CN212155720U - 壳体组件、分动箱和作业设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种壳体组件、分动箱和作业设备，其中，所述壳体组件包括：壳体，壳体上设有连接孔；轴承座，设于连接孔内；限位件，设于轴承座与所述壳体之间，用于限制轴承座与壳体的相对移动或相对转动。根据本申请的壳体组件通过减小壳体上的连接孔的磨损以及变形，提高了壳体的使用寿命。

Description

壳体组件、分动箱和作业设备

技术领域

本实用新型涉及减速器技术领域，具体而言，涉及一种壳体组件、一种分动箱和一种作业设备。

背景技术

车辆运行时需要通过减速器、分动箱等将动力输出到车辆的不同机构，一般地，在减速器、分动箱等结构中，轴承直接安装到减速器和分动箱的壳体上，轴承的内环与齿轮连接，轴承的外环与减速器、分动箱的壳体连接，由于减速器、分动箱等传递的功率较大，因此轴承与壳体的承载力很大，由于壳体一般为铝质件，刚性较低，长时间运行后，使与轴承接触的轴承孔出现磨损、变形，使轴承与壳体的轴承孔之间不能紧密贴合，影响减速器、分动箱等的传递功率，且增加了减速器、分动箱的振动和噪声，减小减速器的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

有鉴于此，本实用新型的一个目的在于提供一种壳体组件。

本实用新型的另一个目的在于对应提供一种分动箱。

本实用新型的再一个目的在于对应提供一种作业设备。

为了实现上述至少一个目的，根据本实用新型的第一方面技术方案，提出了一种壳体组件，包括：壳体，壳体上设有连接孔；轴承座，设于连接孔内；限位件，设于轴承座与壳体之间，用于限制轴承座与壳体的相对移动或相对转动。

根据本实用新型提出的壳体组件，通过在壳体上设有连接孔，且轴承座设于连接孔内，在轴承座上对应连接孔设有轴承孔，以在轴承孔内设置轴承，避免将轴承直接装配到壳体上，使轴承的承载力通过轴承座传递到壳体上，且轴承座与壳体固定连接，使轴承上的承载力可以均匀的传递到壳体上，减小轴承对连接孔的冲击力，从而减小壳体上的连接孔的磨损以及变形，提高了壳体的使用寿命。

需要强调的是，在轴承座和壳体之间还设有限位件，限位件的一部分伸入轴承座另一部分伸入壳体，以限制轴承座与壳体之间的相对移动，具体地，相对移动包括相对的转动以及相对滑动。

其中，轴承座可以全部设于连接孔内，且与连接孔过盈配合，以实现轴承座与壳体的固定连接；或者轴承座部分设于连接孔内，设于连接孔内的轴承座与连接孔过盈配合，设于连接孔外的轴承座与壳体的外壁通过限位件固定连接，以进一步提高轴承座与壳体连接的可靠性，且将轴承传递到轴承座的部分承载力分散到壳体的外壁上，以减轻连接孔的承载力，进一步减小连接孔的磨损和变形，使轴承与轴承座以及轴承座与连接孔之间可以紧密的贴合，从而提高传递效率，减小减速器或分动箱在运行时的振动或噪声。

其中，壳体为铝质件，以减轻壳体的整体重量，且有利于壳体的散热，且铝质材料耐腐蚀性好；轴承座为钢质件，使轴承座的刚性较高，可以承受更大的承载力，且钢质材料不易磨损，不易变形，可以延长壳体组件的使用寿命。

其中，壳体组件可以用于减速器、分动箱、并车箱等。

需要说明的是，当轴承座由于长期运行出现磨损或变形时，可以通过更换磨损的轴承座，实现壳体组件的维修，保留原有的铝质的壳体，从而节省维修成本。

在上述技术方案中，还包括：轴承孔，对应连接孔设于轴承座上；限位孔，限位孔的一部分设于壳体，另一部分设于轴承座，其中，限位件设于限位孔内，以限制壳体和轴承座的相对移动。

