CN212373386U - 推轮装置及轨道车辆轮对横移机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了推轮装置及轨道车辆轮对横移机，推轮装置包括推轮杆和气缸，所述推轮杆以远端为转动支点带动近端向上转动接触轮对踏面并推动轮对，所述气缸的活塞杆末端转动连接在推轮杆上以控制推轮杆转动。本实用新型推轮装置的推轮杆只需要转动很小的角度便能接触到轮对的踏面并完成推轮工作，大大提高了推轮效率；同时，相对来说，用于提供动力的气缸的活塞杆行程也大大缩短，实际工作时安装及操作空间大大缩小，对气缸的要求也大大降低，降低了设备成本，实用性更强。

Description

推轮装置及轨道车辆轮对横移机

技术领域

本实用新型属于轨道车辆技术领域，特别涉及推轮装置及轨道车辆轮对横移机。

背景技术

轨道车辆是基于轨道与轮对配合实现交通运输等目的的，轮对是轨道车辆上与钢轨相接触的部分，由左右两个车轮牢固地压装在同一根车轴上所组成。轮对的作用是保证机车车辆在钢轨上的运行和转向，承受来自机车车辆的全部静、动载荷，把它传递给钢轨，并将因线路不平顺产生的载荷传递给机车车辆各零部件。轮对的材质通常是钢材，质量非常大，因此在轮对的生产、检测、维修等过程中很难由人工来进行搬运需要使用专业的设备进行轮对移位。

通常轮对移位可有沿轮轴方向和垂直于轮轴方向完成，沿轮轴方向的移位可由横移机完成，而垂直于轮轴方向的移位需要设计专业的推轮装置将轮对推出横移机进入其他工序。

实用新型内容

本实用新型针对上述现有技术的存在的问题，提供推轮装置及轨道车辆轮对横移机。

本实用新型通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：

推轮装置，包括推轮杆和气缸，所述推轮杆以远端为转动支点带动近端向上转动接触轮对踏面并推动轮对，所述气缸的活塞杆末端转动连接在推轮杆上以控制推轮杆转动。

进一步的，所述推轮杆的长度为L2，气缸与推轮杆连接点与推轮杆的转动支点距离为L1，L2/L1＜2。

进一步的，所述推轮杆的近端头部安装有滚子。

进一步的，还包括连接头和气缸支座，所述推轮杆、连接头、气缸和气缸支座从上到下依次连接，所述连接头与推轮杆转动连接，气缸与气缸支座转动连接。

轨道车辆轮对横移机，包括横移机主体和上述的推轮装置，所述推轮装置安装在横移机主体上，伸缩杆横移机主体包括机架和钢轨，所述钢轨成对的固定安装在机架两侧顶部，且钢轨垂直于机架的长度方向设置。

进一步的，还包括主动链轮、从动链轮、履带和减速机，所述主动链轮和从动链轮分别转动安装在机架的两端，所述履带敷设在主动链轮和从动链轮之间通过主动链轮和从动链轮实现传动，所述减速机与主动链轮传动连接为横移机主体提供横移动力。

进一步的，所述推轮杆与钢轨并行设置且推轮杆的远端与钢轨转动连接，所述气缸支座固定安装在机架侧方伸出的云台上。

进一步的，所述履带包括履带板、连接片、滚珠轴承和封片，履带板首尾相接成环形，连接片为“Г”形，连接片的水平部固定在履带板的两侧，相邻的两个连接片端部叠合通过一个滚珠轴承活动连接起来，所述滚珠轴承的另一侧安装封片，相邻的封片也是端部叠合与同一个滚珠轴承活动连接起来；所述机架上还固定安装有沿机架长度方向设置且与滚珠轴承滚动面接触的条形的承重架。

进一步的，所述履带板与轮对的接触面上设置有弧形的凹面。

本实用新型的有益效果为：本实用新型推轮装置的推轮杆只需要转动很小的角度便能接触到轮对的踏面并完成推轮工作，大大提高了推轮效率；同时，相对来说，用于提供动力的气缸的活塞杆行程也大大缩短，实际工作时安装及操作空间大大缩小，对气缸的要求也大大降低，降低了设备成本，实用性更强。

附图说明

图1是传统推轮装置的工作状态示意图；

图2是实施例一推轮装置的工作状态示意图；

图3是实施例二轮对横移机的立体结构示意图；

图4是图3中A处的局部放大图；

图5是图3中B处的局部放大图；

图6是图3中C处的局部放大图；

图7是实施例二轮对横移机的横断面示意图；

图8是实施例三推轮装置的工作状态示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图2所示，推轮装置，推轮装置安装在钢轨侧方，包括推轮杆10和气缸20，所述推轮杆10以远端为转动支点带动近端向上转动接触踏面并推动轮对，所述气缸20的活塞杆末端转动连接在推轮杆10上以控制推轮杆 10转动。

