CN212289830U - 一种用于内燃调车机车的燃油箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于内燃调车机车的燃油箱，包括箱体，箱体包括盖板、底板、两端的端板、两侧的侧板、至少一个横隔板以及至少一个纵隔板，盖板、底板、两端的端板以及两侧的侧板围成密闭的储油空间，横隔板和纵隔板交错设置在储油空间内，将储油空间分隔成多个子储油空间，多个子储油空间相互连通；端板与盖板连接处设有与箱体为分体结构的加油口组件；盖板上设有呼吸阀和油位传感器；端板上设有安装吊座、液位限制断枪开关插座、第一清洗孔以及多液位显示屏；侧板上设有第二清洗孔、油管座以及电气接线盒；底板上设有排污阀和排污螺堵。该燃油箱具有防浪效果好、并能充分利用车底空间以便于提高了油箱容积等优点。

Description

一种用于内燃调车机车的燃油箱

技术领域

本实用新型涉及燃油箱技术领域，具体涉及一种用于内燃调车机车的燃油箱。

背景技术

内燃调车机车主要用于铁路施工现场的物流供应、试验和工程牵引等，经常需要在特殊环境以及恶劣天气条件下作业，燃油箱作为调车机车的燃料存储部件，需要确保柴油发电机组的燃料供应，因此燃油箱是内燃调车机车的关键部件。传统的机车燃油箱存在着以下的缺陷：现有的机车燃油箱结构不规整，车下空间利用不充分，清洗和排污不方便，加注燃油时容易发生溢流，不容易维修和更换，机车运行时，燃油容易产生冲击和振荡，燃油箱的油位测量不准确。

实用新型内容

本实用新型针对以上问题提出了一种用于内燃调车机车的燃油箱，具有结构简单，可以充分利用车下空间，且提高了燃油箱的强度，并降低了燃油在燃油箱内浪涌的效果。

本实用新型采用的技术手段如下：

一种用于内燃调车机车的燃油箱，包括箱体、安装吊座、液位限制断枪开关插座、第一清洗孔、多液位显示屏、加油口组件、第二清洗孔、油管座、电气接线盒、呼吸阀、油位传感器、排污阀、排污螺堵、吸油管、回油管、预热进油管以及预热回油管；

所述箱体包括盖板、底板、两端的端板、两侧的侧板、至少一个横隔板以及至少一个纵隔板，所述盖板、底板、两端的端板以及两侧的侧板围成密闭的储油空间，所述横隔板和纵隔板交错设置在所述储油空间内，将所述储油空间分隔成多个子储油空间，多个子储油空间相互连通；

所述端板与所述盖板连接处设有与所述箱体为分体结构的所述加油口组件；

所述盖板上设有所述呼吸阀和所述油位传感器；

所述端板上设有所述安装吊座、所述液位限制断枪开关插座、所述第一清洗孔以及所述多液位显示屏；

所述侧板上设有所述第二清洗孔、所述油管座以及所述电气接线盒；

所述底板上设有所述排污阀和所述排污螺堵。

进一步地，所述加油口组件包括加油口盖、加油口管、连接管、第一法兰盘、衬垫、第二法兰盘以及支架；

所述端板与所述盖板连接处设有容纳凹槽，所述支架固定在所述容纳凹槽内，所述支架上具有与所述端板相对倾斜设置的第二法兰盘固定面，所述第二法兰盘固定在所述第二法兰盘固定面上，所述连接管的一端穿过所述第一法兰盘的中心孔且与所述第一法兰盘焊接，另一端焊接有所述所述加油口管，所述加油口盖安装在所述加油口管上，所述第一法兰盘和所述第二法兰盘之间设有所述衬垫。

进一步地，所述纵隔板包括第一纵隔板和第二纵隔板，所述横隔板包括第一横隔板、第二横隔板以及第三横隔板；

所述箱体内靠近加油口组件的两端分别固定有一个所述第一纵隔板，多个所述第二纵隔板平行的设置在两个所述第一纵隔板之间；

在所述第一纵隔板与端板之间设有所述第一横隔板和所述第二横隔板，所述第一横隔板和所述第二横隔板位于所述加油口组件的两侧，所述第一横隔板和所述第二横隔板将所述第一纵隔板与所述端板之间的储油空间分隔成三个第一子储油空间，两个所述第一横隔板位于两个所述加油口组件中心连线的两侧；

