CN212454609U - 动力舱散热系统和工程设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种动力舱散热系统和工程设备。动力舱散热系统包括：动力舱散热系统包括：机罩，机罩上设有出风部和进风部；发动机，设于机罩内；散热装置，设于机罩内，散热装置包括散热器和风扇，风扇设于发动机与散热器之间；导风轮，导风轮位于风扇与发动机之间；其中，发动机具有动力输出端，导风轮与风扇分别与动力输出端连接。本实用新型通过在动力输出端上设置导风轮，且将导风轮设置在风扇与发动机之间，导风轮能够将风引入风扇，且导风轮能够起到改变风扇的进风攻角，进而降低风扇转动时产生的噪音。

Description

动力舱散热系统和工程设备

技术领域

本实用新型涉及工程设备技术领域，具体而言，涉及一种动力舱散热系统及包括该动力舱散热系统的工程设备。

背景技术

在相关技术中，车辆的机罩内容易产生大量的热量，需要将这些热量散发出去，因此，通常会再机罩内设置动力舱散热系统。通过风扇进行散热是较为常用的方式之一，工程机械散热风扇直径大，转速高，这就极易产生噪声。

实用新型内容

本实用新型旨在解决上述技术问题中的至少之一。

本实用新型的目的之一在于提供一种动力舱散热系统。

本实用新型的目的之二在于提供一种工程设备。

为实现本实用新型的第一目的，本实用新型的实施例提供了一种动力舱散热系统，包括：机罩，机罩上设有出风部和进风部；发动机，设于机罩内；散热装置，设于机罩内，散热装置包括散热器和风扇，风扇设于发动机与散热器之间；导风轮，导风轮位于风扇与发动机之间；其中，发动机具有动力输出端，导风轮与风扇分别与动力输出端连接。

在该技术方案中，风扇与发动机通过动力输出端连接，发动机运行时能够通过动力输出端带动风扇转动，保证风扇运行的稳定性和安全性。风扇适于将气流吹向散热器，使得气流经散热器后从出风部排出。风扇与发动机通过动力输出端连接，发动机运行时适于驱动风扇转动。动力输出端上设有导风轮，导风轮位于风扇与发动机之间，导风轮用于调整风扇的进风攻角。通过在动力输出端上设置导风轮，且将导风轮设置在风扇与发动机之间，导风轮能够将风引入风扇，且导风轮能够起到改变风扇的进风攻角，进而降低风扇转动时产生的噪音。

本实施例中，动力舱散热系统还包括有导风罩，导风罩的一端可与散热器连接，风扇设于导风罩内，导风罩具有聚集风力的作用，以保证风扇能够将气流吹向散热器。

另外，本实用新型提供的技术方案还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，导风轮包括：导风圈；叶片，多个叶片沿导风圈的内周侧间隔排布；其中，导风圈围设有导风面，多个叶片相对导风面倾斜设置并与动力输出端连接。

在该技术方案中，导风轮包括导风圈和多个叶片，通过将多个叶片沿导风圈的内周侧间隔设置，提高了导风的均匀性。其中，通过将多个叶片相对导风圈围设的导风面倾斜设置，使得风经过导风轮时能够改变风的进风攻角，有助于提高风扇进风的协调性，有效降低风阻，提高风扇的出风量，进而有效提高散热器的散热效果。

上述任一技术方案中，动力舱散热系统还包括：导流装置，设于散热器和出风部之间的机罩内。

在该技术方案中，通过在散热器和出风部之间设置导流装置，使导流装置能够起到对经过散热器的气体进行导流的作用，使经过散热器散热后的气体能够顺利地从出风部排出机罩，保证了机罩内热量的及时散失。

上述任一技术方案中，导流装置为导风板，导风板的一端与散热器远离发动机的一侧连接，另一端与出风部连接；其中，导风板由导风板与散热器连接的一端至导风板与出风部连接的一端向上倾斜设置。

在该技术方案中，导风板的一端与散热器朝向出风部的一侧连接，另一端与出风部连接，导风板由与散热器连接的一端至与出风部连接的一端从下到上设置，呈上扬状态，导风板由下至上倾斜设置，即导风板与散热器连接的一端较与出风部连接的一端位置低，使导风板上扬，这样不仅可以优化出风流场并降低风阻，同时导风板上扬还可以规避出风时造成吹尘或热风触地回流等问题，使得风能够通过导风板从出风部排出，有效提高了出风效率，进而有效提高了换热效率。

