CN111180787A - 一种锂离子电池以及制作方法 - Google Patents
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Abstract
本申请提供一种锂离子电池以及制作方法，涉及电池技术领域。该锂离子电池包括：包装外壳和电芯，包装外壳的第一面设有圆柱形凹坑，圆柱形凹坑内设置有电芯，电芯的一端朝向圆柱形凹坑的底部，电芯的另一端朝向包装外壳的第二面，并引出有正负极耳，其中，包装外壳的第一面和包装外壳的第二面为一体材料。本申请的方案中，锂离子电池的包装外壳上，具有设置电芯的圆柱形凹坑的第一面与引出正负极耳的第二面为一体材料，该一体材料具有更优的密闭性能，有效保证了电池的密闭性，从而能够降低电池在使用过程中的变形和漏液的风险，保证了电池的使用安全。
Description
技术领域
本发明涉及电池技术领域，具体而言，涉及一种锂离子电池以及制作方法。
背景技术
随着社会发展，环境污染的加剧和传统能源的日益枯竭，人们对环保的意识越来越强。锂离子电池以其高能量密度、高电压、低放电率、和长循环寿命等优点成为绿色能源的首选，因而广泛用于蓝牙耳机、手机、数码、平板电脑等便携设备，以及电动汽车、储能电站等大型设备。
目前，使用的锂离子电池大多为传统的扣式电池，一般传统的扣式电池的包装外壳不锈钢外壳，且该包装外壳的各个面相互独立，需要额外对各个面的连接处进行密封处理。
这容易使得传统扣式电池的密封存在问题，容易在使用过程中发生变形和漏液的问题，严重影响了使用的安全性。
发明内容
本发明的目的在于，针对上述现有技术中的不足，提供一种锂离子电池以及制作方法，以解决现有技术中存在的电池存在密封问题，导致的使用过程中发生变形和漏液的问题，以提高电池使用的安全性。
为实现上述目的，本申请实施例采用的技术方案如下：
第一方面，本申请实施例提供了一种锂离子电池，所述锂离子电池包括：包装外壳和电芯；
所述包装外壳的第一面设有圆柱形凹坑，所述圆柱形凹坑内设置有所述电芯，所述电芯的一端朝向所述圆柱形凹坑的底部，所述电芯的另一端朝向所述包装外壳的第二面，并引出有正负极耳；
其中，所述包装外壳的第一面和所述包装外壳的第二面为一体材料。
可选地，所述包装外壳的第二面与所述包装外壳的第一面的接触部采用热封方式闭合。
可选地，所述包装外壳上，所述热封方式闭合所形成封边的宽度为1.5～5.5mm，所述封边朝向所述圆柱凹坑的底部方向折起。
可选地，所述圆柱形凹坑为对所述包装外壳的第一面进行冲压得到的，所述包装外壳的第二面为所述包装外壳进行弯折得到的。
可选地，所述包装外壳的第二面为对所述包装外壳进行弯折后的对折连接面进行冲切得到的面。
可选地，所述包装外壳的第二面与所述圆柱形凹坑为同心圆，所述包装外壳的第二面的直径大于所述圆柱形凹坑的直径。
可选地，所述电芯的体积与所述圆柱形凹坑的体积比大于第一预设阈值。
可选地，所述正负极耳的宽度为1.0～3.0mm，所述正负极耳的厚度为0.05～0.2mm。
可选地，所述电芯的高度与所述圆柱形凹坑的直径的比值小于第二预设阈值。
可选地，所述电芯为对正极片、隔膜和负极片采用绕转的方式得到的电芯，所述正极片连接正极耳，所述负极片连接负极耳。
第二方面，本申请实施例还提供一种锂离子电池的制作方法，包括：
将预先制备的电芯放置于包装外壳的第一面上的圆柱形凹坑，使得所述电芯的一端朝向所述圆柱形凹坑的底部，所述电芯的另一端朝向所述包装外壳的第二面，所述电芯的另一端引出有正负极耳；
将所述包装外壳沿朝向所述电芯的另一端的方向进行第一弯折并封闭非注液边；
对所述电芯进行注液后，对所述包装外壳上所述圆柱形凹坑的一周进行二封；