所述第二横隔板上设有第三清洗孔，所述第一纵隔板上设有分别与所述三个第一子储油空间连通的第四清洗孔；

相邻所述两个所述第二纵隔板之间设有两个所述第三横隔板，两个所述第三横隔板将相邻两个第二纵隔板之间的储油空间分隔成三个第二子储油空间，所述第二纵隔板上设有两个分别与位于两侧的所述第二子储油空间连通的第五清洗孔，所述第三横隔板上设有第六清洗孔；

所述第一纵隔板、第二纵隔板、第一横隔板、第二横隔板以及第三横隔板的底边均设有导油通道。

进一步地，所述底板包括平板部和两个弯折部，两个所述弯折部分别位于所述平板部的两端，且所述弯折部相对所述平板部向上倾斜，所述平板部上设有所述排污阀和所述排污螺堵。

进一步地，所述安装吊座包括吊座连接板和吊座防脱筋板；

所述吊座连接板与所述盖板平行设置，所述吊座防脱筋板与所述吊座连接板垂直设置，所述吊座连接板上设有安装孔，所述吊座防脱筋板上设有防脱孔。

进一步地，所述所述底板上焊接有用于保护所述排污阀的第一防护板和用于保护所述排污螺堵的第二防护板。

进一步地，所述吸油管和所述回油管之间设有隔板，所述吸油管和所述回油管之间的距离大于80mm；

所述吸油管、所述回油管、所述预热进油管以及所述预热回油管的靠近所述底板的一端与所述底板之间的距离大于10mm。

进一步地，所述侧板上还设有单向阀和单向阀保护罩。

进一步地，所述第一清洗孔上还设有照明灯安装支架。

进一步地，所述的多液位显示屏装有可拆卸式的防护罩，防护罩下面设有排水孔。

与现有技术比较，本实用新型所述的用于内燃调车机车的燃油箱具有以下优点，通过在燃油箱内交错设置横隔板和纵隔板，横隔板和纵隔板将储油空间分隔成多个子储油空间，减少了燃油在燃油箱内的浪涌效果，保证了运行的安全性，同时，设置隔板提高了燃油箱的强度，箱体上设置液位限制断枪开关插座和油位传感器可以控制加入燃油箱内的燃油体积，有效防止了加油溢流现象的发生，设置多液位显示屏和油位传感器，可以方便的观测燃油箱的油位和油量，同时，由于加油口组件与箱体为分体结构，避免了油箱安装时加油口组件对安装的干涉，可以有效的利用机车底部的空间。