上述任一技术方案中，动力舱散热系统，还包括：隔板，设于风扇与发动机之间；其中，隔板的外缘与机罩的内壁连接，发动机的至少一部分贯穿隔板。

在该技术方案中，隔板设有连通孔，以卡在发动机的外壳上。隔板起导流和隔绝发动机舱热空气的作用，可以规避发动机处的热风进入散热器所在区域，进一步优化散热效果。

上述任一技术方案中，散热器包括：散热器本体；散热器管路，散热器管路的一端与散热器本体连通，散热器管路的另一端向发动机所在方向延伸。

在该技术方案中，散热器包括散热器本体和一端与其连通的散热器管路，散热器管路的另一端向发动机所在方向延伸，因此发动机所在区域的热空气可通过散热器管路进入散热器，以进行散热，结构和原理均较为简单，易于实现。

上述任一技术方案中，动力舱散热系统还包括：散热器侧挡板，设于散热器远离发动机的一侧；其中，散热器侧挡板与机罩之间设有间隙。

在该技术方案中，散热风道还包括设置在散热器远离发动机的一侧的散热器侧挡板，散热器侧挡板能够有效防止热空气回流以提高散热效果，且由于散热器侧挡板与机罩之间设有间隙，因此又能够保证风从从出风部排出。

上述任一技术方案中，进风部设于发动机与散热器之间的机罩上。

在该技术方案中，通过将进风部设置在风扇与发动机之间，即将进风部设置在靠近风扇且远离发动机的位置，相较于现有方案中将进风部设置在发动机一侧时，风扇吸入的风大多来自机罩外部，由此，当风扇将来自机罩外部的风吹向散热器时，使散热器的环境温度较低，散热器与外部环境的温差较大，有利于换热器与环境温度进行热交换，从而有效提高了散热器的散热效果，进而保证了发动机的安全运行。进一步地，进风部包括第一进风口、第二进风口和第三进风口，第一进风口设于机罩的上表面，第二进风口和第三进风口分别设于机罩的宽度方向的两个侧面上，因此通过增加进风口的数量，且多个进风口可从不同方向进入机罩内，从而有效提高了进风量，进而有助于提高散热器的散热效果。

上述任一技术方案中，进风部包括:进风孔，设于机罩上；流道板，至少一部分连接于进风孔边缘的机罩上；其中，流道板与机罩之间形成流道，流道与进风孔相互连通。

在该技术方案中，第一进风口、第二进风口和第三进风口分别包括多个进风孔，每个进风孔上设置一个流道板，进风孔采用进气栅或者冲压孔，具有吸风的作用，可以使气流快速进入机罩内，进一步提高了换热效率。

为实现本实用新型的第二目的，本实用新型的实施例提供了一种工程设备，包括：设备本体，包括进气系统和排气系统；及任一实施例中的动力舱散热系统，进气系统和排气系统至少部分位于动力舱散热系统内。

在该技术方案中，本实用新型第二方面的技术方案提供的工程设备，因包括第一方面技术方案中任一项中的动力舱散热系统，因而具有上述任一技术方案所具有的一切有益效果。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型一个实施例的动力舱散热系统的剖视结构示意图；

图2是本实用新型一个实施例的动力舱散热系统的局部剖视结构示意图；

图3是本实用新型一些实施例的动力舱散热系统的局部结构示意图之一；

图4是本实用新型一些实施例的动力舱散热系统的局部结构示意图之二；

图5是本实用新型一些实施例的动力舱散热系统的立体结构示意图；

图6是本实用新型一些实施例的动力舱散热系统的进风部的部分结构示意图；

图7是本实用新型一些实施例的工程设备的结构示意框图。

其中，图1至图7中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1：动力舱散热系统，10：机罩，101：进风部，1001：进风孔，1002：流道板，1011：第一进风口，1012：第二进风口，1013：第三进风口，102：出风部，20：发动机，201：动力输出端，30：散热装置，301：风扇，302：散热器，3021：散热器本体，3022：散热器管路，40：导风轮，401：导风圈， 402：叶片，50：隔板，60：散热器侧挡板，70：导流装置，80：导风罩，2：工程设备，21：设备本体。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

