CN212216995U - 一种可拆分模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种可拆分模具，包括上模具板和下模具板，所述下模具板的顶部开设有容纳槽，所述上模具板上开设有导流槽，所述上模具板顶部开设有进液孔，所述进液孔与导流槽连通；所述容纳槽内沿其周向可拆卸连接有冷却环，所述冷却环与容纳槽的槽壁抵接，所述冷却环的顶部与下模具板的顶部位于同一水平面；所述冷却环安装于容纳槽内形成塑形槽，所述塑形槽和导流槽在上模具板与下模具板盖合时形成用于塑造导线轮粗胚的成型腔。本实用新型使得熔融状态的铝合金快速冷却，进而使得导线轮粗胚外圈处生成致密的金属层，达到提高导线轮质量的效果。

Description

一种可拆分模具

技术领域

本实用新型涉及铝合金件生产模具的技术领域，尤其是涉及一种可拆分模具。

背景技术

导线轮常用于线材的走线，而一些需要高速运动的的线材如纺织业内输送的纱线，宝石切割加工时进行线切割要使用的钢丝线等，这些高速线材对导线轮的磨损较大，为了使得导线轮更加的结实耐用，一般采用铝合金进行浇筑得到铝合金材质的导线轮。铝合金材质的导线轮工作面的耐磨性决定着导线轮的使用寿命，而导线轮工作面金属的致密程度则是影响导线轮工作面耐磨性的重要因素。而导线轮外圈的工作面的致密程度则取决于导线轮生产时浇筑后的工作面的冷却速度，冷却速度越快工作面的金属层越致密，导线轮的质量也就越好。

如图1和图2所示，为一种现有的导线轮模具包括下模具板2和上模具板1，下模具板2上开设有塑性槽，上模具板1上开设有与塑形槽22配合的导流槽11，导流槽11和塑形槽22共同形成冷却腔，上模具板1上开设有用于向冷却腔内注入熔融铝合金的进液孔12，当上模具板1盖在下模具板2上时。在进行第一次导线轮生产时，将熔融状态的铝合金通过进液孔注入导流槽和塑形槽共同形成的冷却腔内，由于上模具板和下模具板均为冷却状态，冷却腔内的铝合金将热传导给模具进而快速冷却形成导线轮的粗胚，且导线轮粗胚由于冷却速度较快其表面生成致密耐磨性好的金属层。但是在生产一个导线轮粗胚后，上模具板和下模具板吸收了部分熔融状态铝合金的热量，导致上模具板和下模具板温度较高，由于上模具板和下模具板体积较大且重量较重，这就导致下模具板和下模具板不易搬动至冷却池内冷却，而不经过冷却的模具直接灌入铝合金，容易导致冷却腔内的铝合金冷却速度较慢，进而导致导线轮粗胚外圈处生成的疏松的金属层，影响导线轮的质量。

因此如何让模具内的铝合金快速冷却成型，使得导线轮粗胚的外圈处生成致密的金属层是我们需要考虑的一个问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种可拆分模具,其能够使得铝合金快速冷却，进而使得导线轮粗胚外圈处生成致密的金属层，达到提高导线轮质量的效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种可拆分模具，包括上模具板和下模具板，所述下模具板的顶部开设有容纳槽，所述上模具板的底部开设有导流槽，所述上模具板顶部开设有进液孔，所述进液孔与导流槽连通；所述容纳槽内沿其周向可拆卸连接有冷却环，所述冷却环与容纳槽的槽壁抵接，所述冷却环的顶部与下模具板的顶部位于同一水平面；所述冷却环安装于容纳槽内形成塑形槽，所述塑形槽和导流槽在上模具板与下模具板盖合时形成用于塑造导线轮粗胚的成型腔。

通过采用上述技术方案，将冷却环放入容纳槽内，将熔融状态的铝合金通过进液孔注入成型腔内，成型腔内的熔融状态的铝合金与常温的冷却环接触，进而快速冷却，使得成型的导线轮粗胚的外圈处生成致密的金属层；而当这一个导线轮粗胚冷却成型后，只需将变热的冷却环取下，更换常温的冷却环再次压上上模具板，再次注入熔融状态的铝合金溶液即可，确保导线轮粗胚的外圈处快速冷却生成致密的金属层，进而提升经精工后导线轮外圈的工作面的质量，达到提高导线轮质量的效果。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述冷却环由多个冷却块连接而成。

通过采用上述技术方案，方便冷却环的拆卸，并且冷却块相对整体的冷却环冷却较快。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述塑形槽底沿其周向设有环形凸块，所述环形凸块与容纳槽的槽壁形成卡接槽，多个所述冷却块的底部靠近环形凸块的一端均向内凹陷形成与环形凸块适配的让位槽，多个所述冷却块的底部卡嵌设置在卡接槽内。