在该技术方案中，通过轴承座上设置轴承孔，以便在轴承孔内设置轴承，限位孔的一部分设于壳体另一部分设于轴承座，限位件设于限位孔内，即限位件的一部分伸入壳体内，限位件的另一部分伸入轴承座内，使得限位件阻碍壳体与轴承座的相对移动，减小轴承座与壳体之间的相对移动，使运行更加平稳，以进一步的降低壳体上的连接孔的磨损，以及减速器、分动箱在运行时的振动和噪音。

其中，轴承孔与连接孔对应设置具体指，轴承孔的轴线与连接孔的轴线重合，进一步地，连接孔可以是通孔，连接孔连通壳体的内部空间与壳体的外部空间，且传动轴与轴承连接时，传动轴可以穿过轴承孔以及连接孔伸入到壳体内；连接孔可以是沉孔，连接孔的一端与壳体的内部空间连通，且传动轴与轴承连接时，传动轴从连接孔的一端伸出，进入到壳体的内部空间内。

需要说明的是，连接孔为通孔时，轴承孔的轴线与连接孔的轴线重合，且轴承孔的至少部分处于连接孔内，且轴承孔的两端分别连通壳体的内部空间和壳体的外部空间，使传动轴可以伸入壳体的内部空间内；连接孔为沉孔时，轴承孔也为沉孔，轴承孔的轴线与连接孔的轴线重合，且轴承孔可以全部或部分设于连接孔内，或者轴承孔全部设于连接孔外，以根据实际需求灵活设置轴承孔的位置。

在上述技术方案中，轴承孔的轴线与连接孔的轴线重合，限位孔的一部分设于轴承座的外周面上，另一部分设于连接孔的内壁面。

在该技术方案中，通过轴承孔的轴线与连接孔的轴线重合，使轴承的轴线与连接孔的轴线重合，轴承座将轴承传递过来的力均匀分布到轴承座的圆周各处，让承载力更均匀的传递到壳体上，避免铝制壳体上的连接孔的大幅变形。

在上述技术方案中，限位孔连通轴承座的轴承孔与轴承座的外周面，且限位孔相对于连接孔的轴线倾斜设置；或限位孔相对于连接孔的轴线平行设置。

在该技术方案中，限位孔连通轴承座的轴承孔与轴承座的外周面，且限位孔相对于连接孔的轴线倾斜设置，即限位孔在轴承座上的部分为通孔，限位孔在壳体上的部分为沉孔，以便于在安装限位件时，使限位件从轴承孔的一侧插入限位孔以通过限位件限制轴承座与壳体的相对移动或者相对转动，其中，限位件的轴线与轴承孔的轴线之间的夹角取值范围为30°～60°。

限位孔相对于连接孔的轴线平行设置，即限位孔由在连接孔的内壁的表面延伸的凹槽以及在轴承座的外壁表面延伸的凹槽组成，使限位孔形成一端设有开口的沉孔，限位件设于限位孔内，使限位件的一部分与连接孔的内壁相抵，另一部分与轴承座的外壁相抵，从而限制轴承座与壳体的相对移动。

在上述技术方案中，限位件为销钉，且限位件与限位孔过盈配合。

在该技术方案中，限位件为销钉，且限位件与限位孔过盈配合，以将限位件固定连接于限位孔内，且结构简单紧凑，且装配过程简单易操作，以节省装配成本。

需要说明的是，由于壳体采用铝制材料，轴承座采用钢制材料，在壳体组件的实际使用过程中，腔体内的温度会升高，且轴承座与壳体的温度也升高，使壳体与轴承座的体积增大，从而使设于壳体上的连接孔的直径、轴承座的外径增大，由于铝的热膨胀系数大于钢的热膨胀系数，因此，连接孔的直径增大幅度大于轴承座的外径增大的幅度，从而使壳体与轴承座的过盈配合变为过渡配合，此时轴承座通过销钉进行固定。

在上述技术方案中，轴承座具体包括：轴承座本体，轴承座本体的至少部分与连接孔过盈配合；连接部，与轴承座本体的一端相连，且连接部设于连接孔外，其中，限位孔为螺纹孔，限位孔的一部分设于壳体上，另一部分设于连接部，限位件为与螺纹孔配合的螺钉，通过螺钉与螺纹孔的配合限制轴承座与壳体的相对移动或相对转动。