对所述二封之后，将所述包装外壳上所述二封形成的封边之外的区域冲切掉，形成所述包装外壳的第二面；
将所述二封形成的封边朝向所述圆柱形凹坑的底部弯折后，形成所述锂离子电池。
可选地，所述对所述包装外壳上所述圆柱形凹坑的一周进行二封之前，所述方法还包括：
通过所述包装外壳的第一面上设置的储气囊对所述电芯进行抽气，其中，所述储气囊与所述圆柱形凹坑的侧周之间具有连通的通道。
本申请的有益效果是：
本申请所提供的一种锂离子电池以及制作方法中，该锂离子电池包括：包装外壳和电芯，包装外壳的第一面设有圆柱形凹坑，圆柱形凹坑内设置有电芯，电芯的一端朝向圆柱形凹坑的底部，电芯的另一端朝向包装外壳的第二面，并引出有正负极耳，其中，包装外壳的第一面和包装外壳的第二面为一体材料。本发明的方案中，锂离子电池的包装外壳上，具有容置电芯的圆柱形凹坑的第一面与引出正负极耳的第二面为一体材料，一体材料的密封性更好，有效保证电池的密封性，从而降低了电池在使用中的变形和漏液的风险，保证电池的使用安全。
其次，通过使电芯的体积与圆柱形凹坑的体积比可尽可能接近1，可以有效发挥内部空间的利用率，使得电芯的容量能够达到最大化，即可以使得空间利用率大于97％，电池容量提升25％以上，也可以有效避免因内部挤压导致电芯变形或短路等隐患，提升电池的寿命。
另外，电芯的正负极耳与极片焊接后经封边直接从内部引出，与传统的钢壳电池相比，性能更优。
最后，通过锂离子电池的包装外壳上设有容置电芯的圆柱形凹坑，该圆柱形凹坑能快速完成电芯的填装，能够有效降低小型电池组装时的难度，简化工序、提升生产效率；进一步，包装外壳的尺寸能根据使用设备电池仓的实际情况进行定制，可实现设备电池仓内部空间的最优化利用。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本申请实施例提供的一种电芯的结构示意图；
图2为本申请实施例提供的一种电池包装外壳的结构示意图；
图3为本申请实施例提供的一种电池的结构示意图；
图4为本申请实施例提供的一种电池封装示意图；
图5为本申请实施例提供的另一种电池封装示意图；
图6为本申请实施例提供的又一种电池封装示意图；
图7为本申请实施例提供的一种锂离子电池的制作方法流程示意图。
图标：100-锂离子电池；10-包装外壳；11-储气囊；12-电芯；13-正极耳；14-负极耳；15-圆柱形凹坑；21-第一面；22-第二面；41-第一边；42-第二边；43-第三边；44-第四边。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
如下结合电芯以及包装外壳对本申请所提供的锂离子电池进行解释说明。图1为本申请实施例提供的一种电芯的结构示意图，图2为本申请实施例提供的一种电池包装外壳的结构示意图，图3为本申请实施例提供的一种电池的结构示意图，参照图1、图2和图3，锂离子电池100可包括：包装外壳10和电芯12。
如图1所示，是一颗预先制备的电芯12，电芯12可以为锂离子电芯。电芯12可对正极片、隔膜、负极片进行绕卷组合得到的。其中，负极片处于两层隔膜之间中间进行绝缘处理，正极片、负极片之间还具有隔膜以分割绝缘。电芯12的最外圈可用隔膜、铜箔、铝箔、正极片或负极片中的任一种方式收尾，最后在电芯外表面贴上绝缘胶，正极片和负极片没有涂覆浆料的一端设有极耳焊接位，其中，正极片的极耳焊接位可用于焊接正极耳13，负极片的极耳焊接位可用于焊接负极耳14。
如图2所示，包装外壳12的第一面21设有圆柱形凹坑15，该圆柱形凹坑15可以为电芯的囊室，可用于容纳电芯。因此，圆柱形凹坑15的形状以及大小可与电芯的形状和大小分别匹配。该圆柱形凹坑15内待放置的电芯也可以为圆柱形，该圆柱形凹坑15的底面积可大于电芯上不具有正负极耳的一端的截面积，以满足电芯的一端朝向圆柱形凹坑15的底部设置。该圆柱形凹坑15的高度可等于该电芯的高度，或者大于电芯的高度，以使得圆柱形凹坑15内容纳整个电芯。