通过采用上述技术方案，卡接槽的设置对冷却块进行固定，提升冷却块与容纳槽连接的稳定性，确保冷却块与容纳槽的槽壁抵接；并且卡接槽的设置也方便了冷却块的装配，能够较为方便的将冷却块组装成冷却环。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：多个所述冷却块远离容纳槽的槽壁的一端均沿冷却环周向设有卡块。

通过采用上述技术方案，卡块的设置，便于将冷却块从卡接槽内取出，同时还能在成型的导线轮粗胚的外圈上形成一个环形槽，方便后续工序在导线轮粗胚的外圈上精加工出工作面。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述进液孔设有多个，多个所述进液孔沿着圆周方向均匀分布。

通过采用上述技术方案，多个进液孔的设置，便于将熔融状态的铝合金灌入成型腔内，并且方便熔融状态的铝合金进入成型腔后快速均匀的填充成型腔。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述下模具板的顶部沿其周向设有多个定位销，所述上模具板的底部开设有与定位销配合的定位槽。

通过采用上述技术方案，定位销和定位槽设置方便将上模具板和下模具板盖合，确保成型腔的准确性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述冷却环的顶面、底面以及与容纳槽的槽壁相抵接的侧面均设有隔热涂层。

通过采用上述技术方案，隔热涂层的设置降低了下模具板和上模具板与冷却环的传热系数，使得上模具板和下模具板的热量不易传导至冷却环上，使得冷却环可以保持较低的热量，便于提升成型腔内导线轮粗坯的外圈冷却成型速度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述容纳槽的槽壁上设有隔热涂层。

通过采用上述技术方案，隔热涂层的设置进一步降低了下模具板与冷却环的传热系数，使得下模具板的热量不易传导至冷却环上，使得冷却环可以保持较低的热量，便于提升成型腔内导线轮粗坯的外圈冷却成型速度。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.在每个模具生产出一个导线轮粗胚后，只需将变热的冷却环取下，更换常温的冷却环再次压上上模具板，再次注入熔融状态的铝合金溶液即可，确保导线轮粗胚的外圈处快速冷却生成致密的金属层，进而提升经精工后导线轮外圈的工作面的质量，达到提高导线轮质量的效果；

2.通过卡接槽的设置，能够对冷却块进行固定，提升冷却块与容纳槽连接的稳定性，确保冷却块与容纳槽的槽壁抵接；并且卡接块的设置也方便了冷却块的装配，能够较为方便的将冷却块组装成冷却环；

3.通过隔热涂层的设置，能够降低下模具板和上模具板与冷却环的传热系数，使得上模具板和下模具板的热量不易传导至冷却环上，使得冷却环可以保持较低的热量，便于提升成型腔内导线轮粗坯的外圈冷却成型速度。

附图说明

图1是背景技术中导线轮模具的爆炸结构示意图；

图2是背景技术中上模具板的结构示意图；

图3是实施例中模具的整体结构示意图；

图4是实施例中模具的上模具板的结构示意图；

图5是实施例中模具的下模具板的结构示意图；

图6是实施例中冷却块的结构示意图。

图中，1、上模具板；11、导流槽；12、进液孔；13、定位槽；2、下模具板；21、容纳槽；22、塑形槽；24、环形凸块；25、卡接槽；26、定位销；3、冷却环；31、冷却块；32、让位槽；33、卡块。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图3和图4，为本实用新型公开的一种可拆分模具，包括上模具板1和下模具板2，下模具板2的顶部开设有容纳槽21，容纳槽21内沿其周向可拆卸连接有冷却环3，冷却环3与容纳槽21的槽壁抵接，所述冷却环3的顶部与下模具板2的顶部位于同一水平面，冷却环3安装于容纳槽21内形成塑形槽22。上模具板1上开设有导流槽11，塑形槽22和导流槽11在上模具板1与下模具板2盖合时形成用于塑造导线轮粗胚的成型腔。上模具板1顶部开设有多个进液孔12，多个进液孔12均与导流槽11连通，多个进液孔12沿着圆周方向均匀分布。下模具板2的顶部沿其周向设有多个定位销26，上模具板1的底部开设有与定位销26配合的定位槽13，定位销26和定位槽13设置方便将上模具板1和下模具板2盖合，确保成型腔的准确性。