在该技术方案中，轴承座具体包括轴承座本体和连接部，且轴承座本体的至少部分与连接孔过盈配合，使轴承座本体的外壁与连接孔的内壁相抵，使轴承座将轴承传递过来的力均匀分布到轴承座的圆周各处，让承载力更均匀的传递到连接孔的内壁上，减小连接孔的磨损以及变形，连接部与轴承座本体的一端相连，且连接部设于连接孔外，通过螺钉与螺纹孔的配合将轴承座与壳体固定连接，使轴承座将轴承传递过来的力还可以传递到连接孔外的壳体上，以减轻连接孔所承受的承载力，以进一步减小连接孔的磨损以及变形，增加壳体组件的使用寿命。

其中，轴承座本体可以全部设于连接孔内，也可以将轴承座本体的部分设于连接孔内。

其中，连接部可以与壳体的内壁面或外壁面相抵，限位件为螺钉，分别在壳体上设置螺纹孔，在连接部对应螺纹孔设置通孔，螺钉穿过通过伸入到螺纹孔内，通过螺钉与螺纹孔的配合实现连接部与壳体的固定连接。

在上述技术方案中，轴承座的横截面呈环形，且轴承座与连接孔过盈配合。

在该技术方案中，轴承座的横截面呈环形，且轴承座与连接孔过盈配合，从而将轴承座固定连接于连接孔内，且轴承座的外壁与连接孔的内壁相抵，在轴承座的轴承孔内设置轴承，避免轴承与壳体的直接接触，轴承座将轴承传递过来的力均匀分布到轴承座的圆周各处，让承载力更均匀的传递到连接孔的内壁上，减小连接孔的磨损以及变形。

在上述技术方案中，壳体具体包括：相互连接的第一壳体和第二壳体，第一壳体和第二壳体之间形成腔体；其中，轴承座固定连接于第一壳体和/或第二壳体。

在该技术方案中，通过第一壳体和第二壳体之间形成腔体，以利于腔体内部零件的装配，且轴承座固定连接于第一壳体或第二壳体，或者轴承座固定连接于第一壳体和第二壳体，以通过轴承座减小第一壳体以及第二壳体上的连接孔的磨损和变形。

根据本实用新型的第二方面技术方案，提出了一种分动箱，包括：第一方面任一技术方案中的壳体组件；轴承，设于壳体组件的轴承孔内，轴承与轴承孔过渡配合；传动轴，连接于轴承的内圈，传动轴与轴承过渡配合；齿轮，设于壳体组件的腔体内，齿轮与传动轴固定连接。

根据本实用新型提出的分动箱，通过包括上述任一技术方案的壳体组件，故而具有上述第一方面任一技术方案的技术效果，在此不再赘述，其中，轴承设于壳体组件的轴承孔内，且轴承与轴承孔过渡配合，以便于轴承与轴承孔的拆装；传动轴与轴承的内圈连接，使传动轴在轴承的支撑下更加顺畅的转动，且传动轴与轴承过渡配合，以利于传动轴与轴承之间的拆装，且齿轮设于壳体组件的腔体内，齿轮与传动轴固定连接，以通过齿轮传递传动轴上的动力，通过齿轮件的配合以传递动力或改变动力传输的方向。

根据本实用新型的第三方面技术方案，提出了一种作业设备，包括：

车体；上述技术方案中所述的壳体组件，壳体组件设于车体上；或上述技术方案中所述的分动箱，分动箱设于所述车体上。根据本实用新型提出的作业设备，通过将分动箱设于车体上，或将壳体组件设于车体上，故而使作业设备具有上述任一技术方案所述的技术效果在此不再赘述。

其中，该作业设备可以是但不限于泵车、消防车、起重机。

根据本实用新型的第四方面技术方案，提出了一种制备方法，用于制备第一方面任一项技术方案中的壳体组件，制备方法包括：在壳体上加工连接孔；将轴承座设于连接孔内，且轴承座与连接孔过盈配合；轴承孔通过镗孔确定轴承孔的尺寸和位置。