参见图3，圆柱形凹坑15内容置有电芯12，电芯12的一端朝向圆柱形凹坑15的底部，电芯12的另一端朝向包装外壳的第二面22，并引出有正负极耳。
其中，包装外壳10的第一面21和包装外壳10的第二面22为一体材料，包装外壳10的材质可以为软包装材料，如铝塑膜，其成本低且能起到绝缘作用。
由于包装外壳10为一体材料，那么对于该锂离子电池，仅需对包装外壳的第一面和包装外壳的第二面的接触位置进行密封即可，一体材料的密封性更佳，采用该一体材料的包装外壳，可有效减少包装外壳的额外密封次数，有效保证电池的密封性，从而降低了电池在使用中的变形和漏液的风险，保证电池的使用安全。
图4为本申请实施例提供的一种电池封装示意图，参照图4，将电芯12放置于圆柱形凹坑15内并将处于竖直方向的正极耳13、负极耳14弯折90°，在此对弯折角度不做具体限制，可以根据需求弯折任一角度，并将外壳沿包装外壳10的第二面22的中线向圆柱形凹坑15方向对折后，会出现第四边44是封闭的，另外三条边是未封闭的，即第一边41、第二边42、第三边43均没有封闭，其中，例如，先将第二边42、第三边43进行封闭后，通过第一边41利用注液针将电解液注入到设于圆柱形凹坑内的电芯12，即将电解液注入电芯12内，能够达到防止该电池漏液的风险，在完成注液操作之后，最后将第一边41密封，即可使圆柱形凹坑15实现封闭，在此不做限定，可以根据实际情况选择其它的封闭方式，图4是在进行热封操作以后，将包装外壳10的第一面21翻面后朝上的俯视图。
图5为本申请实施例提供的另一种电池封装示意图，如图5所示，对注液后的电芯进行化成和抽气，对包装外壳10上圆柱形凹坑15的一周进行二封工序，可使圆柱形凹坑15实现封闭，最后再将边角裁掉。
请参照图6，图6为本申请实施例提供的又一种电池封装示意图，将二封形成的封边朝向圆柱形凹坑的底部弯折后，形成锂离子电池，至此，就实现了一个软包装锂离子电池100成品的制备。
综上所述，本申请所提供的一种锂离子电池，该锂离子电池包括：包装外壳和电芯，包装外壳的第一面设有圆柱形凹坑，圆柱形凹坑内容置有电芯，电芯的一端朝向圆柱形凹坑的底部，电芯的另一端朝向包装外壳的第二面，并引出有正负极耳，其中，包装外壳的第一面和包装外壳第二面为一体材料。本申请的方案中，锂离子电池的包装外壳上，具有容置电芯的圆柱形凹坑的第一面与引出正负极耳的第二面为一体材料，该一体材料具有更优的密封性能，有效保证了电池的密封性，进而降低了电池在使用中的变形和漏液的风险，提高了使用的安全性。
可选地，包装外壳10的第二面22与包装外壳10的第一面21的接触部采用热封方式闭合，使得两者之间连接的更加紧密，提高电池的密闭性，有效保证电池的使用安全。
可选地，包装外壳10上，热封方式闭合所形成封边的宽度为1.5～5.5mm，封边朝向圆柱凹坑的底部方向折起，可以有效发挥内部空间的利用率，使电芯12的容量能够达到最大化，也可以有效避免因内部挤压导致电芯变形或短路等隐患，提高电池的使用寿命。
可选地，圆柱形凹坑15为对包装外壳10的第一面21进行冲压得到的，第二面22为包装外壳10进行弯折得到的。
可选的，上述弯折后的对折连接面若大于预设的尺寸，或者，对折连接面的形状尺寸与电芯的另一端不匹配，还可在该对折连接面进行冲切，得到与电芯另一端的形状和/或尺寸匹配的包装外壳的第二面。
如此，可使得包装外壳10的第二面22为对包装外壳进行弯折后的对折连接面进行冲切得到的面。
