CN212446169U - 一种注塑模具内螺纹的脱模装置及注塑生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种注塑模具内螺纹的脱模装置及注塑生产线，设置了动模和定模，并在定模上设置有螺柱芯子和螺纹套配合形成的脱模螺纹件，且脱模螺纹件的螺纹套均放置于动模的型腔内；由旋转驱动部驱动脱模螺纹件转动进行脱模操作，并由动模提升部在脱模时带动动模向上提升；旋转驱动部具体包括驱动件、齿轮、齿条、齿条固定板等，齿轮与螺柱芯子的脱模传动端啮合，齿条也与齿轮啮合，齿条的输入端固定于齿条固定板上，并由驱动件驱动齿条固定板运动，齿条带动齿轮并由齿轮带动螺柱芯子转动。通过这种齿轮之间的啮合进行传动，传动效率较高、工作寿命长、传动平稳、可靠性高，保证瞬时传动比恒定，提供了一种可实现注塑件平稳脱模的脱模装置。

Description

一种注塑模具内螺纹的脱模装置及注塑生产线

技术领域

本实用新型属于注塑模具技术领域，尤其涉及一种注塑模具内螺纹的脱模装置及注塑生产线。

背景技术

随着注塑工艺技术的进步和用户水平的提升，塑料产品的精度、质量也随之提高。在塑料产品螺纹连接上面也越来越精密，螺纹的配合过松过紧都会产生不良的影响，特别是在密封油，水上面需要更加紧密的连接。由于注塑生产的塑料内螺纹，螺纹较细、材质软、模具磨损以及收缩率的波动等方面的原因，所以在脱模装置上需要平稳、冲击力较小、瞬时传动比恒定的情况下进行脱模，才可保证螺纹的精度。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种注塑模具内螺纹的脱模装置及注塑生产线，以提供一种可实现注塑件平稳脱模的脱模装置。

为解决上述问题，本实用新型的技术方案为：

本实用新型的一种注塑模具内螺纹的脱模装置，包括动模和设于所述动模下方的定模；所述动模上设有型腔，所述定模上设有至少一个旋转脱模螺纹件，所述旋转脱模螺纹件包括转动连接于所述定模的螺柱芯子和套设于所述螺柱芯子上端的螺纹套，且所述螺纹套伸入于所述型腔内并配合形成内螺纹成型空间，所述螺柱芯子的下端设有脱模传动端；

还包括旋转驱动部，包括驱动件、驱动件固定板、齿条、齿轮、齿条固定板、导向件；其中，所述驱动件固定板设于外部平台上；所述驱动件设于所述驱动件固定板上，且所述驱动件的输出端与所述齿条固定板相连；所述导向件的两端分别连接于所述定模和所述驱动部固定板，且所述齿条固定板套设于所述导向件，用于引导所述齿条固定板朝向所述定模前后运动；所述齿轮转动连接于所述定模内并与每一所述脱模传动端啮合；所述齿条的一端穿设于所述定模并与所述齿轮啮合，所述齿条的另一端固定于所述齿条固定板上；

动模提升部，连接于所述动模，用于带动所述动模向上运动。

本实用新型的注塑模具内螺纹的脱模装置，所述定模平行于所述导向件长度方向的两个侧面分别为第一侧面和第二侧面；所述动模提升部包括分别设于所述第一侧面和所述第二侧面上的两个动模提升组件，所述动模提升组件均包括滑槽、斜度导向块、滚动轮组；

两个所述滑槽分别设于所述定模的第一侧面和第二侧面；两个所述滚动轮组分别设于与对应的所述滑槽相对应的两个动模的侧面上；所述斜度导向块的顶面倾斜于底面，且所述斜度导向块第一端的高度低于第二端的高度，两个所述斜度导向块的底面分别滑动连接于相对应的滑槽内，且所述斜度导向块的顶面与相对应的所述滚动轮组相接合；两个所述斜度导向块的第二端均与所述齿条固定板相连。

本实用新型的注塑模具内螺纹的脱模装置，所述滚动轮组包括至少两个滚动轮，所述滚动轮分别设于所述动模相对应的侧面上，且所述滚动轮的转轴之间的连线平行于所述斜度导向块的顶面。

