CN212419893U - 一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，包括上料机构、推棒小车、铸锭锯切机、锯后辊道、铸锭夹持机构、铸锭存储台和PLC控制系统，推棒小车位于上料机构和铸锭锯切机之间，锯后辊道位于铸锭锯切机后侧，铸锭夹持机构包括机械手和轨道，轨道设于锯后辊道的末端上方且两者垂直，铸锭存储台设于轨道下方，铸锭锯切机与推棒小车之间安装有推棒感应开关，锯后辊道上安装有铸锭到位感应开关。本实用新型通过PLC控制系统控制铸锭锯切机的进给时机，根据铸锭要求的长度对铸棒进行锯切，同时实时监测铸棒的长度，确定推棒小车是否继续前进铸锭长度L以进行下一次锯切，实现了一个批次铸锭可以储存不同长度铸锭的需求。

Description

一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统

技术领域

本实用新型属于冶金设备铝挤压机设备自动化控制技术领域，具体涉及一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统。

背景技术

在挤压生产线连续挤压生产过程中，需不间断的根据工艺要求能够为挤压机提供长度各异的铸锭。现有的挤压生产线铸锭储运多是一个批次铸锭只能储存统一长度，然后是靠天车或叉车运送，也有人工发送指令通过运铸锭小车来完成，这些储运方式节奏较慢，不能随时差异化改变铸锭长度，自动化程度低还存在一定的安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，实现挤压机生产线铸锭储运全自动化进行。

为此，本实用新型提供的技术方案如下：

一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，包括上料机构、推棒小车、铸锭锯切机、锯后辊道、铸锭夹持机构、铸锭存储台和PLC控制系统，所述推棒小车位于上料机构和铸锭锯切机之间，所述锯后辊道位于铸锭锯切机后侧，所述铸锭夹持机构包括机械手和轨道，所述轨道设于锯后辊道的末端上方且两者垂直，所述铸锭存储台设于轨道下方，所述铸锭锯切机与推棒小车之间安装有推棒感应开关，所述锯后辊道上安装有铸锭到位感应开关；

所述PLC控制系统电信号连接有HMI人机界面，所述上料机构、推棒小车、铸锭锯切机、锯后辊道、铸锭夹持机构、推棒感应开关、铸锭到位感应开关和铸锭存储台均与PLC控制系统电信号连接。

所述上料机构包括上料台和上料辊道，所述上料辊道架设在上料台的末端，所述上料台和上料辊道垂直设置，所述上料辊道可上下运动，所述上料辊道两侧架设有路轨，所述路轨设于上料辊道上方，所述推棒小车与路轨滑动连接；

所述上料辊道上设有上料感应开关，所述上料感应开关与PLC控制系统电信号连接。

所述推棒小车包括夹具和行走机构，所述夹具连接有气缸，所述行走机构包括变频电机减速机，所述上料机构一侧的机架上安装有激光测距仪，所述推棒小车上安装有反射板，所述反射板与激光测距仪配合；

所述气缸、变频电机减速机、激光测距仪均与PLC控制系统电信号连接。

所述铸锭锯切机包括锯片、锯片进给机构、锯片旋转机构和锯屑收集机构，所述锯片进给机构为液压缸，所述锯片与液压缸的伸缩端连接，所述锯片旋转机构为锯片旋转电机减速机，所述锯片旋转电机减速机的输出轴与锯片连接，所述锯屑收集机构包括锯屑收集电机减速机；

所述液压缸上设有拉绳编码器，所述液压缸、锯片旋转电机减速机、拉绳编码器和锯屑收集电机减速机均与PLC控制系统电信号连接。

所述机械手包括底座，所述底座上设有机械手行走机构和活动手爪机构，所述机械手行走机构包括机械手行走变频电机和行走编码器，所述行走编码器设于机械手行走变频电机上，所述机械手行走变频电机的转轴上连接有齿轮一，所述齿轮一与轨道啮合，所述机械手行走变频电机和行走编码器均与PLC控制系统电信号连接。

所述铸锭存储台上固定安装有对射感应开关，所述对射感应开关与PLC控制系统电信号连接，所述对射感应开关用于检测铸锭存储台上是否存放有铸锭。

所述上料辊道下方连接有上料辊道升降油缸，所述上料辊道升降油缸上连接有上升位接近开关一和下降位接近开关二，所述上料辊道升降油缸、上升位接近开关一和下降位接近开关二均与PLC控制系统电信号连接。