在相关技术中，公开了一种动力舱散热风道结构及工程车辆，通过增加进风口导流板和出风旋转导流板来降低机舱内噪声和优化散热效果，该装置通过这两项措施，使得机舱内噪声获得一定降低，但是，工程机械散热风扇直径大，转速高，极易产生噪声，被动地在机舱内设置腔体降噪，而并没有提出如何避免产生噪声的技术方案。另外，由于机舱内的流道流阻的存在，降噪效果并不十分明显。还有，由于机舱内的导流板为直角折弯板，导流效果也大打折扣。

在另外的相关技术中，平地机机舱散热进风口开孔随意，很多时候进风口集中在发动机侧，远离风扇侧，导致风扇吸入得风大多为发动机表面加热后的空气，致使散热器降温效果差，甚至个别案例导致发动机开锅现象产生。

下面参照图1至图7描述根据本实用新型一些实施例的动力舱散热系统及工程设备。

实施例1

如图1所示，本实用新型第一方面的实施例提供的动力舱散热系统1，包括：机罩10、发动机20、散热装置30和导风轮40，机罩10上设有出风部102 和进风部101；发动机20设于机罩10内；散热装置30设于机罩10内，散热装置30包括散热器302和风扇301，风扇301设于发动机20与散热器302之间；导风轮40位于风扇301与发动机20之间；其中，发动机20具有动力输出端，导风轮40与风扇301分别与动力输出端连接。

本实施例中，发动机20的动力输出端201为转轴，风扇301与发动机20 通过动力输出端201连接，发动机20运行时能够通过动力输出端201带动风扇301转动，保证风扇301运行的稳定性和安全性。风扇301适于将气流吹向散热器302，使得气流经散热器302后从出风部102排出。风扇301与发动机 20通过动力输出端201连接，发动机20运行时适于驱动风扇301转动，如图4所示。动力输出端201上设有导风轮40，导风轮40位于风扇301与发动机 20之间，导风轮40用于调整风扇301的进风攻角，如图2和图4所示。通过在动力输出端201上设置导风轮40，且将导风轮40设置在风扇301与发动机 20之间，导风轮40能够将风引入风扇301，且导风轮40能够起到改变风扇 301的进风攻角的作用，进而降低风扇301转动时产生的噪音。

本实施例中，动力舱散热系统1还包括有导风罩80，导风罩80的一端可与散热器302连接，风扇301设于导风罩80内，导风罩80具有聚集风力的作用，以保证风扇301能够将气流吹向散热器302。

实施例2

如图4所示，本实施例提供了一种动力舱散热系统1。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

导风轮40包括：导风圈401和叶片402，多个叶片402沿导风圈401的内周侧间隔排布；其中，导风圈401围设有导风面，多个叶片402相对导风面倾斜设置并与动力输出端201连接。

本实施例中，导风轮40包括导风圈401和多个叶片402，通过将多个叶片402沿导风圈401的内周侧间隔设置，提高了导风的均匀性。其中，通过将多个叶片402相对导风圈401围设的导风面倾斜设置，使得风经过导风轮40 时能够改变风的进风攻角，有助于提高风扇301进风的协调性，有效降低风阻，提高风扇301的出风量，进而有效提高散热器302的散热效果。

实施例3

如图4所示，本实施例提供了一种动力舱散热系统1。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

动力舱散热系统还包括：导流装置70，导流装置70设于散热器302和出风部102之间的机罩10内。

本实施例中，通过在散热器302和出风部102之间设置导流装置70，使导流装置70能够起到对经过散热器302的气体进行导流的作用，使经过散热器302散热后的气体能够顺利地从出风部102排出机罩10，保证了机罩10内热量的及时散失。

实施例4

如图2所示，本实施例提供了一种动力舱散热系统1。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

导流装置70为导风板，导风板的一端与散热器302远离发动机的一侧连接，另一端与出风部102连接；其中，导风板由导风板与散热器302连接的一端至导风板与出风部102连接的一端向上倾斜设置。

本实施例中，导风板的一端与散热器302朝向出风部102的一侧连接，另一端与出风部102连接，导风板由与散热器302连接的一端至与出风部102 连接的一端从下到上设置，呈上扬状态，导风板由下至上倾斜设置，即导风板与散热器302连接的一端较与出风部102连接的一端位置低，使导风板上扬，这样不仅可以优化出风流场并降低风阻，同时导风板上扬还可以规避出风时造成吹尘或热风触地回流等问题，使得风能够通过导风板从出风部102排出，有效提高了出风效率，进而有效提高了换热效率。

