极片上预留正极焊接位和极片组的负极片上预留负极焊接位；

如图1和图2所示，制作极耳20：提供金属焊片21和极耳胶22，将极耳胶22不对称地涂设在金属焊片21的一端上，以在金属焊片21该端的一面留有部分空白形成导电端子23，完成极耳的制作；

如图3和图4所示，将上述制作完成的极耳20焊接在正极焊接位上形成正极极耳30，正极极耳30具有正极导电端子31，以及焊接负极焊接位上形成负极极耳40，负极极耳40具有负极导电端子41；将正极片和负极片通过卷绕获得电芯。

如图5所示，提供包装外壳50，包装外壳50包括第一壳体51和第二壳体52，在第一壳体51上设置用于容置电芯10的第一凹坑511，在第二壳体52上设置第一缺口521和第二缺口522；

如图5所示，将上述焊接有正极极耳30和负极极耳40的电芯10放置在第一凹坑511内，对正极极耳30和负极极耳40分别进行弯折，以使得正极极耳30和负极极耳40均平行于第二壳体52所在平面，以使得正极极耳30上的正极导电端子31以及负极极耳40上的负极导电端子41避开第二壳体52朝向第一壳体51盖设的方向。同时，使正极导电端子31和负极导电端子41朝向第二壳体52的缺口位置，以保证封装后正极导电端子31和负极导电端子41通过对应的缺口露出。

如图6所示，将第二壳体52盖设在第一壳体51上，以使得正极导电端子31位于第一缺口521内，负极导电端子41位于第二缺口522内。

如图7和图8所示，再进行注电解液、化成、抽真空、封装及裁切成型获得电池。

本发明实施例提供的软包扣式锂离子电池制作方法，与现有技术相比，通过使用不对称极耳20预留出导电端子23，并使得极耳20分别焊接在正极焊接位形成正极极耳30和焊接在负极焊接位形成负极极耳40后，将正极极耳30和负极极耳40分别弯折以避让第二壳体52盖设的方向，使得第二壳体52可以快速盖设在第一壳体51上，并使得正极导电端子31位于第一缺口521内，负极导电端子41位于第二缺口522内，之后再直接进行后续的注电解液、化成、抽真空、封装及裁切成型的工序即可获得单体电池。可一次性完成电芯10的整形，不需要对极耳20进行二次整形，减少工序，操作更加简单。并且，制作形成的软包扣式锂离子电池的导电端子23不会因极耳20翻折而带来的额外高度增加或者直径增加，可在有限的空间内实现更高的能量密度。

在制作电芯10时，可对正极片、隔膜和负极片通过绕卷或者叠片方式制备得到电芯10。

其中，正极片的主料包括钴酸锂、锰酸锂、钴镍锰酸锂、钴镍铝酸锂、磷酸亚铁锂中的任意一种或组合；负极片的主料包括钛酸锂、硅碳、人造石墨、天然石墨中的任意一种或组合；隔膜的材料包括聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二酯和聚酰亚胺中的任意一种。

如下对电芯10的制作过程示例说明：

首先，以导电剂、粘结剂以及正极活性物混合均匀后制备成正极浆料，将其涂覆在铝集流体上，经干燥、辊压、分切以及裁剪后得到正极片。同样地，以导电剂、粘结剂以及负极活性物混合均匀后制备成负极浆料，然后涂覆在铜集流体上，经干燥、轧膜、分切和裁切，得到负极片。例如，正极片、负极片的一端设有3~6mm没有涂覆浆料的位置作为极耳20焊接位，在此不做具体限制。

然后，在正极片和负极片的极耳20焊接位处分别连接正极极耳30和负极极耳40，其中带有导电端子23的一侧朝外；然后将正极片和负极片的漏出部分两端面涂覆或者粘贴绝缘胶。

其次，将负极片放入两层隔膜中间进行绝缘处理后放入正极片，正、负极片用隔膜分割绝缘，正极片、隔膜、负极片三者采用卷绕的方式构成卷芯，卷芯可用隔膜、铜箔、铝箔、正极片或负极片中的任一种方式收尾。最后在电芯10外表面贴上绝缘胶，就可以制备一颗电芯10，电芯10的大小可以根据实际需求尺寸制作，在此不做具体限制。