附图说明

图1为本实用新型实施例1公开的用于内燃调车机车的燃油箱的结构图(轴视图)；

图2为燃油箱的底部视图；

图3为燃油箱去掉盖板后的结构图；

图4a为第一横隔板的主视图；

图4b为图4a的左视图；

图5a为第二横隔板的结构图；

图5b为图5a的左视图；

图6为第三横隔板的结构图；

图7a为第一纵隔板的结构图；

图7b为图7a的左视图；

图8a为第二纵隔板的结构图；

图8b为图8a的左视图；

图9为加油口组件的结构图；

图10为本实用新型公开的燃油箱安装在车底横梁时的结构图；

图11为图10中A-A处截面视图；

图12为本实用新型公开的燃油箱去掉一侧的侧板后的结构图；

图13为从本实用新型公开的燃油箱的端部方向的视图结构图；

图14为排污阀的结构图；

图15为排污螺堵的结构图；

图16为本实用新型公开的燃油箱从底板一侧向内部方向的结构图，不包括底板结构；

图17为本实用新型公开的燃油箱从端板向内部方向的结构透视图。

图中：1、箱体，10、盖板，11、底板，110、平板部，111、弯折部，12、端板，13、侧板，14、横隔板，140、第一横隔板，141、第二横隔板，1410、第三清洗孔，142、第三横隔板，1420、第六清洗孔，15、纵隔板，150、第一纵隔板，1500、第四清洗孔，1501、拱形的槽，151、第二纵隔板，1510、第五清洗孔，16、子储油空间，160、第一子储油空间，161、第二子储油空间，2、安装吊座，20、吊座连接板，200、安装孔，21、吊座防脱筋板，210、防脱孔，211、走线孔，22、吊座内部加固竖筋板，23、吊座内部加固横筋板，24、穿线孔，25、防脱销，3，加油口组件，30、加油口盖，31、加油口管，32、连接管，33、第一法兰盘，34、衬垫，35、第二法兰盘，36、支架，360、第二法兰固定面，37、防盗链，60、液位限制断枪开关插座，61、第一清洗孔，62、多液位显示屏，63、第二清洗孔，64、油管座，65、电气接线盒，66、呼吸阀，67、油位传感器，68、排污阀，680、阀体，681、弹簧，682、钢球，683、阀座，684、球座，685、紫铜密封垫，686、直螺纹螺堵，69、排污螺堵，690、锥管螺纹螺堵，691、排污螺堵座，70、吸油管，71、回油管，72、预热进油管，73、预热回油管，74、第一防护板，75、第二防护板，76、隔板，77、单向阀，78、单向阀保护罩，80、照明灯安装支架，81、可拆卸式防护罩，82、排水孔，83、清洗孔盖，84、车底横板,840、加油口组件安装孔，85、车底防脱筋板，86、转换器。

具体实施方式

如图1和图2所示为本实用新型公开的用于内燃调车机车的燃油箱，包括箱体1、安装吊座2、液位限制断枪开关插座60、第一清洗孔61、多液位显示屏62、加油口组件3、第二清洗孔63、油管座64、电气接线盒65、呼吸阀66、油位传感器67、排污阀68、排污螺堵69、吸油管70、回油管71、预热进油管72以及预热回油管73；

所述端板12与所述盖板10连接处设有与所述箱体1为分体结构的所述加油口组件3；

所述盖板10上设有所述呼吸阀66和所述油位传感器67；

所述端板12上设有所述安装吊座2、所述液位限制断枪开关插座60、所述第一清洗孔61以及所述多液位显示屏62；

所述侧板13上设有所述第二清洗孔63、所述油管座64以及所述电气接线盒65；

所述底板11上设有所述排污阀68和所述排污螺堵69。

具体地，所述箱体1包括盖板10、底板11、两端的端板12、两侧的侧板13、至少一个横隔板14以及至少一个纵隔板15，所述盖板10、底板11、两端的端板12以及两侧的侧板13围成密闭的储油空间，所述横隔板14和纵隔板15交错设置在所述储油空间内，将所述储油空间分隔成多个子储油空间，多个子储油空间相互连通；在本实施例中，如图3所示，横隔板具有两个，纵隔板具有四个，所述纵隔板15包括第一纵隔板150和第二纵隔板151，所述横隔板14包括第一横隔板140、第二横隔板141以及第三横隔板142；

所述箱体1内靠近加油口组件3的两端分别固定有一个所述第一纵隔板150，多个所述第二纵隔板151平行的设置在两个所述第一纵隔板150之间；

在所述第一纵隔板150与端板12之间设有所述第一横隔板140和所述第二横隔板141，所述第一横隔板140和所述第二横隔板141位于所述加油口组件3的两侧，所述第一横隔板140和所述第二横隔板141将所述第一纵隔板150与所述端板12之间的储油空间分隔成三个第一子储油空间160，两个所述第一横隔板140位于两个所述加油口组件中心连线的两侧；

如图4a、图4b、图5a、图5b、图6、图7a、图7b、图8a和图8b所示所述第二横隔板141上设有第三清洗孔1410，所述第一纵隔板150上设有分别与所述三个第一子储油空间连通的第四清洗孔1500，本实施例中，第三清洗孔和第四清洗孔均为直径为200-300mm的圆形孔；

相邻所述两个所述第二纵隔板151之间设有两个所述第三横隔板142，两个所述第三横隔板142将相邻两个第二纵隔板151之间的储油空间分隔成三个第二子储油空间161，所述第二纵隔板151上设有两个分别与位于两侧的所述第二子储油空间连通的第五清洗孔1510，所述第三横隔板142上设有第六清洗孔1420，在本实施例中，第五清洗孔为直径为200-300mm的圆形孔，第六清洗孔为多边形孔，优选地，如图所示，第一横隔板、第二横隔板、第一纵隔板以及第二纵隔板的上端边沿均进行翻边处理，可以更好的使箱体盖板采用塞焊的形式，进行加固，使得整个箱体结构强度更好，受力更均匀，第三横隔板的四周边沿均采用翻边的结构，使得其与盖板、底板、第一纵隔板以及第二纵隔板进行焊接，焊接效果更好，强度更高；