可选地，在最后裁剪时，包装外壳10的第二面22与圆柱形凹坑的底部为同心圆，包装外壳10的第二面22的直径大于圆柱形凹坑的直径，使得包装外壳10的第二面大于圆柱形凹坑的位置为电池的封边处，将封边向圆柱形凹坑方向弯折，这样可以使得后续的弯折以及密封处理更好操作，也能够更加有效保证电池的密封性。
可选地，电芯12的体积与圆柱形凹坑的体积比大于第一预设阈值，在本实施例中，第一预设阈值取值可以是0.97，还可以是其他的取值，即电芯体积与圆形软包装外壳的圆柱形凹坑体积比大于0.97。示例的，该第一预设阈值的取值范围例如可以为大于或等于0.9，且，小于1，其具体的取值，在此不做具体限制，可以根据实际情况灵活选取第一预设阈值，还可以圆形软包装外壳的尺寸可以根据使用设备电池仓的实际情况进行定制，可实现设备电池仓内部空间的最优化利用。
在实际应用中，该第一预设阈值可尽可能接近1，从而使得电芯12的容量能够达到最大化，也可以有效避免因内部挤压导致电芯变形或短路等隐患，可以有效发挥内部空间的利用率，提升电池容量。
如下通过一个对比示例，将本申请实施例提供的锂离子电池与传统扣式电池的参数进行比较。该对比示例中的传统扣式电池中电芯的正极片、负极片、隔膜除尺寸，可与本申请实施例的锂离子电池中电芯的构成相同。其中，传统扣式电池的电芯也可是采用卷绕的方式制备，它的外壳是采用传统的扣式电池钢壳，以及正负极的极耳通过焊接的方式与钢壳内表面连接，经注液、扣合、检测化成等传统工艺制备出传统扣式电池。锂离子电池与传统扣式电池的参数对照表可如下表1所示。
表1
通过对表1分析，可以发现，本申请实施例所提供的锂离子电池与同等规格的传统扣式电池相比，锂离子电池的电池容量明显得到了提升，电池的内阻也明显下降，这样也更有利于电池的大倍率放电。
可选地，在本实施例中，电芯12的正极耳13、负极耳14的宽度均为1.0～3.0mm，正极耳13、负极耳14的厚度均为0.05～0.2mm。
可选地，电芯12的高度与圆柱形凹坑的直径的比值小于第二预设阈值，在本实施例中，第二阈值取值是1，在此不做具体限制，可以根据实际情况灵活选取第二预设阈值，即电芯的高度与圆柱形凹坑的直径的比值小于1，可以有效实现设备电池呈圆饼状，这样能够有利于锂离子电池在助听器、蓝牙耳机、电动玩具、照相机等便携式电子设备中的使用。
可选地，电芯12为对正极片、隔膜和负极片采用绕转的方式得到的，正极片连接正极耳，负极片连接负极耳，使得极耳与极片焊接后经封边从电池内部直接引出，减少了传统扣式电池极耳与钢壳间的接触电阻，性能更优。
综上所述，本申请所提供的一种锂离子电池，该锂离子电池包括：包装外壳和电芯，包装外壳的第一面设有圆柱形凹坑，圆柱形凹坑内容置有电芯，电芯的一端朝向圆柱形凹坑的底部，电芯的另一端朝向包装外壳的第二面，并引出有正负极耳，其中，包装外壳的第一面和包装外壳的第二面为一体材料，能够有效保证电池的密闭性，进而有效降低了电池在使用中的变形和漏液的风险，保证了电池使用的安全性；另外，包装外壳设有容置电芯的圆柱形凹坑，可以有效降低电池组装时的难度，简化工序、提升生产效率；进一步，电芯的主体的体积与第二面的圆柱形凹坑的体积比尽可能的接近于1，可以有效提升电池壳内部空间的利用率，使得电芯的容量能够达到最大化，也不会出现因内部挤压导致电芯变形或短路等隐患，提高了电池的使用寿命。
为实现上述实施例提供的锂离子电池，本申请实施例还提供一种锂离子电池的制作方法。图7为本申请实施例提供的一种锂离子电池的制作方法流程示意图，如图7所示，该锂离子电池的制作方法可包括：
步骤S10、将预先制备的电芯放置于包装外壳的第一面上的圆柱形凹坑，使得电芯的一端朝向圆柱形凹坑的底部，电芯的另一端朝向包装外壳的第二面，电芯的另一端引出有正负极耳。
需要说明，在执行改步骤S10之前，可对正极片、隔膜和负极片通过绕卷方式制备得到电芯。
