CN212386380U - 一种高强度工程自卸车车厢 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及工程车车厢技术领域，尤其涉及一种高强度工程自卸车车厢，包括底板，分布于所述底板左右两侧的侧板，设置于底板一端的前板；所述底板包括中线折成梯形凹槽的结构板，所述结构板在梯形凹槽的两侧斜边处均焊接有L型纵梁，所述L型纵梁之间焊接有若干块加强板，所述结构板的梯形凹槽内设置有若干根横梁一，所述结构板的两侧平板各设置有一根槽型纵梁，所述L型纵梁与槽型纵梁之间设置有若干根横梁二，所述结构板铺贴有耐磨底板。本实用新型采用瓦楞钢板为工程车车厢厢板的支撑主体，减少了焊接、节约成本、耗能低、减少了环境污染，产品在使用时损坏，可以方便更好车厢内板，从而提高产品的使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及工程车车厢技术领域，特别是涉及一种高强度工程自卸车车厢。
背景技术
现有的工程车车厢，为了提高其强度和耐用寿命，车厢板采用的是在平板上焊接纵横梁的结构，焊接量大，产品重，而且单层钢板一旦损坏，整个车厢板都要更换。
实用新型内容
本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种高强度工程自卸车车厢，其采用瓦楞钢板为主体支撑结构，然后在主体结构的车厢内侧铺贴耐磨钢板，不仅减少了焊接量，降低了环境污染，提高了生产效率，而且提高了产品的使用寿命。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种高强度工程自卸车车厢，包括底板，分布于所述底板左右两侧的侧板，设置于所述底板一端的前板；所述底板包括中线折成梯形凹槽的结构板，所述结构板在梯形凹槽的两侧斜边处均焊接有L型纵梁，所述L型纵梁之间焊接有若干块加强板，所述结构板的梯形凹槽内设置有若干根横梁一，所述结构板的两侧平板各设置有一根槽型纵梁，所述L型纵梁与所述槽型纵梁之间设置有若干根横梁二，所述结构板铺贴有耐磨底板；所述前板与所述底板、所述侧板焊接在一起，所述前板同样以瓦楞钢板为主体，所述前板的车厢内壁焊接有内挡板，所述内挡板的两端分别与所述侧板焊接，所述内挡板的底板与所述耐磨底板焊接在一起。
进一步的，所述结构板的梯形凹槽朝上。
进一步的，所述槽型纵梁、所述横梁一、所述横梁二的截面为“凵”字形的折弯板。
进一步的，所述前板为梯形和V型交错的瓦楞钢板。
进一步的，所述底板在所述侧板的正下方焊接有加强梁。
本实用新型的有益效果是：一种高强度工程自卸车车厢，其包括底板，分布于所述底板左右两侧的侧板，设置于底板一端的前板；所述底板包括中线折成梯形凹槽的结构板，所述结构板在梯形凹槽的两侧斜边处均焊接有L型纵梁，所述L型纵梁之间焊接有若干块加强板，所述结构板的梯形凹槽内设置有若干根横梁一，所述结构板的两侧平板各设置有一根槽型纵梁，所述L型纵梁与槽型纵梁之间设置有若干根横梁二，所述结构板铺贴有耐磨底板；所述前板与所述底板、所述侧板焊接在一起，所述前板同样以瓦楞钢板为主体，所述前板的车厢内壁焊接有内挡板，所述内挡板的两端分别与侧板焊接，所述内挡板的底板与耐磨底板焊接在一起。本实用新型采用瓦楞钢板为工程车车厢厢板的支撑主体，减少了焊接、节约成本、耗能低、减少了环境污染，产品在使用时损坏，可以方便更好车厢内板，从而提高产品的使用寿命。
附图说明
图1是本实用新型的一种高强度工程自卸车车厢的立体结构图；
图2是图1去除所述耐磨底板后的立体结构图；
图3是本实用新型的一种高强度工程自卸车车厢的主视图；
图4是图3的仰视图。
附图标记说明：
1——底板、11——结构板、12——L型纵梁、13——加强板、14——横梁一、15——槽型纵梁、16——横梁二、17——耐磨底板、18——内挡板、2——侧板、3——前板、4——加强梁。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细的说明，并不是把本实用新型的实施范围限制于此。
如图1-图4所示，本实施例的一种高强度工程自卸车车厢，包括底板1，分布于所述底板1左右两侧的侧板2，设置于所述底板1一端的前板3；所述底板1包括中线折成梯形凹槽的结构板11，所述结构板11在梯形凹槽的两侧斜边处均焊接有L型纵梁12，所述L型纵梁12之间焊接有若干块加强板13，所述结构板11的梯形凹槽内设置有若干根横梁一14，所述结构板11的两侧平板各设置有一根槽型纵梁15，所述L型纵梁12与槽型纵梁15之间设置有若干根横梁二16，所述结构板11铺贴有耐磨底板17；所述前板3与所述底板1、所述侧板2焊接在一起，所述前板3同样以瓦楞钢板为主体，所述前板3的车厢内壁焊接有内挡板18，所述内挡板18的两端分别与所述侧板2焊接，所述内挡板18的底板与所述耐磨底板17焊接在一起。
本实用新型的工程车车厢，各厢板的主体支撑结构采用瓦楞钢板，节省了纵梁的使用，减少了焊接和工作量，提高了生产效率，同时，本实用新型的厢板在内侧还铺贴内板，方便使用中更换，提高产品的寿命。
所述底板1与所述侧板2、所述前板3之间采用焊接连接，内板在从所述侧板2向所述底板1铺贴时，内板在所述底板1和所述侧板2的夹角形成斜面连接。
所述底板1在所述侧板2的正下方焊接有加强梁4，用以加强连接所述侧板2的后侧立柱。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。
Claims (5)
1.一种高强度工程自卸车车厢，其特征在于：包括底板(1)、分布于所述底板(1)左右两侧的侧板(2)、设置于所述底板(1)一端的前板(3)；所述底板(1)包括中线折成梯形凹槽的结构板(11)，所述结构板(11)在梯形凹槽的两侧斜边处均焊接有L型纵梁(12)，所述L型纵梁(12)之间焊接有若干块加强板(13)，所述结构板(11)的梯形凹槽内设置有若干根横梁一(14)，所述结构板(11)的两侧平板各设置有一根槽型纵梁(15)，所述L型纵梁(12)与所述槽型纵梁(15)之间设置有若干根横梁二(16)，所述结构板(11)铺贴有耐磨底板(17)；所述前板(3)与所述底板(1)、所述侧板(2)焊接在一起，所述前板(3)同样以瓦楞钢板为主体，所述前板(3)的车厢内壁焊接有内挡板(18)，所述内挡板(18)的两端分别与所述侧板(2)焊接，所述内挡板(18)的底部与所述耐磨底板(17)焊接在一起。
2.根据权利要求1所述的一种高强度工程自卸车车厢，其特征在于：所述结构板(11)的梯形凹槽朝上。
3.根据权利要求1所述的一种高强度工程自卸车车厢，其特征在于：所述槽型纵梁(15)、所述横梁一(14)、所述横梁二(16)的截面为“凵”字形的折弯板。
4.根据权利要求1所述的一种高强度工程自卸车车厢，其特征在于：所述前板(3)为梯形和V型交错的瓦楞钢板。
5.根据权利要求1所述的一种高强度工程自卸车车厢，其特征在于：所述底板(1)在所述侧板(2)的正下方焊接有加强梁(4)。
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- 2020-06-08 CN CN202021036557.8U patent/CN212386380U/zh active Active
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