参见图1，为传统的推轮机构的结构示意图，其对应的推轮杆10的转动支点靠近轮对，这样的推论结构存在以下问题：(1)推轮杆10要转动很大的角度才能接触到轮对完成推轮工作，效率低；(2)对应的所需使用的气缸20伸缩行程要足够长，才能完成轮对，这也会增加安装及操作空间，不利于实际使用，且对气缸20的要求更高，增加了设备成本。

参见图2，为本实用新型实施例中推轮装置的结构示意图，其推轮杆 10的转动支点远离轮对，即转动支点为推轮杆10的远端，对应的推轮杆 10的转动端靠近轮对，这样推轮杆10只需要转动很小的角度便能接触到轮对的踏面并完成推轮工作，大大提高了推轮效率；同时，相对来说，用于提供动力的气缸20的活塞杆行程也大大缩短，实际工作时安装及操作空间大大缩小，对气缸的要求也大大降低，降低了设备成本，实用性更强。

实施例二

本实用新型克服了常规的技术偏见，对推轮装置中的位置结构进行重新设计，从而得到更好的推轮效果，下面将结合实际的轮对横移机结构对上述实施例中的推轮装置进行说明。

如图3～5所示，为轮对横移机的立体结构示意图，包括横移机主体30 和安装在横移机主体30上的推轮装置，横移机主体30包括机架31、主动链轮32、从动链轮33、履带34、减速机35和钢轨36，机架31为框架式钢构件，采用焊接、螺栓固定的方式组成，主动链轮32和从动链轮33分别通过轴承座转动安装在机架31的两端，履带34敷设在主动链轮32和从动链轮33之间通过主动链轮32和从动链轮33实现传动，减速机35与主动链轮32传动连接为横移机主体30提供横移动力，本实施例中减速机35 的输出轴与主动链轮32的轴连接，采用常用的链条传动与主动链轮32实现传动连接，还可以使用联轴器将减速机35的输出轴与主动链轮32的轴进行连接，钢轨36成对的固定安装在机架31两侧顶部，且钢轨36垂直于机架31的长度方向设置。

将需要移位的轮对放置在履带34上，保持轮对的车轴与横移机主体30 的长度方向一致，启动减速机35后，主动链轮32和从动链轮33带动履带 34运动，从而带动轮对移位，将轮对定位到需要输出的钢轨36，控制推轮装置工作将轮对推入对应的钢轨36内即可。

如图6所示，上述推轮装置安装在钢轨36的侧方，包括推轮杆10、气缸20、连接头21和气缸支座22，推轮杆10、连接头21、气缸20和气缸支座22从上到下依次连接，其中连接头21通过销轴与推轮杆10转动连接，气缸20通过销轴与气缸支座22转动连接，这样可以保证气缸20工作时能在控制范围内自由转动，使推轮装置可以正常工作；气缸支座22通过螺栓固定安装在机架31侧方伸出的云台上，推轮杆10与钢轨36并行设置且推轮杆10的远端通过销轴与钢轨36转动连接。

当轮对定位到需要输出的钢轨36位置时，启动气缸20，推轮杆10在气缸20的作用下绕远端的转动支点转动并逐渐靠近轮对直到接触车轮的踏面，在推轮杆10的持续转动下，轮对自然会被推轮杆10推出进入对应的钢轨36内；每一条钢轨36的下方都对应的设置有一条钢轨支架361，钢轨支架361的上下端分别焊接在钢轨36底部与机架31侧方的云台顶部，且钢轨支架361倾斜设置与钢轨36、机架31形成三角形，提高钢轨36的支撑强度和稳定性。

如图5和7所示，由于轮对的质量的过大，为了防止轮对在横移时下坠导致履带34下凹变形甚至断裂，需要对履带34进行结构设计，具体的，履带34包括履带板341、连接片342、滚珠轴承343和封片344，履带板 341首尾相接成环形，连接片342为“Г”形，连接片342的水平部通过螺栓固定在履带板341的两侧，相邻的两个连接片342端部叠合通过一个滚珠轴承343活动连接起来，滚珠轴承343的另一侧安装封片344用以提高滚珠轴承343的稳定性及连接强度，相邻的封片344也是端部叠合与同一个滚珠轴承343活动连接起来，由此便形成特殊结构设计的履带34，对应的机架31上还固定安装有沿机架31长度方向设置且与滚珠轴承343滚动面接触的条形的承重架311，承重架311可以焊接在机架31上，也可以是通过螺栓紧固安装。