根据本实用新型提出的制备方法，首先在壳体上加工连接孔；其次，将轴承座连接到连接孔内，且轴承座与连接孔过盈配合，使轴承座固定连接到连接孔内；最后，对轴承座上已经设置的轴承孔通过镗孔工艺确定轴承孔的最终尺寸和轴承孔的位置，从而确保轴承孔的尺寸精度和位置度满足使用需求。

需要说明的是，将轴承座固定连接于连接孔时，轴承座与连接孔过盈配合，由于装配误差使设于轴承座上的轴承孔位置度不精确，且可能使轴承孔产生形变，影响轴承孔的尺寸精度，因此，先在轴承座上粗加工一个轴承孔，待轴承座装配到连接孔后，通过镗孔工艺，对轴承孔进行二次加工，以最终确定轴承孔的尺寸和位置，从而确保轴承孔的尺寸精度和位置度满足使用需求。

其中，以上方法还可用于普通变速器、分动箱等的修复，例如，在普通变速器、分动箱的壳体上的轴承孔出现磨损或轻微变形时，由于连接孔的内径大于普通变速器、分动箱的壳体上的轴承孔的内径，可以对已磨损或变形的轴承孔进行加工形成连接孔，再将轴承座连接到连接孔内，且轴承座与连接孔过盈配合，最后，对轴承座上已经设置的轴承孔通过镗孔工艺确定轴承孔的最终尺寸和轴承孔的位置，从而实现普通变速器、分动箱的壳体的修复，实现以损坏壳体的再次利用。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的壳体组件的结构示意图；

图2示出了图1中A部分的局部放大示意图；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的壳体组件的结构示意图；

图4示出了图3中A-A部分的剖面结构示意图；

图5示出了根据本实用新型的一个实施例的壳体组件的结构示意图；

图6示出了图5中B-B部分的剖面结构示意图；

图7示出了根据本实用新型的一个实施例的壳体组件的剖面结构示意图；

图8示出了根据本实用新型的一个实施例的轴承座与限位件的结构示意图；

图9示出了根据本实用新型的一个实施例的壳体组件的爆炸示意图；

图10示出了根据本实用新型的一个实施例的壳体组件的爆炸示意图。

其中，图1至图10中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10壳体，12腔体，14连接孔，16第一壳体，18第二壳体，20轴承座，22轴承孔，24轴承座本体，26连接部，40限位件，42限位孔。

具体实施方式

为了可以更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图10描述根据本实用新型的一些实施例。

实施例1

如图1所示，根据本实用新型的一个实施例提出了一种壳体组件，限定了：

壳体组件包括：壳体10、连接孔14、轴承座20、其中，在壳体10内形成腔体12，以在腔体12内设置齿轮、传动轴等传动部件，连接孔14设于壳体10上，连接孔14的一端与腔体12连通，且轴承座20的至少部分设于连接孔14内，在轴承座20上对应连接孔14设有轴承孔22，以在轴承孔22内设置轴承，避免将轴承直接装配到壳体10上，使轴承的承载力通过轴承座20传递到壳体10上，且轴承座20与壳体10固定连接，使轴承上的承载力可以均匀的传递到壳体10上，减小轴承对连接孔14的冲击力，从而减小对壳体10上的连接孔14的磨损以及变形，提高了壳体10的使用寿命。

进一步地，轴承孔22的轴线与连接孔14的轴线重合，连接孔14为通孔，连接孔14连通腔体12与壳体10的外部空间，且传动轴与轴承连接时，传动轴可以穿过轴承孔22以及连接孔14伸入到腔体12内。