本实用新型的注塑模具内螺纹的脱模装置，所述定模包括垫板、固定板和底板，所述垫板设于所述固定板的上表面，所述底板设于所述固定板的下表面；还包括传动轴和设于所述传动轴两端内的轴承，所述齿轮套设于所述传动轴上，两个所述轴承的外圈分别设于所述垫板和所述底板上，所述传动轴的两端穿设于所述固定板并分别与两个所述轴承的内圈相连。

本实用新型的注塑模具内螺纹的脱模装置，所述驱动件为驱动油缸，所述驱动油缸设于所述驱动件固定板上，且输出端与所述齿条固定板相连。

本实用新型的注塑模具内螺纹的脱模装置，还包括若干等高螺栓；

所述动模的上表面上开有与所述等高螺栓相对应的若干通孔，所述定模的上表面上开有若干与所述通孔相匹配的螺纹孔；

所述等高螺栓分别穿设于相对应的所述通孔并螺纹连接至相匹配的螺纹孔内，用于限位所述动模向上抬升的最高位置。

本实用新型的注塑模具内螺纹的脱模装置，所述驱动件朝向所述齿条固定板的一侧上设有行程开关，所述定模朝向所述齿条固定板的一侧设有限位开关。

本实用新型的注塑模具内螺纹的脱模装置，还包括若干耐磨板，所述耐磨板分别设于所述底板和所述固定板上，且分别位于所述齿条的下侧和周侧。

本实用新型的注塑模具内螺纹的脱模装置，还包括冷却部，所述冷却部包括喷管、进水咀、出水咀、密封圈；所述螺柱芯子内设有液体通路；所述进水咀和所述出水咀分别设于所述定模的周侧，所述喷管连接于所述液体通路，且所述喷管的两端分别与所述进水咀和出水咀连通；所述密封圈设于所述喷管与所述液体通路的连接处。

本实用新型的一种注塑生产线，包括上述任意一项所述的注塑模具内螺纹的脱模装置。

本实用新型由于采用以上技术方案，使其与现有技术相比具有以下的优点和积极效果：

本实用新型一实施例设置分别位于上下的动模和定模，并在定模上设置有螺柱芯子和螺纹套配合形成的脱模螺纹件，且脱模螺纹件的螺纹套均放置于动模的型腔内；由旋转驱动部驱动脱模螺纹件转动进行脱模操作，并由动模提升部在脱模时带动动模向上提升；旋转驱动部具体包括驱动件、齿轮、齿条、齿条固定板等，齿轮与螺柱芯子的脱模传动端啮合，齿条也与齿轮啮合，齿条的输入端固定于齿条固定板上，并由驱动件驱动齿条固定板运动，最终实现齿条带动齿轮并由齿轮带动螺柱芯子转动的效果。通过这种齿轮之间的啮合进行传动，传动效率较高、工作寿命长、传动平稳、可靠性高，能保证瞬时传动比恒定，提供了一种可实现注塑件平稳脱模的脱模装置。进而解决了制造过程中注塑件螺纹易损坏、螺纹易变形等问题，从而在节约成本的同时，也实现多头内螺纹自动脱模，进而提高了生产效率，实现了全自动化生产。

附图说明

图1为本实用新型的脱模装置的装配图；

图2为本实用新型的脱模装置的旋转驱动部的示意图；

图3为本实用新型的脱模装置的旋转驱动部的装配图；

图4为本实用新型的脱模装置的冷却部的示意图；

图5为本实用新型的脱模装置的冷却部的细节图。

附图标记说明：1：动模；11：螺纹套；12：型腔；13：等高螺栓；14：石墨镶件；2：垫板；21：滚动轮；3：底板；31：螺柱芯子；4：固定板；41：滑槽；42：限位柱；43：齿轮；44：耐磨板；45：轴承；46：传动轴；47：脱模传动端；5：驱动油缸；51：驱动油缸固定板；52：齿条固定板；53：导套；54：齿条；55：斜度导向块；56：连接导柱；57：行程开关；58：连杆； 6：喷管；61：进水咀；62：出水咀；63：密封圈。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型提出的一种注塑模具内螺纹的脱模装置及注塑生产线作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本实用新型的优点和特征将更清楚。