所述活动手爪机构包括活动手爪、齿条导轨、活动手爪变频电机减速机和活动手爪编码器，所述活动手爪变频电机减速机的转轴上连接有齿轮二，所述齿条导轨与轨道垂直，所述齿轮二与齿条导轨啮合，所述活动手爪变频电机减速机、活动手爪编码器均与PLC控制系统电信号连接。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的这种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，通过PLC控制系统对上料机构、推棒小车、铸锭锯切机和铸锭夹持机构的控制，实现挤压生产中上料、推棒、锯切和铸锭夹持的自适应，降低劳动强度和人工成本，提高生产效率加快生产节奏。

本实用新型通过PLC控制系统控制铸锭锯切机的进给时机，根据铸锭要求的长度对铸棒进行锯切，同时实时监测铸棒的长度，确定推棒小车是否继续前进铸锭长度L以进行下一次锯切，实现了一个批次铸锭可以储存不同长度铸锭的需求。

本实用新型设计合理，结构简单，工艺优良，自动化程度高且同时适用于单、双动挤压机。实现挤压机生产线铸锭储运全自动化进行，无需人工干预，大幅减低了人工和生产成本，加快生产节奏，减少了人工运输引起的安全隐患。

为让本实用新型的上述内容能更明显易懂，下文特举优选实施例，并结合附图，作详细说明如下。

附图说明

图1是本实用新型的一种实施方式俯视图；

图2是铸锭夹持机构的一种实施方式主视图；

图3是推棒小车的一种实施方式俯视图；

图4是本实用新型控制方法的流程图。

图中：

附图标记说明：

1、上料机构；2、推棒小车；3、铸锭锯切机；4、锯后辊道；5、铸锭夹持机构；6、铸锭存储台；7、HMI人机界面；8、PLC控制系统；9、铸棒；10、铸锭；11、轨道；101、上料台；102、上料托辊；103、上料变频电机减速机；104、上料感应开关；201、激光测距仪；202、反射板；203、夹具；204、气缸；205、转轴；206、推棒感应开关；301、锯片进给机构；302、锯片旋转机构；303、拉绳编码器；401、锯后辊道电机减速机；402、锯后辊道托辊；501、机械手行走变频电机；502、行走编码器；503、活动手爪；504、活动手爪变频电机减速机；505、活动手爪编码器；601、对射感应开关。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

需说明的是，在本实用新型中，图中的上、下、左、右即视为本说明书中所述的挤压生产线铸锭智能储运控制系统的上、下、左、右。

现参考附图介绍本实用新型的示例性实施方式，然而，本实用新型可以用许多不同的形式来实施，并且不局限于此处描述的实施例，提供这些实施例是为了详尽地且完全地公开本实用新型，并且向所属技术领域的技术人员充分传达本实用新型的范围。对于表示在附图中的示例性实施方式中的术语并不是对本实用新型的限定。在附图中，相同的单元/元件使用相同的附图标记。

除非另有说明，此处使用的术语（包括科技术语）对所属技术领域的技术人员具有通常的理解含义。另外，可以理解的是，以通常使用的词典限定的术语，应当被理解为与其相关领域的语境具有一致的含义，而不应该被理解为理想化的或过于正式的意义。

实施例1：

本实施例提供了一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，包括上料机构1、推棒小车2、铸锭锯切机3、锯后辊道4、铸锭夹持机构5、铸锭存储台6和PLC控制系统8，所述推棒小车2位于上料机构1和铸锭锯切机3之间，所述锯后辊道4位于铸锭锯切机3后侧，所述铸锭夹持机构5包括机械手和轨道11，所述轨道11设于锯后辊道4的末端上方且两者垂直，所述铸锭存储台6设于轨道11下方，所述铸锭锯切机3与推棒小车2之间安装有推棒感应开关206，所述锯后辊道4上安装有铸锭10到位感应开关；

所述PLC控制系统8电信号连接有HMI人机界面7，所述上料机构1、推棒小车2、铸锭锯切机3、锯后辊道4、铸锭夹持机构5、推棒感应开关206、铸锭10到位感应开关和铸锭存储台6均与PLC控制系统8电信号连接。