其中，正极片的主料包括钴酸锂、锰酸锂、钴镍锰酸锂、钴镍铝酸锂、磷酸亚铁锂中的任意一种或组合；负极片的主料包括钛酸锂、硅碳、人造石墨、天然石墨中的任意一种或组合；隔膜的材料包括聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二酯和聚酰亚胺中的任意一种。
如下对电芯的制作过程示例说明，首先，以导电剂、粘结剂以及正极活性物混合均匀后制备成正极浆料，将其涂覆在铝集流体上，经干燥、辊压、分切以及裁剪后得到正极片。同样地，以导电剂、粘结剂以及负极活性物混合均匀后制备成负极浆料，然后涂覆在铜集流体上，经干燥、轧膜、分切和裁切，得到负极片，例如，正极片、负极片的一端设有3～6mm没有涂覆浆料的位置作为极耳焊接位，在此不做具体限制。
然后，在正极片和负极片的极耳焊接位处分别连接正极极耳和负极极耳，然后将正极片和负极片的漏出部分两端面涂覆或者粘贴绝缘胶。
其次，将负极片放入两层隔膜中间进行绝缘处理后放入正极片，正、负极片用隔膜分割绝缘，正极片、隔膜、负极片三者采用卷绕的方式构成电芯，电芯可用隔膜、铜箔、铝箔、正极片或负极片中的任一种方式收尾，最后在电芯外表面贴上绝缘胶，就可以制备一颗电芯，电芯的大小可以根据实际需求尺寸制作，在此不做具体限制。
最后，将制备好的电芯放置于包装外壳的第一面上的圆柱形凹坑，使得电芯的一端朝向圆柱形凹坑的底部，电芯的另一端朝向包装外壳的第二面，电芯的另一端引出有正负极耳。
步骤S11、将包装外壳沿朝向电芯的另一端的方向进行第一弯折并封闭非注液边。
首先，将包装外壳沿朝向电芯的另一端的方向进行第一弯折，再通过热封方式将非注液边进行封闭。
步骤S12、对电芯进行注液后，封闭注液边。
可选地，利用注液针通过注液边将电解液注入到电芯内，即可实现对电芯的注液，在完成注液后，可以通过热封方式将注液边进行封闭，最后，对注液后的电芯进行化成和抽气，可以理解，化成就是对电池第一次充电，让电池内的活性物质激活，同时在阳极表面生成一种致密的膜，借以保护整个化学界面。
在化成时会产生气体，所以在化成后需要抽气，让电池更紧凑，性能更好。
步骤S13、在封闭注液边之后，对包装外壳上圆柱形凹坑的一周进行二封。
步骤S14、在二封之后，将包装外壳上二封形成的封边之外的区域冲切掉，形成包装外壳的第二面。
步骤S15、将二封形成的封边朝向圆柱形凹坑的底部弯折后，形成锂离子电池。
可选地，继续参照上述图2，在对包装外壳上圆柱形凹坑的一周进行二封之前，该方法还可包括：
通过包装外壳的第一面上设置的储气囊11对电芯进行抽气，其中，储气囊11与圆柱形凹坑15的侧周之间具有连通的通道。
该制备方法中，通过储气囊11对电池进行抽气操作，之后再进行二次封装工序，使得锂离子电池具有更优的密闭性能。
若最后将边角还有储气囊裁剪掉，就实现了锂离子电池的制备。
需要说明的是，在本发明所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，还可以通过其它的方式实现。
本申请实施例所提供的锂离子电池的制备方法，可以通过将预先制备的电芯放置于包装外壳的第一面上的圆柱形凹坑，使得电芯的一端朝向圆柱形凹坑的底部，电芯的另一端朝向包装外壳的第二面，电芯的另一端引出有正负极耳；将包装外壳沿朝向电芯的另一端的方向进行第一弯折并封闭非注液边，对电芯进行注液后，封闭注液边，在封闭注液边之后，对包装外壳上圆柱形凹坑的一周进行二封，在二封之后，将包装外壳上二封形成的封边之外的区域冲切掉，形成包装外壳的第二面，将二封形成的封边朝向圆柱形凹坑的底部弯折后，形成锂离子电池。本申请的锂离子电池的制备方法中，锂离子电池的包装外壳上，设有容置电芯的圆柱形凹坑的第一面与引出正负极耳的第二面为一体材料，该一体材料的密封性更好，有效保证了电池的密封性，从而降低了电池在使用中的变形和漏液的风险，保证电池的使用安全；另外，包装外壳上设有容置电芯的圆柱形凹坑，该圆柱形凹坑能快速完成电芯的填装，可以降低小型锂离子电池组装时的难度，简化工序、提升生产效率。