所述第一纵隔板150、第二纵隔板151、第一横隔板140、第二横隔板141以及第三横隔板142的底边均设有导油通道，在本实施例中，第一纵隔板150、第二纵隔板151、第一横隔板140、第二横隔板141以及第三横隔板142的底边的两个角的位置处均进行倒角，倒角尺寸为50mm-100mm，倒角位置处形成导油通道，底角处设置有导油通道，可以使得从加油口加注柴油时，可以迅速的充满油箱内各个子储油空间。

在本实用新型中，由于设置有多个横隔板和纵隔板，横隔板包括第一、第二以及第三横隔板，纵隔板包括第一和第二纵隔板，位于箱体两端的第一横隔板(第二横隔板)位于加注口组件中心连线的两侧，第一横隔板为实心平板，第二横隔板上设有清洗孔，两端的纵隔板上设有与多个第一子储油空间连通的清洗孔，第二纵隔板上的两端设有连通两端的第二子储油空间的清洗孔，这样使得位于中间一排的子储油空间(即与两组加油口组件相对的多个子储油空间,图中M所指的多个子储油空间)不直接连通，使得燃油在该子储油空间内不能直串，可以更好地防浪作用，减少燃油对箱体两端的冲击。

在端板上设第一清洗孔，第一清洗孔上设第一清洗孔盖，侧板上多个第二清洗孔，第二清洗孔上设有第二清洗孔盖，优选地，第二清洗孔盖通过螺栓规定在第二清洗孔上，且第二清洗孔盖可相对第二清洗孔转动，清洁孔盖优选采用铝合金材质，极大的减轻了重量，方便进行拆卸，以方便对油箱内进行清洗，横隔板和纵隔板上设置有清洗孔，可以有效的对每个子储油空间可以进行清洗，且更好的防止燃油在箱内浪涌而对箱体的冲击。

如图9所示，所述加油口组件包括加油口盖30、加油口管31、连接管32、第一法兰盘33、衬垫34、第二法兰盘35以及支架36；

所述端板12与所述盖板10连接处设有容纳凹槽，所述支架36固定在所述容纳凹槽内，所述支架36上具有与所述端板相对倾斜设置的第二法兰盘固定面360，所述第二法兰盘35固定在所述第二法兰盘固定面360上，所述连接管32的一端穿过所述第一法兰盘33的中心孔且与所述第一法兰盘33焊接，另一端焊接有所述所述加油口管31，加油口管31为标准结构，本实用新型中加油口管符合BN411013-02标准，所述加油口盖30通过防盗链37安装在所述加油口管31上，所述第一法兰盘33和所述第二法兰盘35之间设有用于密封的所述衬垫34。

如图12和图13所示，箱体两端的端板10上设有安装吊座2，所述安装吊,2包括吊座连接板20和吊座防脱筋板21；

所述吊座连接板20与所述盖板10平行设置，所述吊座防脱筋板21与所述吊座连接板20垂直设置，所述吊座连接板20上设有安装孔，所述吊座防脱筋板21上设有防脱孔，为了进一步提高安装吊座的强度，安装吊座还包括设于箱体内的吊座内加固竖筋板22和吊座内加固横筋板23，吊座连接板、吊座防脱筋板、吊座内加固竖筋板以及吊座内加固横筋板均焊接在端板上。

如图10和图11所示，机车底部两侧设有机车横梁，机车横梁与机车底部有一定的空间，本实用新型中为了充分利用车底的空间，将加油口组件与箱体设置成分体结构，并在车底横梁上与加油口组件位置相对的位置处设有加油口组件安装孔840，当将本实用新型公开的柴油箱往机车底部安装时，先将加油口组件从箱体上拆卸下来，然后用螺栓穿入吊座连接板上的安装孔与车底横梁的安装孔中，将箱体固定在车底，并将防脱销25插入吊座防脱筋板上的防脱孔210和车底横梁上的防脱孔中，然后通过车底横梁上的加油口组件安装孔840将加油口组件安装在箱体上，本实用新型中，由于将加油口组件与箱体设置成分体结构，箱体的宽度可以小于两侧的车底横梁的之间距离，箱体可以充分利用车底的空间，同时，在安装完箱体后再安装加油口组件，可以保证加油口组件的加油口的位置靠近车底横梁外侧面，以便于进行注油。本实用新型不会因为两加油口组件的加油端口之间的距离大于两车底横梁内侧壁之间的距离，而使得车底的空间无法充分利用的问题。

