CN212524073U - 一种氟化氢转炉投料外混器集成装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种氟化氢转炉投料外混器集成装置，反应炉，所述反应炉的内部开设有反应室，所述反应炉的外侧壁固定连接有驱动电机，所述驱动电机的输出端贯穿延伸至反应炉的内部并与反应炉转动连接，所述驱动电机的一端固定连接有转动轴，所述转动轴远离驱动电机的一端固定连接有传动轴，所述传动轴与驱动电机的内侧壁转动连接，所述转动轴的外侧壁固定套接有绞龙叶片。本实用新型，通过传动机构和刮除机构之间的配合工作，使传动轴带动搅拌棒对混料进行搅拌的同时带动旋转杆转动，转动的旋转杆带动旋转叶转动对出气管的内侧壁进行刮除，将负压带来的积累在出气管内侧壁上的萤石粉尘进行除去，使萤石粉尘掉落到反应炉的内部。
Description
技术领域
本实用新型涉及氟化氢技术领域，尤其涉及一种氟化氢转炉投料外混器集成装置。
背景技术
氟化氢，是由氟元素与氢元素组成的二元化合物，它是无色有刺激性气味的气体，氟化氢及其水溶液均有毒性，原氟化氢生产工艺的反应转炉投料系统中，萤石粉与硫酸按一定比例先投入外混器中，通过外混器中的旋叶搅拌机构使其充分混和均匀，再通过螺旋输送到反应转炉内。
混和物在反应转炉内经高温受热反应生产粗制氟化氢气体，部分未反应的萤石粉尘在负压作用下，被吸入出气管中，在此过度处位置易淤积萤石粉，造成导气不畅，未及时清理导气箱淤堵状况时，会造成粗制氟化氢气体从工艺孔中泄漏，造成环境污染，为此，提出一种氟化氢转炉投料外混器集成装置。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种氟化氢转炉投料外混器集成装置。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种氟化氢转炉投料外混器集成装置，包括反应炉，所述反应炉的内部开设有反应室，所述反应炉的外侧壁固定连接有驱动电机，所述驱动电机的输出端贯穿延伸至反应炉的内部并与反应炉转动连接，所述驱动电机的一端固定连接有转动轴，所述转动轴远离驱动电机的一端固定连接有传动轴，所述传动轴与驱动电机的内侧壁转动连接，所述转动轴的外侧壁固定套接有绞龙叶片，所述传动轴的外侧壁固定套接有多个搅拌棒，所述反应炉的顶部分别固定连通设有投料口和投酸口，所述反应炉的顶部开设有工艺口，所述工艺口的内侧壁连接有工艺塞，所述反应炉的顶部连通设有出气管，所述反应炉的底部设有出料口，所述反应炉上设有传动机构和刮除机构。
优选地，所述工艺塞通过多个安装螺栓与反应炉连接。
优选地，所述传动机构包括开设在出气管内部的传动腔，所述传动腔的内侧壁转动连接有传动杆，所述传动杆和传动轴的外侧壁均固定套接有锥齿轮，两个所述锥齿轮啮合设置，所述出气管的内侧壁固定连接有连接杆，所述连接杆的底部转动连接有旋转杆，所述旋转杆和传动腔的外侧壁均固定套接有传动轮，两个所述传动轮之间通过传动带传动连接。
优选地，所述反应炉的内侧壁固定连接有保护框，两个所述锥齿轮位于保护框的内部，且传动轴与保护框转动连接。
优选地，所述刮除机构包括固定套接在旋转杆外侧壁上的旋转叶，所述旋转叶的端部与出气管的内侧壁转动连接。
优选地，所述出气管呈圆柱形设置。
相比现有技术，本实用新型的有益效果为：
1、通过传动机构和刮除机构之间的配合工作，使传动轴带动搅拌棒对混料进行搅拌的同时带动旋转杆转动，转动的旋转杆带动旋转叶转动对出气管的内侧壁进行刮除，将负压带来的积累在出气管内侧壁上的萤石粉尘进行除去，使萤石粉尘掉落到反应炉的内部，积累的萤石粉尘进一步反应，避免了传动腔淤堵状况会造成粗制氟化氢气体从工艺孔中泄漏的同时还使萤石粉与硫酸的反应效果更加充分。
2、通过护框的设置，使两个锥齿轮位于的内部，避免萤石粉与硫酸反应时，反应物影响两个锥齿轮之间的传动，有效的保护了锥齿轮。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种氟化氢转炉投料外混器集成装置的结构示意图；
图2为图1中A处的放大图。
图中：1反应炉、2驱动电机、3转动轴、4绞龙叶片、5投料口、6投酸口、7反应室、8工艺塞、9传动轴、10搅拌棒、11传动杆、12保护框、13出气管、14传动带、15旋转杆、16旋转叶、17传动腔、18连接杆。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-2，一种氟化氢转炉投料外混器集成装置，包括反应炉1，反应炉1的内部开设有反应室7，反应炉1的外侧壁固定连接有驱动电机2，驱动电机2的输出端贯穿延伸至反应炉1的内部并与反应炉1转动连接，驱动电机2的一端固定连接有转动轴3，转动轴3远离驱动电机2的一端固定连接有传动轴9，传动轴9与驱动电机2的内侧壁转动连接，转动轴3的外侧壁固定套接有绞龙叶片4，传动轴9的外侧壁固定套接有多个搅拌棒10，反应炉1的顶部分别固定连通设有投料口5和投酸口6，反应炉1的顶部开设有工艺口，工艺口的设置是为了对反应炉1内部物件进行检修，工艺塞8并不能对工艺口完成密封，工艺口的内侧壁连接有工艺塞8，工艺塞8通过多个安装螺栓与反应炉1连接，反应炉1的顶部连通设有出气管13，反应炉1的底部设有出料口，出气管13呈圆柱形设置。