可选地，连接孔14为沉孔，连接孔14的一端与壳体10的腔体12连通，且传动轴与轴承连接时，传动轴从连接孔14的一端伸出，进入到腔体12内。

进一步地，连接孔14为通孔，轴承孔22的至少部分处于连接孔14内，且轴承孔22的两端分别连通腔体12和壳体10的外部空间，使传动轴可以伸入腔体12内。

如图4所示，可选地，连接孔14为沉孔，轴承孔22也为沉孔，轴承孔22的轴线与连接孔14的轴线重合，轴承孔22可以全部或部分设于连接孔14内，或者轴承孔22全部设于连接孔14外，以根据实际需求灵活设置轴承孔22的位置。

如图5和图6所示，可选地，轴承座20全部设于连接孔14内，轴承座20与连接孔14过盈配合。或者轴承座20部分设于连接孔14内，设于连接孔14内的轴承座20与连接孔14过盈配合，设于连接孔14外的轴承座20与壳体10的外壁通过限位件40固定连接。

进一步地，壳体10为铝质件，以减轻壳体10的整体重量，且有利于壳体10的散热，且铝质材料耐腐蚀性好；轴承座20为钢质件，使轴承座20的刚性较高，可以承受更大的承载力，且钢质材料不易磨损，不易变形，可以延长壳体组件的使用寿命。

其中，壳体组件可以用于减速器、分动箱、并车箱等。

实施例2

如图2所示，除上述实施例的特征外，进一步限定了：

壳体组件还包括：限位孔42、限位件40，其中，限位孔42的一部分设于壳体10上，另一部分设于轴承座20上，限位件40设于限位孔42内，即限位件40的一部分伸入壳体10内，另一部分伸入轴承座20内，限位件40阻碍壳体10与轴承座20的相对移动，减小轴承座20与壳体10之间的相对移动，使运行更加平稳，以进一步的降低壳体10上的连接孔14的磨损，以及减速器、分动箱在运行时的振动和噪音。

实施例3

如图7所示，除上述任一实施例的特征外，进一步限定了：

轴承孔22的轴线与连接孔14的轴线重合，使轴承的轴线与连接孔14的轴线重合，轴承座20将轴承传递过来的力均匀分布到轴承座20的圆周各处，让承载力更均匀的传递到壳体10上，避免铝制壳体10上的连接孔14的大幅变形；且限位件40的轴线与轴承孔22的轴线平行，限位孔42的两个部分分别为：在连接孔14的内壁的表面延伸的凹槽，以及在轴承座20的外壁表面延伸的凹槽，限位件40设于限位孔42内，使限位件40的一部分与连接孔14的内壁相抵，另一部分与轴承座20的外壁相抵，从而限制轴承座20与壳体10的相对移动。

实施例4

如图1和图2所示，除上述任一实施例的特征外，进一步限定了：

轴承孔22的轴线与连接孔14的轴线重合，使轴承的轴线与连接孔14的轴线重合，轴承座20将轴承传递过来的力均匀分布到轴承座20的圆周各处，让承载力更均匀的传递到壳体10上，避免铝制壳体10上的连接孔14的大幅变形；限位件40的轴线与轴承孔22的轴线之间的夹角不为零，即限位孔42在轴承座20上的部分为通孔，限位孔42在壳体10上的部分为沉孔，限位件40穿过轴承座10伸入到壳体10内，从而限制轴承座20与壳体10的相对移动。

具体地，限位件40的轴线与轴承孔22的轴线之间的夹角取值范围为30°～60°。

进一步地，限位件40的轴线与轴承孔22的轴线之间的夹角取值为45°。

实施例5

如图5、图6和图7所示，除上述任一实施例的特征外，进一步限定了：

限位件40为销钉，且限位件40与限位孔过盈配合，以将限位件40固定连接于限位孔42内，且结构简单紧凑，且装配过程简单易操作，以节省装配成本。

进一步地，限位孔42为销孔，且销孔与销钉的数量均为三个，每个销钉设于一个销孔内，且销钉与销孔过盈配合，其中，任意两个销孔之间的距离相等。

实施例6

如图8和图9所示，除上述任一实施例的特征外，进一步限定了：

轴承座20的横截面呈环形，轴承座20与连接孔14过盈配合，轴承座20的外壁与连接孔14的内壁相抵，在轴承座20的轴承孔22内设置轴承，避免轴承与壳体10的直接接触，轴承座20将轴承传递过来的力均匀分布到轴承座20的圆周各处，让承载力更均匀的传递到连接孔14的内壁上，减小连接孔14的磨损以及变形。