参照图5和图6，冷却环3（参照图3）由多个冷却块31连接而成，将冷却环3化整为零便于方便冷却环3的拆卸。塑形槽22底沿其周向设有环形凸块24，环形凸块24与容纳槽21的槽壁形成环形的卡接槽25，多个冷却块31的底部靠近环形凸块24的一端均向内凹陷形成与环形凸块24适配的让位槽32，多个冷却块31的底部卡嵌设置在卡接槽25内。将多个冷却块31一一卡接在卡接槽25内，卡接槽25对冷却块31进行固定，提升冷却块31与容纳槽21连接的稳定性，确保冷却块31与容纳槽21的槽壁抵接。并且卡接槽25的设置也方便了冷却块31的装配，能够较为方便的将冷却块31组装成冷却环3。多个冷却块31远离容纳槽的槽壁的一端均沿冷却环3周向设有卡块33，便于将冷却块31从卡接槽25内取出。冷却环3的多个冷却块31的卡块33共同形成一个环形块，能够在成型的导线轮粗胚的外圈上形成一个环形槽，方便后续工序在导线轮粗胚的外圈上精加工出工作面。

参照图3和图5， 冷却环3的顶部与上模具板1抵接的顶面设有隔热涂层，冷却环3底部与环形凸块24和容纳槽21的槽底抵接的底面也设有隔热涂层，冷却环3与与容纳槽21的槽壁相抵接的侧面同样设有隔热涂层，这些隔热涂层的设置降低了下模具板2和上模具板1与冷却环3之间的传热系数，使得上模具板1和下模具板2的热量不易传导至冷却环3上，使得冷却环3可以保持较低的热量，便于提升成型腔内导线轮粗坯的外圈冷却成型速度。另外，容纳槽21的槽壁上设有隔热涂层，进一步降低了下模具板2与冷却环3的传热系数，使得冷却环3可以保持较低的热量，便于提升成型腔内导线轮粗坯的外圈冷却成型速度。

本实施例的实施原理为：将冷却块31通过卡接槽25固定在容纳槽21内形成冷却环3，将熔融状态的铝合金通过进液孔12注入成型腔内，成型腔内的熔融状态的铝合金与常温的冷却环3接触，进而快速冷却，使得成型的导线轮粗胚的外圈处生成致密的金属层。而当这一个导线轮粗胚冷却成型后，只需通过卡块33将变热的冷却块31一一取下，再将常温的冷却块31通过卡接槽25固定在容纳槽21内形成冷却环3，然后通过定位销26将上模具板1准确安装在下模具板2上，再次通过进液孔12注入熔融状态的铝合金溶液即可，确保导线轮粗胚的外圈处快速冷却生成致密的金属层，进而提升经精工后导线轮外圈的工作面的质量，达到提高导线轮质量的效果。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种可拆分模具，其特征在于：包括上模具板(1)和下模具板(2)，所述下模具板(2)的顶部开设有容纳槽(21)，所述上模具板(1)的底部开设有导流槽(11)，所述上模具板(1)顶部开设有进液孔(12)，所述进液孔(12)与导流槽(11)连通；所述容纳槽(21)内沿其周向可拆卸连接有冷却环(3)，所述冷却环(3)与容纳槽(21)的槽壁抵接，所述冷却环(3)的顶部与下模具板(2)的顶部位于同一水平面；所述冷却环(3)安装于容纳槽(21)内形成塑形槽(22)，所述塑形槽(22)和导流槽(11)在上模具板(1)与下模具板(2)盖合时形成用于塑造导线轮粗胚的成型腔。

2.根据权利要求1所述的一种可拆分模具，其特征在于：所述冷却环(3)由多个冷却块(31)连接而成。

3.根据权利要求2所述的一种可拆分模具，其特征在于：所述塑形槽(22)底沿其周向设有环形凸块(24)，所述环形凸块(24)与容纳槽(21)的槽壁形成卡接槽(25)，多个所述冷却块(31)的底部靠近环形凸块(24)的一端均向内凹陷形成与环形凸块(24)适配的让位槽(32)，多个所述冷却块(31)的底部卡嵌设置在卡接槽(25)内。

4.根据权利要求2所述的一种可拆分模具，其特征在于：多个所述冷却块(31)远离容纳槽(21)的槽壁的一端均沿冷却环(3)周向设有卡块(33)。

5.根据权利要求1所述的一种可拆分模具，其特征在于：所述进液孔(12)设有多个，多个所述进液孔(12)沿着圆周方向均匀分布。

6.根据权利要求1所述的一种可拆分模具，其特征在于：所述下模具板(2)的顶部沿其周向设有多个定位销(26)，所述上模具板(1)的底部开设有与定位销(26)配合的定位槽(13)。

7.根据权利要求1所述的一种可拆分模具，其特征在于：所述冷却环(3)的顶面、底面以及与容纳槽(21)的槽壁相抵接的侧面均设有隔热涂层。

8.根据权利要求1所述的一种可拆分模具，其特征在于：所述容纳槽(21)的槽壁上设有隔热涂层。

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