推棒感应开关206用于发送信号给PLC控制系统8，以确定推棒小车2带动铸棒9前进距离L的基点，以及铸棒9锯切后剩余铸棒9的长度，使PLC控制系统8判断是否可以进行下一次锯切。铸锭10到位感应开关用于铸锭10锯切完后，发送信号给PLC控制系统8，控制锯后辊道4将铸锭10输送至铸锭夹持机构5下方，最后由铸锭夹持机构5将铸锭10放至铸锭存储台6。

具体地说，本实施例提供的这种挤压生产线铸锭智能储运控制系统应用过程如下：

通过HMI人机界面7输入所需铸锭10长度L，然后PLC控制系统8控制上料机构1输送铸棒9，输送到位后，推棒小车2夹持铸棒9尾部，在PLC控制系统8控制下，推棒小车2前进一定距离，当推棒感应开关206发送信号给PLC控制系统8后，推棒小车2停止，然后控制推棒小车2前进铸锭10长度L，铸锭锯切机3进行锯切，锯切下的铸锭10由锯后辊道4输送至铸锭夹持机构5下方，最后由铸锭夹持机构5将铸锭10放至铸锭存储台6。

铸锭锯切机3一次锯切完成后缩回初始位置，当PLC控制系统8通过推棒感应开关206判断剩余铸棒9的长度大于L（车体前端有感应板，即推棒感应开关206与感应板之间的距离满足L）时，控制推棒小车2再前进铸锭10长度L，进行二次锯切；重复上述过程，直至无法进行锯切，推棒小车2松开剩余的残料，通过锯后辊道4输送至铸锭夹持机构5下方，由铸锭夹持机构5将铸锭10放至指定地方。

实施例2：

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，所述上料机构1包括上料台101和上料辊道，所述上料辊道架设在上料台101的末端，所述上料台101和上料辊道垂直设置，所述上料辊道可上下运动，所述上料辊道两侧架设有路轨，所述路轨设于上料辊道上方，所述推棒小车2与路轨滑动连接；

所述上料辊道上设有上料感应开关104，所述上料感应开关104与PLC控制系统8电信号连接。

铸棒9由上料台101输送，然后落至上料辊道（初始状态时，上料辊道低于上料台101），当上料感应开关104感应到有铸棒9后，发送信号给PLC控制系统8，PLC控制系统8控制上料辊道上升，之后推棒小车2夹持住铸棒9的尾部，沿路轨前进。其中，上料辊道由上料托辊102组成。

实施例3：

在实施例1或2的基础上，本实施例提供了一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，如图3所示，所述推棒小车2包括夹具203和行走机构，所述夹具203连接有气缸204，所述行走机构包括变频电机减速机，所述上料机构1一侧的机架上安装有激光测距仪201，所述推棒小车2上安装有反射板202，所述反射板202与激光测距仪201配合；

所述气缸204、变频电机减速机、激光测距仪201均与PLC控制系统8电信号连接。

激光测距仪201用于实时检测推棒小车2的当前位置。推棒小车2行走于上料辊道的上方，夹具203通过PLC控制系统8控制气缸204伸缩来进行夹紧和松开动作，推棒小车2的行走机构通过一端的变频电机减速机驱动转轴205带动同步带轮将推棒小车2在路轨上进行往返输送。

实施例4：

在实施例1或2或3的基础上，本实施例提供了一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，所述铸锭锯切机3包括锯片、锯片进给机构301、锯片旋转机构302和锯屑收集机构，所述锯片进给机构301为液压缸，所述锯片与液压缸的伸缩端连接，所述锯片旋转机构302为锯片旋转电机减速机，所述锯片旋转电机减速机的输出轴与锯片连接，所述锯屑收集机构包括锯屑收集电机减速机；

所述液压缸上设有拉绳编码器303，所述液压缸、锯片旋转电机减速机、拉绳编码器303和锯屑收集电机减速机均与PLC控制系统8电信号连接。

PLC控制系统8包括PLC 控制器、数字量输入模块、数字量输出模块和模拟量输入模块。锯片旋转电机减速机、锯屑收集电机减速机与PLC控制器通讯连接，绳编码器与模拟量输入模块信号连接。