实施例一

参看图1至图5，在一个实施例中，一种注塑模具内螺纹的脱模装置，包括旋转驱动部、动模1提升部、动模1和设于动模1下方的定模。动模1 上设有型腔12，定模上设有至少一个旋转脱模螺纹件，旋转脱模螺纹件包括转动连接于定模的螺柱芯子31和套设于螺柱芯子31上端的螺纹套11，且螺纹套11伸入于型腔12内并配合形成内螺纹成型空间，螺柱芯子31的下端设有脱模传动端47。

旋转驱动部包括驱动件、驱动件固定板4、齿条54、齿轮43、齿条54 固定板52、导向件。其中，驱动件固定板4设于外部平台上。驱动件设于驱动件固定板4上，且驱动件的输出端与齿条54固定板52相连。导向件的两端分别连接于定模和驱动部固定板4，且齿条54固定板52套设于导向件，用于引导齿条54固定板52朝向定模前后运动。齿轮43转动连接于定模内并与每一脱模传动端47啮合。齿条54的一端穿设于定模并与齿轮43啮合，齿条54的另一端固定于齿条54固定板52上。

动模1提升部则连接于动模1，用于带动动模1向上运动。

本实施例设置了分别位于上下的动模1和定模，并在定模上设置有螺柱芯子31和螺纹套11配合形成的脱模螺纹件，且脱模螺纹件的螺纹套均放置于动模1的型腔12内；由旋转驱动部驱动脱模螺纹件转动进行脱模操作，并由动模1提升部在脱模时带动动模1向上提升；旋转驱动部具体包括驱动件、齿轮43、齿条54、齿条54固定板52等，齿轮43与螺柱芯子31的脱模传动端47啮合，齿条54也与齿轮43啮合，齿条54的输入端固定于齿条54固定板52上，并由驱动件驱动齿条54固定板52运动，最终实现齿条54带动齿轮43并由齿轮43带动螺柱芯子31转动的效果。通过这种齿轮43之间的啮合进行传动，传动效率较高、工作寿命长、传动平稳、可靠性高，能保证瞬时传动比恒定，提供了一种可实现注塑件平稳脱模的脱模装置。进而解决了制造过程中注塑件螺纹易损坏、螺纹易变形等问题，从而在节约成本的同时，也实现多头内螺纹自动脱模，进而提高了生产效率，实现了全自动化生产。

下面对脱模装置的具体结构进行说明：

在本实施例中，定模包括垫板2、固定板4和底板3，垫板2设于固定板 4的上表面，底板3设于固定板4的下表面。还包括传动轴46和设于传动轴 46两端内的轴承45，齿轮43套设于传动轴46上，两个轴承45的外圈分别设于垫板2和底板3上，传动轴46的两端穿设于固定板4并分别与两个轴承 45的内圈相连。即垫板2和固定板4配合形成了一容置空间，齿轮43、螺柱芯子31的下端均设于该容置空间内，齿条54也伸入于该容置空间。

螺柱芯子31位于螺纹套11内部，螺纹套11位于两个轴承45，齿轮43 内部，螺纹套11上端外部放置石墨镶件14，螺纹套11与齿轮43为扁位装配，石墨镶件14对于螺纹套11转动时有良好得润滑效果同时扁位装配防止两工件相对运动。其中，两个轴承45分别为第一轴承45和第二轴承45。

进一步的，螺柱芯子31固定于固定板4的内部，固定方式为台阶扁位固定，有效的防止了螺柱芯子31转动。

在本实施例中，定模平行于导向件长度方向的两个侧面分别为第一侧面和第二侧面。动模1提升部包括分别设于第一侧面和第二侧面上的两个动模 1提升组件，动模1提升组件均包括滑槽41、斜度导向块55、滚动轮21组。

其中，两个滑槽41分别设于定模的第一侧面和第二侧面。两个滚动轮 21组分别设于与对应的滑槽41相对应的两个动模1的侧面上。斜度导向块 55的顶面倾斜于底面，且斜度导向块55第一端的高度低于第二端的高度，两个斜度导向块55的底面分别滑动连接于相对应的滑槽41内，且斜度导向块55的顶面与相对应的滚动轮21组相接合。两个斜度导向块55的第二端均与齿条54固定板52相连。斜度导向块55的内侧有放置耐磨板44，位于垫板2的左右两侧。