进一步地，如图2和图11所示，所述底板11包括平板部110和两个弯折部111，两个所述弯折部111分别位于所述平板部110的两端，且所述弯折部111相对所述平板部110向上倾斜，本实用新型中，弯折部与平板部之间的角度为178度，所述平板部110上设有所述排污阀68和所述排污螺堵69，由于底板包括平板部和弯折部，即底板从中心向两端有一定的折弯，便于清洗燃油箱以及排放污油时，油污可以顺利的从排污阀和排污螺堵中排出。

如图15所示，排污阀包括阀体680，阀座683，弹簧681，钢球682，球座684，紫铜密封垫685以及直螺纹螺堵686，由于柴油清洁度较差，可能带有水，而且燃油箱清洗的时候，会用高压枪冲洗，烘干不彻底也会带有一定的水分在油箱的底部，而水的密度比柴油大，所以加满油时，水会在油箱的底部，这时，打开直螺纹螺堵，用一根金属杆向上顶一下钢球，油箱中的水就会从阀体的圆孔缝隙流出来，直到有柴油留出来，关闭阀体。

如图16所示，排污螺堵为一个内六角的锥管螺纹螺堵690，其通过排污螺堵座691固定在底板上，当油箱需要清洗时，油箱中剩余的柴油需要放出来，这时需要打开锥管螺纹螺堵，实现大量的放油，快速清空油污。

进一步地，如图2所示，所述所述底板11上焊接有用于保护所述排污阀68的第一防护板74和用于保护所述排污螺堵69的第二防护板75，保证机车运行时，不会被轨道飞溅的碎石磕碰。

进一步地，如图16和图17所示，所述吸油管70和所述回油管71之间设有隔板76，所述吸油管70和所述回油管71之间的距离大于80mm，设置隔板可以防止回油管的杂质从吸油管吸进去，也可以防止柴油机的回油管的空气进入到燃油箱中，从吸油管吸入空气，造成燃油供油压力不足；

所述吸油管70、所述回油管71、所述预热进油管72以及所述预热回油管73的靠近所述底板的一端与所述底板之间的距离大于10mm，防止柴油的清洁度较差，长期使用，油箱底部回形成油污杂质堆积，如果吸入油管，会引起管道的腐蚀和阻塞。所述吸油管和回油管，预热吸油管和回油管均采用不锈钢管子，因为柴油中常带有水分，这样能抗腐蚀，然后吸油管和回油管，预热吸油管和回油管和箱体侧板焊接，管子端部需要伸出5-10mm，焊接效果好，保证管子的焊接强度。如图7a所示，第一纵隔板的上端一侧开有拱形的槽1501，方便更好的焊接预热回油管，保证预热回油管更好的焊接在燃油箱的侧板上，保证焊接的强度，其中预热回油管的作用，主要时燃油预热器加热的燃油回到油箱，因此采用长度60-100mm的直短管即可，节省材料，当调车机车工作环境温度较低导致燃油箱油温过低，难以启动时，柴油机发电机组系统中的燃油预热器可以通过所述燃油箱的预热油管对所述燃油箱的燃油进行预热。

进一步地，如图1所示，所述侧板13上还设有单向阀77和单向阀保护罩78，由于底部的排污螺堵只能对燃油箱的剩余量较少的燃油时，清洗进行排污，如果燃油箱存有较多时，则无法快速放油，因此当燃油箱的存油较多时，可以利用侧板的单向阀，人在地沟可以把它拧开，然后用一个软管套在单向阀的接口处，排放到储存油的容器中。由于行驶时，容易有飞石迸溅，所以为了保护单向阀，防止打碎导致燃油箱漏油，所以加一个保护罩，保护单向阀。