在一个实施例中，电芯10的正极极耳30和负极极耳40的宽度均为1.0~3.0mm，正极极耳30和负极极耳40的厚度均为0.05~0.2mm。第一缺口521和第二缺口522分别用于露出导电端子23，其尺寸大于或等于导电端子23的尺寸。正极导电端子31和负极导电端子41之间可呈90°也可呈180°；第一缺口521和第二缺口522之间的夹角可以是90°或者180°，与其相应的导电端子23位置对应即可。

在一个实施例中，在进行注电解液时，先对第一壳体51和第二壳体52之间的非注液边进行封装，待将电解液注入电芯10内后，再将注液边进行封装，以完成注电解液。

具体地，注电解液时，先对包装外壳50的第一壳体51和第二壳体52的边缘对齐进行热封，例如，先将第一壳体51和第二壳体52之间的第一边、第二边和第三边进行封边，其中第三边也可以是经一体结构的包装外壳50的第一壳体51和第二壳体52的中线翻折形成。通过第四边将电解液注入到设于第一凹坑511内的电芯10，即将电解液注入电芯10内，能够达到防止该电池漏液的风险，在完成注液操作之后，最后将第四边密封，即可使第一凹坑511实现封闭。对于封装方式，在此不做限定，可以根据实际情况选择其它的封闭方式。

在完成上述的封边工序后，正极导电端子31位于第一缺口521内，负极导电端子41位于第二缺口522内，正极极耳30和负极极耳40通过极耳胶22与包装外壳50融合。封边有效封印尺寸大于导电端子23尺寸，从而保证封装可靠性，不会产生漏液。

在一个实施例中，对电芯10完成注入电解液的工序后，然后再进行化成和抽真空的工序后，对第二壳体52盖设在第一壳体51上位于第一凹坑511的外周以对电芯10进行二次封装。

具体地，对注液后的电芯10进行化成和抽气，再对第二壳体52上位于第一凹坑511的外周进行二封工序，可使第一凹坑511实现封闭，最后通过模具对其进行切边，将边角裁掉。其中，可以理解的是，化成就是对电芯10第一次充电，让电芯10内的活性物质激活，同时在阳极表面生成一种致密的膜，借以保护整个化学界面。在化成时会产生气体，所以在化成后需要抽气，让电芯10更紧凑，性能更好。

如图9所示，在裁切边角时，可以将封边的边缘裁切成花边形，并保证有效封印，缺口的尺寸在0.5~2.5mm范围。最后朝向第一凹坑511的一侧折边可形成花边形边，防止折边无规则褶皱导致直径增加甚至覆盖住导电端子23。

在另一些实施例中，在裁切边角时，还可以将封边的边缘裁切成连续设置的三角形、梯形、波纹形等形状。

在一个实施例中，如图7和图8所示，对电芯10进行二次封装后，将正极极耳30和负极极耳40均相应地朝向第一凹坑511的底部方向弯折，以使得正极极耳30和负极极耳40所在位置的封边均与第一壳体51的外壁贴合。

具体地，将二封形成的封边朝向第一凹坑511的底部弯折后，以使得正极极耳30和负极极耳40所在位置的封边与第一壳体51的外壁贴合形成锂离子电池，至此实现了一个软包装锂离子电池成品的制备。导电端子23位于成品电池的侧边，可焊接引线连接保护板电路。

在一个实施例中，如图5所示，对正极极耳30和负极极耳40分别朝向电芯10的外侧弯折90°。

具体地，通过使得正极极耳30和负极极耳40弯折均朝向电芯10的外侧弯折90°，这样可以使得第一壳体51和第二壳体52完整贴合，避免正极极耳30和负极极耳40影响到第二壳体52盖设于第一壳体51上的操作，利于将第二壳体52贴合在第一壳体51上，提高工作效率。进一步地，可以将正极极耳30和负极极耳40均弯折90°，这样也利于使得正极导电端子31位于第一缺口521内，负极导电端子41位于第二缺口522内。