实施例5

如图3所示，本实施例提供了一种动力舱散热系统1。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

动力舱散热系统还包括：隔板50，隔板50设于风扇301与发动机20之间；其中，隔板50的外缘与机罩10的内壁连接，发动机20的至少一部分贯穿隔板50。

本实施例中，隔板50设有连通孔，以卡在发动机20的外壳上。隔板50 起导流和隔绝发动机舱热空气的作用，可以规避发动机20处的热风进入散热器302所在区域，进一步优化散热效果。

实施例6

如图3所示，本实施例提供了一种动力舱散热系统1。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

散热器302包括：散热器本体3021和散热器管路3022，散热器管路3022 的一端与散热器本体3021连通，散热器管路3022的另一端向发动机20所在方向延伸。

本实施例中，散热器302包括散热器本体3021和一端与其连通的散热器管路3022，散热器管路3022的另一端向发动机20所在方向延伸，因此发动机20所在区域的热空气可通过散热器管路3022进入散热器302，以进行散热，结构和原理均较为简单，易于实现。

实施例7

如图3所示，本实施例提供了一种动力舱散热系统1。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

动力舱散热系统1还包括：散热器侧挡板60，散热器侧挡板60设于散热器302远离发动机20的一侧；其中，散热器侧挡板60与机罩10之间设有间隙。

本实施例中，散热风道还包括设置在散热器302远离发动机20的一侧的散热器侧挡板60，散热器侧挡板60能够有效防止热空气回流以提高散热效果，且由于散热器侧挡板60与机罩10之间设有间隙，因此又能够保证风从从出风部102排出。

实施例8

如图3和图5所示，本实施例提供了一种动力舱散热系统1。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

进风部101设于发动机20与散热器302之间的机罩10上。

本实施例中，通过将进风部101设置在风扇301与发动机20之间，即将进风部101设置在靠近风扇301且远离发动机20的位置，相较于现有方案中将进风部101设置在发动机20一侧时，风扇301吸入的风大多来自机罩10 外部，由此，当风扇301将来自机罩10外部的风吹向散热器302时，使散热器302的环境温度较低，散热器302与外部环境的温差较大，有利于换热器与环境温度进行热交换，从而有效提高了散热器302的散热效果，进而保证了发动机20的安全运行。

进一步地，进风部101包括第一进风口1011、第二进风口1012和第三进风口1013，第一进风口1011设于机罩10的上表面，第二进风口1012和第三进风口1013分别设于机罩10的宽度方向的两个侧面上，如图2和图5所示。

增加了进风口的数量，且多个进风口可从不同方向进入机罩10内，从而有效提高了进风量，进而有助于提高散热器302的散热效果。

实施例9

如图3和图6所示，本实施例提供了一种动力舱散热系统1。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征：

进风部101包括进风孔1001和流道板1002，进风孔1001设于机罩10上；流道板1002的至少一部分连接于进风孔1001边缘的机罩10上；其中，流道板1002与机罩10之间形成流道，流道与进风孔1001相互连通。

本实施例中，第一进风口1011、第二进风口1012和第三进风口1013分别包括多个进风孔1001，每个进风孔1001上设置一个流道板1002，进风孔 1001采用进气栅或者冲压孔，具有吸风的作用，可以使气流快速进入机罩10 内，进一步提高了换热效率。

实施例10

如图7所示，本实施例提供了一种工程设备，本实用新型第二方面的实施例提供了一种工程设备2，包括：设备本体21和任一实施例中的动力舱散热系统1，设备本体21包括进气系统和排气系统；进气系统和排气系统至少部分位于动力舱散热系统1内。

本实用新型第二方面的实施例提供的工程设备2，因包括第一方面实施例中任一项的动力舱散热系统1，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果。

下面结合一个具体实施例来详细描述本申请提供的动力舱散热系统的具体结构及工作原理。

如图1至图3所示，工程设备2包括：机罩10、导流装置70、散热器302、散热器侧挡板60、散热器管路3022、导风罩80、风扇301、导风轮40、隔板 50、发动机20及发动机相关管路等构成。