上述仅对本发明中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本发明的保护范围，凡是依据本发明中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本发明的保护范围。
Claims (11)
1.一种锂离子电池，其特征在于，所述锂离子电池包括：包装外壳和电芯；
所述包装外壳的第一面设有圆柱形凹坑，所述圆柱形凹坑内设置有所述电芯，所述电芯的一端朝向所述圆柱形凹坑的底部，所述电芯的另一端朝向所述包装外壳的第二面，并引出有正负极耳；
其中，所述包装外壳的第一面和所述包装外壳的第二面为一体材料。
2.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述包装外壳的第二面与所述包装外壳的第一面的接触部采用热封方式闭合。
3.根据权利要求2所述的锂离子电池，其特征在于，所述包装外壳上，所述热封方式闭合所形成封边的宽度为1.5～5.5mm，所述封边朝向所述圆柱形凹坑的底部方向折起。
4.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述圆柱形凹坑为对所述包装外壳的第一面进行冲压得到的，所述包装外壳的第二面为所述包装外壳进行弯折得到的。
5.根据权利要求4所述的锂离子电池，其特征在于，所述包装外壳的第二面为对所述包装外壳进行弯折后的对折连接面进行冲切得到的面。
6.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述包装外壳的第二面与所述圆柱形凹坑为同心圆，所述包装外壳的第二面的直径大于所述圆柱形凹坑的直径。
7.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述电芯的体积与所述圆柱形凹坑的体积比大于第一预设阈值。
8.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述正负极耳的宽度为1.0～3.0mm，所述正负极耳的厚度为0.05～0.2mm。
9.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述电芯的高度与所述圆柱形凹坑的直径的比值小于第二预设阈值。
10.根据权利要求1-9中任一所述的锂离子电池，其特征在于，所述电芯为对正极片、隔膜和负极片采用绕转的方式得到的电芯，所述正极片连接正极耳，所述负极片连接负极耳。
11.一种锂离子电池的制作方法，其特征在于，包括：
将预先制备的电芯放置于包装外壳的第一面上的圆柱形凹坑，使得所述电芯的一端朝向所述圆柱形凹坑的底部，所述电芯的另一端朝向所述包装外壳的第二面，所述电芯的另一端引出有正负极耳；
将所述包装外壳沿朝向所述电芯的另一端的方向进行第一弯折并封闭非注液边；
对所述电芯进行注液后，封闭注液边；
在封闭所述注液边之后，对所述包装外壳上所述圆柱形凹坑的一周进行二封；
在所述二封之后，将所述包装外壳上所述二封形成的封边之外的区域冲切掉，形成所述包装外壳的第二面；
将所述二封形成的封边朝向所述圆柱形凹坑的底部弯折后，形成所述锂离子电池。
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