在一个实施例中，如图6所示，第一壳体51上设有储气囊512，储气囊512与第一凹坑511之间通过气道连通。

具体地，储气囊512位于第一凹坑511的侧方，储气囊512与第一凹坑511的侧周之间具有连通的气道，然后通过储气囊512对容置电芯10的第一凹坑511进行抽气，这样抽气效果更好更彻底。该制备方法中，通过储气囊512对电池进行抽气操作，之后再进行二次封装工序，使得锂离子电池具有更优的密闭性能。最后将设有储气囊512的边角剪掉，即实现了锂离子电池的制备。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (8)

1.一种软包扣式锂离子电池制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

提供极片组，并在所述极片组的正极片上预留正极焊接位和所述极片组的负极片上预留负极焊接位；

制作极耳：提供金属焊片和极耳胶，将所述极耳胶不对称地涂设在所述金属焊片的一端上，以在所述金属焊片该端的一面留有部分空白形成导电端子，完成极耳的制作；

将上述制作完成的极耳焊接在所述正极焊接位上形成正极极耳，所述正极极耳具有正极导电端子，以及焊接所述负极焊接位上形成负极极耳，所述负极极耳具有负极导电端子，将所述正极片和所述负极片通过卷绕获得电芯；

提供包装外壳，包装外壳包括第一壳体和第二壳体，在所述第一壳体上设置用于容置所述电芯的第一凹坑，在所述第二壳体上设置第一缺口和第二缺口；

将上述焊接有所述正极极耳和所述负极极耳的电芯放置在所述第一凹坑内，对所述正极极耳和所述负极极耳分别进行弯折，以使得所述正极导电端子和所述负极导电端子避开所述第二壳体朝向所述第一壳体盖设的方向；

将所述第二壳体盖设在所述第一壳体上，以使得所述正极导电端子位于所述第一缺口内，所述负极导电端子位于所述第二缺口内；

再进行注电解液、化成、抽真空、封装及裁切成型获得电池，所述第一壳体上设有储气囊，所述储气囊与所述第一凹坑之间通过气道连通，通过所述储气囊对所述第一凹坑进行抽气，封装后将封边区域翻折并贴合于所述第一壳体的外壁，并使得所述正极导电端子和所述负极导电端子朝向远离所述第一壳体外壁的一侧。

2.根据权利要求1所述的软包扣式锂离子电池制作方法，其特征在于：在进行注电解液时，先对所述第一壳体和所述第二壳体之间的非注液边进行封装，待将电解液注入电芯内后，再将注液边进行封装，以完成注电解液。

3.根据权利要求2所述的软包扣式锂离子电池制作方法，其特征在于：对所述电芯完成注入电解液的工序后，然后再进行化成和抽真空的工序后，将所述第二壳体盖设在所述第一壳体上位于所述第一凹坑的外周以对电芯进行二次封装。

4.根据权利要求3所述的软包扣式锂离子电池制作方法，其特征在于：对电芯进行二次封装后，对封边区域进行翻折并贴合于所述第一壳体的外壁，并使得所述正极导电端子和所述负极导电端子朝向远离所述第一壳体外壁的一侧。

5.根据权利要求3所述的软包扣式锂离子电池制作方法，其特征在于：对电芯进行二次封装后，对封边的边角进行裁切，裁切的缺口由边缘延伸至0.5~2.5mm范围内。

6.根据权利要求1至5任一项所述的软包扣式锂离子电池制作方法，其特征在于：所述导电端子靠近所述金属焊片的边缘设置。

7.一种软包扣式锂离子电池，其特征在于：通过如权利要求1至6任一项所述的软包扣式锂离子电池制作方法获得，所述软包扣式锂离子电池包括极耳、包装外壳和电芯，所述包装外壳具有第一缺口和第二缺口，所述极耳分别焊接于所述电芯的正极形成正极极耳和所述电芯的负极形成负极极耳，所述正极极耳具有正极导电端子，所述负极极耳具有负极导电端子，所述电芯封装于所述包装外壳内，所述正极导电端子位于所述第一缺口内，所述负极导电端子位于所述第二缺口内。

8.根据权利要求7所述的软包扣式锂离子电池，其特征在于：所述第一壳体和第二壳体为一体结构或者分体结构。