进一步地，所述第一清洗孔上还设有照明灯安装支架。

进一步地，燃油箱内设有油位传感器，油位传感器能够将油位传输至柴油机组控制系统和机车CCU单元以及所述燃油箱上的多液位显示屏，所述的多液位显示屏装有可拆卸式的防护罩，防护罩下面设有排水孔，多液位显示屏可以通过油位传感器传输的信号，显示燃油箱内的燃油体积，所述的多液位显示屏装有可拆卸式的防护罩，防护罩下面设有排水孔，保证防护罩里不积水。

所述燃油箱在两个加注口附近均有一个液位限制断枪开关插座60，本实用新型中液位传感器、液位断枪开关插座以及加油口组件形成了燃油箱的溢流保护系统，溢流保护系统通过车辆油箱内的油位传感器以及液位断枪开关，和加油设备的液位断枪开关插头，防止超过燃料箱或燃料系统的最大允许液位。液位断枪开关的插头和插座符合BN 74 010标准。在燃料箱中安装的油位传感器-符合TRbF 511，也可用类似作用的传感器-符合TRbF512予以替换。加油口具有卡扣式接头，符合标准DIN 73400，标称直径100，具有足够的倾角(至少与水平面成15°夹角)，可实现自动加注设备进行加注。加油盖采用自带防盗锁的加油盖。自动加油时，油枪可以配合油箱上的液位限制断枪开关插座，当综合液位传感器将最高允许油位的信号传输给加油枪时，加油枪能够自动停止。具体地，液位限制断枪开关是由两部分组成，一部分是插头，一部分是插座，插座是安装在燃油箱上，插头是在加油设备上，加油设备有自动加油枪，直接插入燃油箱即可，自动加满就会停止，不需要人工手持油枪，比较方便。加油时，把加油设备中的液位限制断枪开关插头插入到燃油箱上的液位限制断枪开关插座上进行连接，然后当油箱内的燃油加满了，油位传感器会反馈一个信号通过液位限制断枪开关反馈到加油设备中，然后自动加注油枪就会停止加油，进行溢流保护，该技术是现有技术，不进行详细描述。为了满足该种自动加注油枪，对燃油箱的加油口需要符合DIN 73400标准的，卡扣式接头，才能和油枪配合。

加注口的连接管32的尾部(靠近第一法兰盘的一端)焊接一个铝合金材质的垫片(图中未示出)，垫片上带圆孔均匀分布，优选地，孔径为5mm，圆孔间距优选为10mm，因为柴油中也容易有杂质，而且在车辆实际使用过程中，工作环境恶劣，进场由于人为因素，燃油箱中掉入螺栓螺母或者其他石头等杂质，影响使用，因此焊接一个铝板网的隔挡，阻挡杂质，物品掉入。这样如果有东西掉入，可以把加油口中方便取出。

燃油箱的端板上还配备一个应答器86，通过加油服务部加油数据采集系统完成车辆加油识别。这种应答器安装在加注口一侧车梁下的外露面，在安装此应答器时，以便易达到自动加油设备的棒状天线，为了防止电磁屏蔽，不允许用金属部件遮盖或围绕应答器。本实例将应答器安装在限位断枪开关附近。应答器是一种信息传输设备，能向加油服务部提示，此车编号，识别是否已经加过油，这样就不会重复性打开油箱进行加油，应答器为现有结构，其具体结构和工作原理不在详细描述。

所述燃油箱的电气接线盒安装在端板的清洁孔附近，油位传感器和有多液位显示屏以及液位限制断枪开关插座的电气线缆可以接到所述燃油箱的电气接线盒中，统一连接到司机室，所述燃油箱的安装吊座防脱筋板和安装吊座以及箱体底板焊接的根部均设有走线孔211，本实用新型中走线孔为四分之一圆孔，便于所述多液位显示屏和液位限制断枪开关插座的电气走线。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于内燃调车机车的燃油箱，其特征在于：包括箱体、安装吊座、液位限制断枪开关插座、第一清洗孔、多液位显示屏、加油口组件、第二清洗孔、油管座、电气接线盒、呼吸阀、油位传感器、排污阀、排污螺堵、吸油管、回油管、预热进油管以及预热回油管；

所述箱体包括盖板、底板、两端的端板、两侧的侧板、至少一个横隔板以及至少一个纵隔板，所述盖板、底板、两端的端板以及两侧的侧板围成密闭的储油空间，所述横隔板和纵隔板交错设置在所述储油空间内，将所述储油空间分隔成多个子储油空间，多个子储油空间相互连通；