滚动轮21组则包括至少两个滚动轮21，滚动轮21分别设于动模1相对应的侧面上，且滚动轮21的转轴之间的连线平行于斜度导向块55的顶面。

当齿条54固定板52运动，斜度导向块55带动滚动轮21滚动，并通过斜向设置的顶面，带动动模1向上运动，从而实现了螺纹套11和动模1同时运动。

进一步地，耐磨板44还分别设于底板3和固定板4上，且分别位于齿条 54的下侧和周侧。

在本实施例中，驱动件为驱动油缸51，驱动油缸51设于驱动件固定板4 上，且输出端与齿条54固定板52相连。导向件具体为四支连接导柱56，四支连接导柱56的一端连接驱动件固定板4，另一端分别连接垫板2和底板3。驱动油缸51顶面放置了行程开关57，固定板4上则放置了限位柱42，安全保证了齿条54进退完毕后，模具才可以开合模。四支连接导柱56穿过齿条 54固定板52，齿条54固定板52内部安装导套53，当驱动油缸51的连杆58 伸缩时，带动齿条54固定板52运动，齿条54即可带动齿轮43转动。进而使之螺纹套11绕芯子转动。

在本实施例中，脱模装置还包括若干等高螺栓13。动模1的上表面上开有与等高螺栓13相对应的若干通孔，定模的上表面上开有若干与通孔相匹配的螺纹孔。等高螺栓13分别穿设于相对应的通孔并螺纹连接至相匹配的螺纹孔内，用于限位动模1向上抬升的最高位置。

参看图4、图5，在本实施例中，脱模装置还包括冷却部，冷却部包括喷管6、进水咀61、出水咀62、密封圈63。螺柱芯子31内设有液体通路。进水咀61和出水咀62分别设于定模的周侧，喷管6连接于液体通路，且喷管 6的两端分别与进水咀61和出水咀62连通。密封圈63设于喷管6与液体通路的连接处。喷管6为不锈钢材质,下端为外螺纹，连接在地板上。冷却液从进水咀61进入，经螺柱芯子31内部，返回出水咀62进行冷却，改善了热胀冷缩的问题，从而提高了螺柱芯子31的使用寿命和生产效率。

下面对本实施例的脱模装置的工作原理进行说明：

当注塑模具开模完毕时，驱动油缸51进油，连杆58伸出，带动齿条54 固定板52，齿条54、斜度导向块55随之运动，即此时齿轮43、传动轴46 转动，从而齿轮43、螺纹套11同步转动。同时斜度导向块55带动动模1上的滚动轮21，即动模1运动，斜度相同运动位置相同，保证了脱模了平衡性。在螺纹套11和动模1同时运动的过程，产品内螺纹从螺纹套11上脱出。当齿条54固定板52接触到限位柱42时，螺纹完全脱出，机械手可进入模具内取出产品。驱动油缸51回油，连杆58缩回，带动一系列工件复位，取出产品的机械手退回，行程开关57接触后发出信号，自动闭模再次生产。

实施例二

一种注塑生产线，包括上述实施例一中的注塑模具内螺纹的脱模装置。

通过在脱模装置部分设置了分别位于上下的动模1和定模，并在定模上设置有螺柱芯子31和螺纹套11配合形成的脱模螺纹件，且脱模螺纹件的螺纹套均放置于动模1的型腔12内；由旋转驱动部驱动脱模螺纹件转动进行脱模操作，并由动模1提升部在脱模时带动动模1向上提升；旋转驱动部具体包括驱动件、齿轮43、齿条54、齿条54固定板52等，齿轮43与螺柱芯子 31的脱模传动端47啮合，齿条54也与齿轮43啮合，齿条54的输入端固定于齿条54固定板52上，并由驱动件驱动齿条54固定板52运动，最终实现齿条54带动齿轮43并由齿轮43带动螺柱芯子31转动的效果。通过这种齿轮43之间的啮合进行传动，传动效率较高、工作寿命长、传动平稳、可靠性高，能保证瞬时传动比恒定，提供了一种可实现注塑件平稳脱模的脱模装置。进而解决了制造过程中注塑件螺纹易损坏、螺纹易变形等问题，从而在节约成本的同时，也实现多头内螺纹自动脱模，进而提高了生产效率，实现了全自动化生产。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式。即使对本实用新型作出各种变化，倘若这些变化属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则仍落入在本实用新型的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种注塑模具内螺纹的脱模装置，其特征在于，包括动模和设于所述动模下方的定模；所述动模上设有型腔，所述定模上设有至少一个旋转脱模螺纹件，所述旋转脱模螺纹件包括转动连接于所述定模的螺柱芯子和套设于所述螺柱芯子上端的螺纹套，且所述螺纹套伸入于所述型腔内并配合形成内螺纹成型空间，所述螺柱芯子的下端设有脱模传动端；