锯片给进由PLC 控制器控制液压缸进油回油来推动锯片在直线导轨上伸缩运动，拉绳编码器303用于实时检测记录锯片所在位置。锯片旋转机构302和锯屑收集机构均是一端通过传动机构分别与锯片旋转电机减速机和锯屑收集电机减速机传动连接，锯片旋转电机减速机和锯屑收集电机减速机通过控制其启闭的PLC控制器与外部电源电连接。

实施例5：

在实施例1或2或3或4的基础上，本实施例提供了一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，所述机械手包括底座，所述底座上设有机械手行走机构和活动手爪机构，所述机械手行走机构包括机械手行走变频电机501和行走编码器502，所述行走编码器502设于机械手行走变频电机501上，所述机械手行走变频电机501的转轴上连接有齿轮一，所述齿轮一与轨道11啮合，所述机械手行走变频电机501和行走编码器502均与PLC控制系统8电信号连接。

行走编码器502用于实时检测铸锭10夹持机械手的水平方向行走位移。机械手通过机械手行走变频电机501的转轴上连接的齿轮一与轨道11（齿条轨道）啮合进行水平往复运动。

实施例6：

在实施例1或2或3或4或5的基础上，本实施例提供了一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，所述铸锭存储台6上固定安装有对射感应开关601，所述对射感应开关601与PLC控制系统8电信号连接，所述对射感应开关601用于检测铸锭存储台6上是否存放有铸锭10。

当PLC控制系统8通过对射感应开关601判断铸锭存储台6上没有铸锭10时，则控制铸锭10夹持下降，松开铸锭10进行放置。

实施例7：

在实施例2的基础上，本实施例提供了一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，所述上料辊道下方连接有上料辊道升降油缸，所述上料辊道升降油缸上连接有上升位接近开关一和下降位接近开关二，所述上料辊道升降油缸、上升位接近开关一和下降位接近开关二均与PLC控制系统8电信号连接。

上料辊道的初始位为下位，当上料感应开关104感应到有铸棒9后，发送信号给PLC控制系统8，PLC控制系统8控制上料辊道上升，当上升至上升位接近开关一发送信号时，上料辊道停止上升（此时为上位）。锯切完成后，在推棒小车2松开残料后，沿路轨返回至初始位的过程中，PLC控制系统8控制上料辊道下降，当下降至下降位接近开关二发送信号时，上料辊道停止下降（此时为下位）。

实施例8：

在实施例5的基础上，本实施例提供了一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，所述活动手爪机构包括活动手爪503、齿条导轨、活动手爪变频电机减速机504和活动手爪编码器505，所述活动手爪变频电机减速机504的转轴上连接有齿轮二，所述齿条导轨与轨道11垂直，所述齿轮二与齿条导轨啮合，所述活动手爪变频电机减速机504、活动手爪编码器505均与PLC控制系统8电信号连接。如图2所示。

活动手爪编码器505用于实时检测活动手爪503的垂直方向行走位移。活动手爪503通过齿轮二与齿条导轨啮合进行垂直方向运动，即上升或下降。

实施例9：

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，如图1所示，包括上料台101、上料辊道、推棒小车2、铸锭锯切机3、锯后辊道4、铸锭夹持机构5和铸锭存储台6。PLC控制系统8电信号连接有HMI人机界面7。HMI人机界面7储存有所需铸锭10的长度，HMI人机界面7与PLC控制系统8通过TCP/IP通讯进行数据交互。

上料台101通过上料变频电机减速机103驱动转轴带动链轮链条将上料台101上的铸棒9进行输送，上料辊道架设在上料台101长方形框架的一端，由悬挂在机构下方的上料辊道升降油缸驱动升降机构进行垂直升降，上料辊道升降油缸连接有上升位接近开关一和下降位接近开关二，上料变频电机减速机103、上料辊道油缸、上升位接近开关一和下降位接近开关二均与PLC控制系统8均电信号连接。