所述端板与所述盖板连接处设有与所述箱体为分体结构的所述加油口组件；

所述盖板上设有所述呼吸阀和所述油位传感器；

所述端板上设有所述安装吊座、所述液位限制断枪开关插座、所述第一清洗孔以及所述多液位显示屏；

所述侧板上设有所述第二清洗孔、所述油管座以及所述电气接线盒；

所述底板上设有所述排污阀和所述排污螺堵。

2.根据权利要求1所述的用于内燃调车机车的燃油箱，其特征在于：所述加油口组件包括加油口盖、加油口管、连接管、第一法兰盘、衬垫、第二法兰盘以及支架；

所述端板与所述盖板连接处设有容纳凹槽，所述支架固定在所述容纳凹槽内，所述支架上具有与所述端板相对倾斜设置的第二法兰盘固定面，所述第二法兰盘固定在所述第二法兰盘固定面上，所述连接管的一端穿过所述第一法兰盘的中心孔且与所述第一法兰盘焊接，另一端焊接有所述加油口管，所述加油口盖安装在所述加油口管上，所述第一法兰盘和所述第二法兰盘之间设有所述衬垫。

3.根据权利要求1或2所述的用于内燃调车机车的燃油箱，其特征在于：所述纵隔板包括第一纵隔板和第二纵隔板，所述横隔板包括第一横隔板、第二横隔板以及第三横隔板；

所述箱体内靠近加油口组件的两端分别固定有一个所述第一纵隔板，多个所述第二纵隔板平行的设置在两个所述第一纵隔板之间；

在所述第一纵隔板与端板之间设有所述第一横隔板和所述第二横隔板，所述第一横隔板和所述第二横隔板位于所述加油口组件的两侧，所述第一横隔板和所述第二横隔板将所述第一纵隔板与所述端板之间的储油空间分隔成三个第一子储油空间，两个所述第一横隔板位于两个所述加油口组件中心连线的两侧；

所述第二横隔板上设有第三清洗孔，所述第一纵隔板上设有分别与所述三个第一子储油空间连通的第四清洗孔；

相邻所述两个所述第二纵隔板之间设有两个所述第三横隔板，两个所述第三横隔板将相邻两个第二纵隔板之间的储油空间分隔成三个第二子储油空间，所述第二纵隔板上设有两个分别与位于两侧的所述第二子储油空间连通的第五清洗孔，所述第三横隔板上设有第六清洗孔；

所述第一纵隔板、第二纵隔板、第一横隔板、第二横隔板以及第三横隔板的底边均设有导油通道。

4.根据权利要求1或2所述的用于内燃调车机车的燃油箱，其特征在于：所述底板包括平板部和两个弯折部，两个所述弯折部分别位于所述平板部的两端，且所述弯折部相对所述平板部向上倾斜，所述平板部上设有所述排污阀和所述排污螺堵。

5.根据权利要求1所述的用于内燃调车机车的燃油箱，其特征在于：所述安装吊座包括吊座连接板和吊座防脱筋板；

所述吊座连接板与所述盖板平行设置，所述吊座防脱筋板与所述吊座连接板垂直设置，所述吊座连接板上设有安装孔，所述吊座防脱筋板上设有防脱孔。

6.根据权利要求1所述的用于内燃调车机车的燃油箱，其特征在于：所述底板上焊接有用于保护所述排污阀的第一防护板和用于保护所述排污螺堵的第二防护板。

7.根据权利要求1所述的用于内燃调车机车的燃油箱，其特征在于：所述吸油管和所述回油管之间设有隔板，所述吸油管和所述回油管之间的距离大于80mm；

所述吸油管、所述回油管、所述预热进油管以及所述预热回油管的靠近所述底板的一端与所述底板之间的距离大于10mm。

8.根据权利要求1所述的用于内燃调车机车的燃油箱，其特征在于：所述侧板上还设有单向阀和单向阀保护罩。

9.根据权利要求1所述的用于内燃调车机车的燃油箱，其特征在于：

所述第一清洗孔上还设有照明灯安装支架。

10.根据权利要求1所述的用于内燃调车机车的燃油箱，其特征在于：

所述的多液位显示屏装有可拆卸式的防护罩，防护罩下面设有排水孔。

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