如图1和图3所示，发动机20与风扇301相连，中间套上导风轮40，风扇301安装在导风罩80内，紧靠着散热器302，散热器302与出风部102之间安装导风板作为导流装置70，整个动力舱散热系统安装在机罩10内；第一进风口1011、第二进风口1012和第三进风口1013的位置均靠近散热器302 的一侧，远离发动机20，风扇301与发动机20之间安装隔板50。

工作原理：风扇301在工作时，气流从第一进风口1011、第二进风口1012 和第三进风口1013以及机舱底部进入到机罩10内，然后气流经导风轮40流入到风扇301，通过风扇301对气流增压后，气流经散热器302进入导风板流到外界。发动机20与风扇301之间的隔板50，起导流和隔绝发动机舱热空气的作用，导风轮40具有优化风扇进风攻角，降低风扇噪声，出风导风板上扬，能够规避出风吹尘和热气触地回流重新进入散热系统。

该动力舱散热系统，相较于现有方案中将进风部设置在发动机一侧时，风扇吸入的风大多来自机罩外部，由此，当风扇将来自机罩外部的风吹向散热器时，散热器的环境温度较低，散热器与外部环境的温差较大，有利于换热器与环境温度进行热交换，从而有效提高了散热器的散热效果，进而保证了发动机的安全运行。

综上，本实用新型提供的动力舱散热系统，通过将进风部设置在风扇与发动机之间，即将进风部设置在靠近风扇且远离发动机的位置，相较于现有方案中将进风部设置在发动机一侧时，风扇吸入的风大多来自机罩外部，由此，当风扇将来自机罩外部的风吹向散热器时，使散热器的环境温度较低，散热器与外部环境的温差较大，有利于换热器与环境温度进行热交换，从而有效提高了散热器的散热效果，进而保证了发动机的安全运行。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种动力舱散热系统，其特征在于，包括：

机罩，所述机罩上设有出风部和进风部；

发动机，设于所述机罩内；

散热装置，设于所述机罩内，所述散热装置包括散热器和风扇，所述风扇设于所述发动机与所述散热器之间；

导风轮，所述导风轮位于所述风扇与所述发动机之间；

其中，所述发动机具有动力输出端，所述导风轮与所述风扇分别与所述动力输出端连接。

2.根据权利要求1所述的动力舱散热系统，其特征在于，所述导风轮包括：

导风圈；

叶片，多个所述叶片沿所述导风圈的内周侧间隔排布；

其中，所述导风圈围设有导风面，多个所述叶片相对所述导风面倾斜设置并与所述动力输出端连接。

3.根据权利要求1所述的动力舱散热系统，其特征在于，还包括：

导流装置，设于所述散热器和所述出风部之间的机罩内。

4.根据权利要求3所述的动力舱散热系统，其特征在于，

所述导流装置为导风板，所述导风板的一端与所述散热器远离发动机的一侧连接，另一端与所述出风部连接；

其中，所述导风板由所述导风板与所述散热器连接的一端至所述导风板与所述出风部连接的一端向上倾斜设置。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的动力舱散热系统，其特征在于，还包括：

隔板，设于所述风扇与所述发动机之间；

其中，所述隔板的外缘与所述机罩的内壁连接，所述发动机的至少一部分贯穿所述隔板。

6.根据权利要求5所述的动力舱散热系统，其特征在于，所述散热器包括：

散热器本体；

散热器管路，所述散热器管路的一端与所述散热器本体连通，所述散热器管路的另一端向所述发动机所在方向延伸。

7.根据权利要求6所述的动力舱散热系统，其特征在于，还包括：

散热器侧挡板，设于所述散热器远离所述发动机的一侧；

其中，所述散热器侧挡板与所述机罩之间设有间隙。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的动力舱散热系统，其特征在于，

所述进风部设于所述发动机与所述散热器之间的所述机罩上。

9.根据权利要求8所述的动力舱散热系统，其特征在于，所述进风部包括:

进风孔，设于所述机罩上；

流道板，至少一部分连接于所述进风孔边缘的所述机罩上；

其中，所述流道板与所述机罩之间形成流道，所述流道与所述进风孔相互连通。

10.一种工程设备，其特征在于，包括：

设备本体，包括进气系统和排气系统；及

如权利要求1至9中任一项所述的动力舱散热系统，所述进气系统和所述排气系统至少部分位于所述动力舱散热系统内。

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