如图3所示，推棒小车2包括夹具203和行走机构，夹具203通过PLC控制系统8控制气缸204伸缩来进行夹紧和松开动作，推棒小车2行走于上料辊道的上方路轨，推棒小车2行走机构通过一端的变频电机减速机驱动转轴205带动同步带轮将推棒小车2在路轨上进行往返输送。推棒小车2上固定安装有与激光测距仪201配合的反射板202，用于实时检测推棒小车2的当前位置。变频电机减速机、激光测距仪201均与PLC控制系统8电信号连接。

铸锭锯切机3包括锯片进给机构301、锯片旋转机构302和锯屑收集机构构成，锯片进给机构301的锯片给进由PLC 控制器控制液压缸进油回油来推动锯片在直线导轨上伸缩运动，锯进给机构带拉绳编码器303，用于实时检测记录锯片所在位置。锯片旋转机构302和锯屑收集机构均是一端通过传动机构分别与锯片旋转电机减速机和锯屑收集电机减速机传动连接，锯片旋转电机减速机和锯屑收集电机减速机通过控制其启闭的PLC控制器与外部电源电连接。

铸锭夹持机构5架设于锯后辊道4和铸锭存储台6的上方，包括底座，底座上设有机械手行走机构和活动手爪机构，机械手行走机构包括机械手行走变频电机501和行走编码器502，行走编码器502用于实时检测铸锭10夹持机械手的水平方向行走位移，机械手行走变频电机501的转轴上连接有齿轮一，齿轮一与齿条轨道11啮合，机械手行走变频电机501和行走编码器502均与PLC控制系统8电信号连接。

活动手爪机构由活动手爪503、齿条导轨、活动手爪变频电机减速机504、活动手爪编码器505构成，活动手爪503上变频电机的转轴上连接有齿轮二，齿轮二与垂直的齿条导轨啮合，活动手爪变频电机减速机504和活动手爪编码器505均与PLC控制系统8电信号连接，活动手爪编码器505用于实时检测活动手爪503的垂直方向行走位移。

铸锭存储台6上固定安装有对射感应开关601，用于检测铸锭存储台6上是否存放有铸锭10，铸锭存储台6对射感应开关601与PLC控制系统8电信号连接。

锯后辊道4包括多个锯后辊道托辊402，由锯后辊道电机减速机401带动转轴转动通过同步带带动辊道转动。

实施例10：

本实施例提供了一种挤压生产线铸锭智能储运控制方法，如图4所示，包括以下步骤：

步骤1）通过HMI人机界面7输入本批次所需铸锭10的长度L，PLC控制系统8控制上料机构1输送铸棒9；

步骤2）PLC控制系统8接收到上料感应开关104的信号后，控制上料辊道从下位托起铸棒9到上位，然后发送信号给后位的推棒小车2，推棒小车2夹具203夹起铸棒9的尾部沿路轨前进；

步骤3）当推棒感应开关206发送信号给PLC控制系统8后，推棒小车2停止，之后PLC控制系统8控制推棒小车2继续带铸棒9前进距离L；

步骤4）PLC控制系统8控制铸锭锯切机3前进将铸棒9锯切成长度为L的铸锭10，锯切完成后，铸锭锯切机3缩回到初始点，同时，锯后辊道4将铸锭10运送到抓锭位；

步骤5）已在抓锭位等待的铸锭夹持机构5的活动手爪503在PLC控制系统8控制下下降抓起铸锭10上升，然后行走到铸锭存储台6上方后活动手爪503下降，再松开将铸锭10放到铸锭存储台6处，当前铸锭10储运完成。

其中，PLC控制系统8通过激光测距仪201判断推棒小车2是否在后限位。锯后辊道4上安装有锯后辊道4感应开关，当锯后辊道4感应开关发讯，锯后辊道4停止输送，铸锭10达到抓锭位。

实施例11：

在实施例10的基础上，本实施例提供了一种挤压生产线铸锭智能储运控制方法，步骤4）中，当铸锭锯切机3缩回到初始点的同时，PLC控制系统8通过推棒感应开关206判断锯切后的铸棒9长度是否大于L，当判断为真时，推棒小车2继续带铸棒9前进距离L，重复该操作直到PLC控制系统8判断锯切后的铸棒9长度小于L时循环结束。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。

Claims (8)