实施例7

如图3和图4所示，除上述任一实施例的特征外，进一步限定了：

轴承座20具体包括轴承座本体24和连接部26，轴承座本体24与连接孔14过盈配合，使轴承座本体24的外壁与连接孔14的内壁相抵，使轴承座20将轴承传递过来的力均匀分布到轴承座20的圆周各处，承载力更均匀的传递到连接孔14的内壁上，减小连接孔14的磨损以及变形，连接部26与轴承座本体24的一端相连，且连接部26设于连接孔14外，其中，连接部26与壳体10的内壁面或外壁面相抵，限位件40为螺钉，分别在壳体10上设置螺纹孔，在连接部26对应螺纹孔设置通孔，螺钉穿过通过伸入到螺纹孔内，通过螺钉与螺纹孔的配合实现连接部26与壳体10的固定连接。

实施例8

如图1所示，除上述任一实施例的特征外，进一步限定了：

壳体10具体包括：第一壳体16、第二壳体18，第一壳体16与第二壳体18相连，且在第一壳体16与第二壳体18之间形成腔体12，以利于腔体12内部零件的装配，且轴承座20固定连接于第一壳体16或第二壳体18，或者轴承座20固定连接于第一壳体16和第二壳体18，以通过轴承座20减小第一壳体16以及第二壳体18上的连接孔14的磨损和变形。

实施例9

根据本实用新型提出的另一个实施例提出了一种分动箱，限定了：

分动箱包括：上述任一实施例中的壳体组件、轴承、传动轴、齿轮，其中，轴承设于壳体组件的轴承孔22内，且轴承与轴承孔22过渡配合，以便于轴承与轴承孔22的拆装；传动轴与轴承的内圈连接，使传动轴在轴承的支撑下更加顺畅的转动，且传动轴与轴承过渡配合，以利于传动轴与轴承之间的拆装；齿轮设于壳体组件的腔体12内，齿轮与传动轴固定连接，以通过齿轮传递传动轴上的动力，通过齿轮件的配合以传递动力或改变动力传输的方向。

实施例10

根据本实用新型提出的另一个实施例提出了一种制备方法，限定了：

制备方法的具体步骤为，首先在壳体10上加工连接孔14；其次，将轴承座20连接到连接孔14内，且轴承座20与连接孔14过盈配合，使轴承座20固定连接到连接孔14内；最后，对轴承座20上已经设置的轴承孔22通过镗孔工艺确定轴承孔22的最终尺寸和轴承孔22的位置，从而确保轴承孔22的尺寸精度和位置度满足使用需求。

实施例11

根据本实用新型提出的另一个实施例提出了一种作业设备，限定了：

作业设备包括实施例9中的分动箱，车体，其中分动箱设于车体上，从而使该作业设备具有上述任一实施例的技术效果，在此不再赘述。

实施例12

如图9和图10所示，根据本实用新型提出的一个具体的实施例提出了一种减速器，限定了：

减速器包括：壳体10、轴承座20、销钉(即限位件40)，其中，壳体10上设置连接孔14，轴承座20与壳体10过盈连接，在轴承座20与壳体10连接处沿圆周打3个销钉孔，销钉装入销钉孔中，且销钉与销钉孔过盈配合，将销钉固定连接于销钉孔中，对轴承座20上的轴承孔22进行最终尺寸加工，保证轴承孔22尺寸精度以及位置度满足需求。

进一步地，任意两个销钉孔之间的距离相等。

进一步地，壳体10为铝质件，轴承座20为钢质件。

进一步地，轴承设于轴承座20的轴承孔22内，且轴承与轴承孔22过渡配合。

如图3和图4所示，进一步地，在壳体10上增加3个螺纹孔，轴承座20的一侧设有安装边(即连接部26)，安装边设于连接孔14外，且在安装边上对应螺纹孔设有三个安装孔，螺栓(即限位件40)穿过垫片、安装孔伸入螺纹孔内，实现安装边与壳体10的固定，待固定完成后，对其轴承座20的轴承孔22尺寸进行最终加工，完成最终要求。