还包括旋转驱动部，包括驱动件、驱动件固定板、齿条、齿轮、齿条固定板、导向件；其中，所述驱动件固定板设于外部平台上；所述驱动件设于所述驱动件固定板上，且所述驱动件的输出端与所述齿条固定板相连；所述导向件的两端分别连接于所述定模和所述驱动部固定板，且所述齿条固定板套设于所述导向件，用于引导所述齿条固定板朝向所述定模前后运动；所述齿轮转动连接于所述定模内并与每一所述脱模传动端啮合；所述齿条的一端穿设于所述定模并与所述齿轮啮合，所述齿条的另一端固定于所述齿条固定板上；

动模提升部，连接于所述动模，用于带动所述动模向上运动。

2.如权利要求1所述的注塑模具内螺纹的脱模装置，其特征在于，所述定模平行于所述导向件长度方向的两个侧面分别为第一侧面和第二侧面；所述动模提升部包括分别设于所述第一侧面和所述第二侧面上的两个动模提升组件，所述动模提升组件均包括滑槽、斜度导向块、滚动轮组；

两个所述滑槽分别设于所述定模的第一侧面和第二侧面；两个所述滚动轮组分别设于与对应的所述滑槽相对应的两个动模的侧面上；所述斜度导向块的顶面倾斜于底面，且所述斜度导向块第一端的高度低于第二端的高度，两个所述斜度导向块的底面分别滑动连接于相对应的滑槽内，且所述斜度导向块的顶面与相对应的所述滚动轮组相接合；两个所述斜度导向块的第二端均与所述齿条固定板相连。

3.如权利要求2所述的注塑模具内螺纹的脱模装置，其特征在于，所述滚动轮组包括至少两个滚动轮，所述滚动轮分别设于所述动模相对应的侧面上，且所述滚动轮的转轴之间的连线平行于所述斜度导向块的顶面。

4.如权利要求1所述的注塑模具内螺纹的脱模装置，其特征在于，所述定模包括垫板、固定板和底板，所述垫板设于所述固定板的上表面，所述底板设于所述固定板的下表面；还包括传动轴和设于所述传动轴两端内的轴承，所述齿轮套设于所述传动轴上，两个所述轴承的外圈分别设于所述垫板和所述底板上，所述传动轴的两端穿设于所述固定板并分别与两个所述轴承的内圈相连。

5.如权利要求1所述的注塑模具内螺纹的脱模装置，其特征在于，所述驱动件为驱动油缸，所述驱动油缸设于所述驱动件固定板上，且输出端与所述齿条固定板相连。

6.如权利要求1所述的注塑模具内螺纹的脱模装置，其特征在于，还包括若干等高螺栓；

所述动模的上表面上开有与所述等高螺栓相对应的若干通孔，所述定模的上表面上开有若干与所述通孔相匹配的螺纹孔；

所述等高螺栓分别穿设于相对应的所述通孔并螺纹连接至相匹配的螺纹孔内，用于限位所述动模向上抬升的最高位置。

7.如权利要求1所述的注塑模具内螺纹的脱模装置，其特征在于，所述驱动件朝向所述齿条固定板的一侧上设有行程开关，所述定模朝向所述齿条固定板的一侧设有限位开关。

8.如权利要求4所述的注塑模具内螺纹的脱模装置，其特征在于，还包括若干耐磨板，所述耐磨板分别设于所述底板和所述固定板上，且分别位于所述齿条的下侧和周侧。

9.如权利要求1所述的注塑模具内螺纹的脱模装置，其特征在于，还包括冷却部，所述冷却部包括喷管、进水咀、出水咀、密封圈；所述螺柱芯子内设有液体通路；所述进水咀和所述出水咀分别设于所述定模的周侧，所述喷管连接于所述液体通路，且所述喷管的两端分别与所述进水咀和出水咀连通；所述密封圈设于所述喷管与所述液体通路的连接处。

10.一种注塑生产线，其特征在于，包括如权利要求1-9任意一项所述的注塑模具内螺纹的脱模装置。

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