反应炉1上设有传动机构和刮除机构，传动机构包括开设在出气管13内部的传动腔17，传动腔17的内侧壁转动连接有传动杆11，传动杆11和传动轴9的外侧壁均固定套接有锥齿轮，两个锥齿轮啮合设置，出气管13的内侧壁固定连接有连接杆18，连接杆18的底部转动连接有旋转杆15，旋转杆15和传动腔17的外侧壁均固定套接有传动轮，两个传动轮之间通过传动带14传动连接。
反应炉1的内侧壁固定连接有保护框12，两个锥齿轮位于保护框12的内部，且传动轴9与保护框12转动连接，通过护框12的设置，使两个锥齿轮位于12的内部，避免萤石粉与硫酸反应时，反应物影响两个锥齿轮之间的传动，有效的保护了锥齿轮，刮除机构包括固定套接在旋转杆15外侧壁上的旋转叶16，旋转叶16的端部与出气管13的内侧壁转动连接，通过传动机构和刮除机构之间的配合工作，使传动轴9带动搅拌棒10对混料进行搅拌的同时带动旋转杆15转动，转动的旋转杆15带动旋转叶16转动对出气管13的内侧壁进行刮除，将负压带来的积累在出气管13内侧壁上的萤石粉尘进行除去，使萤石粉尘掉落到反应炉1的内部，积累的萤石粉尘进一步反应，避免了传动腔17淤堵状况会造成粗制氟化氢气体从工艺孔中泄漏的同时还使萤石粉与硫酸的反应效果更加充分。
本实用新型中，将萤石粉与硫酸分别经过投料口5和投酸口6投放到反应室7中，打开驱动电机2电源的开关，驱动电机2的输出端带动转动轴3转动，使转动轴3带动绞龙叶片4转动，转动的绞龙叶片4将混合的物料推进到反应炉1内部的右侧，直到混料聚集在多个搅拌棒10之间，此时转动的转动轴3带动传动轴9转动，使传动轴9上的多个搅拌棒10转动对混料进行搅拌加工，产生的氟化氢气体经过出气管13流出。
与此同时传动轴9转动的同时通过两个锥齿轮带动传动杆11转动，相应的传动杆11通过传动带14带动旋转杆15转动，使旋转杆15上的旋转叶16转动对出气管13的侧壁进行刮除，将负压吸收堆积在出气管13侧壁上的萤石粉尘刮除，使粉尘掉落到反应室7中继续反应，保证反应更加充分。
以上，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种氟化氢转炉投料外混器集成装置，包括反应炉(1)，其特征在于，所述反应炉(1)的内部开设有反应室(7)，所述反应炉(1)的外侧壁固定连接有驱动电机(2)，所述驱动电机(2)的输出端贯穿延伸至反应炉(1)的内部并与反应炉(1)转动连接，所述驱动电机(2)的一端固定连接有转动轴(3)，所述转动轴(3)远离驱动电机(2)的一端固定连接有传动轴(9)，所述传动轴(9)与驱动电机(2)的内侧壁转动连接，所述转动轴(3)的外侧壁固定套接有绞龙叶片(4)，所述传动轴(9)的外侧壁固定套接有多个搅拌棒(10)，所述反应炉(1)的顶部分别固定连通设有投料口(5)和投酸口(6)，所述反应炉(1)的顶部开设有工艺口，所述工艺口的内侧壁连接有工艺塞(8)，所述反应炉(1)的顶部连通设有出气管(13)，所述反应炉(1)的底部设有出料口，所述反应炉(1)上设有传动机构和刮除机构。
2.根据权利要求1所述的一种氟化氢转炉投料外混器集成装置，其特征在于，所述工艺塞(8)通过多个安装螺栓与反应炉(1)连接。
3.根据权利要求1所述的一种氟化氢转炉投料外混器集成装置，其特征在于，所述传动机构包括开设在出气管(13)内部的传动腔(17)，所述传动腔(17)的内侧壁转动连接有传动杆(11)，所述传动杆(11)和传动轴(9)的外侧壁均固定套接有锥齿轮，两个所述锥齿轮啮合设置，所述出气管(13)的内侧壁固定连接有连接杆(18)，所述连接杆(18)的底部转动连接有旋转杆(15)，所述旋转杆(15)和传动腔(17)的外侧壁均固定套接有传动轮，两个所述传动轮之间通过传动带(14)传动连接。
4.根据权利要求3所述的一种氟化氢转炉投料外混器集成装置，其特征在于，所述反应炉(1)的内侧壁固定连接有保护框(12)，两个所述锥齿轮位于保护框(12)的内部，且传动轴(9)与保护框(12)转动连接。
5.根据权利要求1所述的一种氟化氢转炉投料外混器集成装置，其特征在于，所述刮除机构包括固定套接在旋转杆(15)外侧壁上的旋转叶(16)，所述旋转叶(16)的端部与出气管(13)的内侧壁转动连接。
6.根据权利要求1所述的一种氟化氢转炉投料外混器集成装置，其特征在于，所述出气管(13)呈圆柱形设置。
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