1.一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，其特征在于：包括上料机构（1）、推棒小车（2）、铸锭锯切机（3）、锯后辊道（4）、铸锭夹持机构（5）、铸锭存储台（6）和PLC控制系统（8），所述推棒小车（2）位于上料机构（1）和铸锭锯切机（3）之间，所述锯后辊道（4）位于铸锭锯切机（3）后侧，所述铸锭夹持机构（5）包括机械手和轨道（11），所述轨道（11）设于锯后辊道（4）的末端上方且两者垂直，所述铸锭存储台（6）设于轨道（11）下方，所述铸锭锯切机（3）与推棒小车（2）之间安装有推棒感应开关（206），所述锯后辊道（4）上安装有铸锭到位感应开关；

所述PLC控制系统（8）电信号连接有HMI人机界面（7），所述上料机构（1）、推棒小车（2）、铸锭锯切机（3）、锯后辊道（4）、铸锭夹持机构（5）、推棒感应开关（206）、铸锭（10）到位感应开关和铸锭存储台（6）均与PLC控制系统（8）电信号连接。

2.根据权利要求1所述的一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，其特征在于：所述上料机构（1）包括上料台（101）和上料辊道，所述上料辊道架设在上料台（101）的末端，所述上料台（101）和上料辊道垂直设置，所述上料辊道可上下运动，所述上料辊道两侧架设有路轨，所述路轨设于上料辊道上方，所述推棒小车（2）与路轨滑动连接；

所述上料辊道上设有上料感应开关（104），所述上料感应开关（104）与PLC控制系统（8）电信号连接。

3.根据权利要求1所述的一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，其特征在于：所述推棒小车（2）包括夹具（203）和行走机构，所述夹具（203）连接有气缸（204），所述行走机构包括变频电机减速机，所述上料机构（1）一侧的机架上安装有激光测距仪（201），所述推棒小车（2）上安装有反射板（202），所述反射板（202）与激光测距仪（201）配合；

所述气缸（204）、变频电机减速机、激光测距仪（201）均与PLC控制系统（8）电信号连接。

4.根据权利要求1所述的一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，其特征在于：所述铸锭锯切机（3）包括锯片、锯片进给机构（301）、锯片旋转机构（302）和锯屑收集机构，所述锯片进给机构（301）为液压缸，所述锯片与液压缸的伸缩端连接，所述锯片旋转机构（302）为锯片旋转电机减速机，所述锯片旋转电机减速机的输出轴与锯片连接，所述锯屑收集机构包括锯屑收集电机减速机；

所述液压缸上设有拉绳编码器（303），所述液压缸、锯片旋转电机减速机、拉绳编码器（303）和锯屑收集电机减速机均与PLC控制系统（8）电信号连接。

5.根据权利要求1所述的一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，其特征在于：所述机械手包括底座，所述底座上设有机械手行走机构和活动手爪机构，所述机械手行走机构包括机械手行走变频电机（501）和行走编码器（502），所述行走编码器（502）设于机械手行走变频电机（501）上，所述机械手行走变频电机（501）的转轴上连接有齿轮一，所述齿轮一与轨道（11）啮合，所述机械手行走变频电机（501）和行走编码器（502）均与PLC控制系统（8）电信号连接。

6.根据权利要求1所述的一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，其特征在于：所述铸锭存储台（6）上固定安装有对射感应开关（601），所述对射感应开关（601）与PLC控制系统（8）电信号连接，所述对射感应开关（601）用于检测铸锭存储台（6）上是否存放有铸锭（10）。

7.根据权利要求2所述的一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，其特征在于：所述上料辊道下方连接有上料辊道升降油缸，所述上料辊道升降油缸上连接有上升位接近开关一和下降位接近开关二，所述上料辊道升降油缸、上升位接近开关一和下降位接近开关二均与PLC控制系统（8）电信号连接。

8.根据权利要求5所述的一种挤压生产线铸锭智能储运控制系统，其特征在于：所述活动手爪机构包括活动手爪（503）、齿条导轨、活动手爪变频电机减速机（504）和活动手爪编码器（505），所述活动手爪变频电机减速机（504）的转轴上连接有齿轮二，所述齿条导轨与轨道（11）垂直，所述齿轮二与齿条导轨啮合，所述活动手爪变频电机减速机（504）、活动手爪编码器（505）均与PLC控制系统（8）电信号连接。

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