由于机架31的双侧均设置有承重架311来承载滚珠轴承343，对应的，主动链轮32与从动链轮33也成组设置，每组两片，各组主动链轮32与从动链轮33安装在各自主轴的两端；履带34所承受的来自轮对的力传递到承重架311上，从而防止轮对在横移时下坠导致履带34下凹变形甚至断裂的问题，另外滚珠轴承343与承重架311之间为滚动摩擦，可以减少轮对横移时的噪声及阻力，减少磨损，延长使用寿命。

如图7所示，所述履带板341与轮对的接触面上设置有弧形的凹面，以防止轮对横移时晃动。

实施例三

本实施例针对上述两个实施例里的推轮装置进行进一步的改进及说明。

如图8所示，推轮杆10的长度为L2，气缸20与推轮杆10连接点与推轮杆10的转动支点距离为L1，L2/L1＜2。

根据杠杠原理，F1·L1＝F2·L2，F1、L1分别为气缸20的动力及动力臂， F2、L2分别为轮对的阻力及阻力臂，由于L1＜L2，因此F1＞F2，即要想推动轮对，气缸20所提供的动力F1超过F2，为了尽可能减小F1，以降低对气缸20的要求，就需要尽可能延长L1，即将气缸20尽可能靠近推轮杆 10的近端安装，这样在同等安装空间的前提下，可以降低对设备的要求，降低生产、维修的成本。

另外，如图7所示，所述推轮杆10的近端头部安装有滚子11，滚子 11通过转子销轴安装在推轮杆10上，推动轮对时，滚子11代替推轮杆10 接触车轮，滚子11与车轮之间为滚动摩擦，一方面可以降低推轮时的阻力，另一方可以避免推轮杆10直接接触车轮导致车轮表面出现划痕。

需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.推轮装置，其特征在于，包括推轮杆(10)和气缸(20)，所述推轮杆(10)以远端为转动支点带动近端向上转动接触轮对踏面并推动轮对，所述气缸(20)的活塞杆末端转动连接在推轮杆(10)上以控制推轮杆(10)转动。

2.根据权利要求1所述的推轮装置，其特征在于，所述推轮杆(10)的长度为L2，气缸(20)与推轮杆(10)连接点与推轮杆(10)的转动支点距离为L1，L2/L1＜2。

3.根据权利要求1所述的推轮装置，其特征在于，所述推轮杆(10)的近端头部安装有滚子(11)。

4.根据权利要求1～3中任一所述的推轮装置，其特征在于，还包括连接头(21)和气缸支座(22)，所述推轮杆(10)、连接头(21)、气缸(20)和气缸支座(22)从上到下依次连接，所述连接头(21)与推轮杆(10)转动连接，气缸(20)与气缸支座(22)转动连接。

5.轨道车辆轮对横移机，其特征在于，包括横移机主体(30)和如权利要求4所述的推轮装置，所述推轮装置安装在横移机主体(30)上，伸缩杆横移机主体(30)包括机架(31)和钢轨(36)，所述钢轨(36)成对的固定安装在机架(31)两侧顶部，且钢轨(36)垂直于机架(31)的长度方向设置。

6.根据权利要求5所述的轨道车辆轮对横移机，其特征在于，还包括主动链轮(32)、从动链轮(33)、履带(34)和减速机(35)，所述主动链轮(32)和从动链轮(33)分别转动安装在机架(31)的两端，所述履带(34)敷设在主动链轮(32)和从动链轮(33)之间通过主动链轮(32) 和从动链轮(33)实现传动，所述减速机(35)与主动链轮(32)传动连接为横移机主体(30)提供横移动力。

7.根据权利要求6所述的轨道车辆轮对横移机，其特征在于，所述推轮杆(10)与钢轨(36)并行设置且推轮杆(10)的远端与钢轨(36)转动连接，所述气缸支座(22)固定安装在机架(31)侧方伸出的云台上。

8.根据权利要求7所述的轨道车辆轮对横移机，其特征在于，所述履带(34)包括履带板(341)、连接片(342)、滚珠轴承(343)和封片(344)，履带板(341)首尾相接成环形，连接片(342)为“Г”形，连接片(342)的水平部固定在履带板(341)的两侧，相邻的两个连接片(342)端部叠合通过一个滚珠轴承(343)活动连接起来，所述滚珠轴承(343)的另一侧安装封片(344)，相邻的封片(344)也是端部叠合与同一个滚珠轴承(343)活动连接起来；所述机架(31)上还固定安装有沿机架(31)长度方向设置且与滚珠轴承(343)滚动面接触的条形的承重架(311)。

9.根据权利要求8所述的轨道车辆轮对横移机，其特征在于，所述履带板(341)与轮对的接触面上设置有弧形的凹面。

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