如图5和图6所示，进一步地，轴承座20装配到壳体10上后，在轴承座20轴向中点处圆周方向延45°打入销钉孔，即销钉孔的轴线与轴承孔22的轴线呈45°的夹角；销钉通过轴承座20打入壳体10，待装配合格后，对轴承孔22内部尺寸进行最终尺寸加工。

根据本实用新型提出的壳体组件，使轴承上的承载力可以均匀的传递到壳体上，减小轴承对连接孔的冲击力，从而减小对壳体上的连接孔的磨损以及变形，提高了壳体的使用寿命。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种壳体组件，其特征在于，包括：

壳体(10)，所述壳体(10)上设有连接孔(14)；

轴承座(20)，设于所述连接孔(14)内；

限位件(40)，设于所述轴承座(20)与所述壳体(10)之间，用于限制所述轴承座(20)与所述壳体(10)的相对移动或相对转动。

2.根据权利要求1所述的壳体组件，其特征在于，还包括：

轴承孔(22)，对应所述连接孔(14)设于所述轴承座(20)上；

限位孔(42)，所述限位孔(42)的一部分设于所述壳体(10)，另一部分设于所述轴承座(20)，

其中，所述限位件(40)设于所述限位孔(42)内，以限制所述壳体(10)和所述轴承座(20)的相对移动或相对转动。

3.根据权利要求2所述的壳体组件，其特征在于，

所述轴承孔(22)的轴线与所述连接孔(14)的轴线重合，所述限位孔(42)的一部分设于所述轴承座(20)的外周面上，另一部分设于所述连接孔(14)的内壁面。

4.根据权利要求3所述的壳体组件，其特征在于，

所述限位孔(42)连通所述轴承座(20)的轴承孔(22)与所述轴承座(20)的外周面，且所述限位孔(42)相对于所述连接孔(14)的轴线倾斜设置；或

所述限位孔(42)相对于所述连接孔(14)的轴线平行设置。

5.根据权利要求2所述的壳体组件，其特征在于，

所述限位件(40)为销钉，且所述限位件(40)与所述限位孔(42)过盈配合。

6.根据权利要求2所述的壳体组件，其特征在于，所述轴承座(20)具体包括：

轴承座本体(24)，所述轴承座本体(24)的至少部分与所述连接孔(14)过盈配合；

连接部(26)，与所述轴承座本体(24)的一端相连，且所述连接部(26)设于所述连接孔(14)外，

其中，所述限位孔(42)为螺纹孔，所述限位孔(42)的一部分设于所述壳体(10)上，另一部分设于所述连接部(26)，所述限位件(40)为与所述螺纹孔配合的螺钉，通过所述螺钉与所述螺纹孔的配合限制所述轴承座(20)与所述壳体(10)的相对移动或相对转动。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的壳体组件，其特征在于，

所述轴承座(20)的横截面呈环形，且所述轴承座(20)与所述连接孔(14)过盈配合。

8.根据权利要求1所述的壳体组件，其特征在于，所述壳体(10)具体包括：

相互连接的第一壳体(16)和第二壳体(18)，所述第一壳体(16)和所述第二壳体(18)之间形成腔体(12)；

其中，所述轴承座(20)固定连接于所述第一壳体(16)和/或所述第二壳体(18)。

9.一种分动箱，其特征在于，包括：

如权利要求1至8中任一项所述的壳体组件；

轴承，设于所述壳体组件的轴承孔(22)内，所述轴承与所述轴承孔(22)过渡配合；

传动轴，连接于所述轴承的内圈，所述传动轴与所述轴承过渡配合；

齿轮，设于所述壳体组件的腔体内，所述齿轮与所述传动轴固定连接。

10.一种作业设备，其特征在于，包括：

车体；

如权利要求1至8中任一项所述的壳体组件，所述壳体组件设于所述车体上；或

如权利要求9所述的分动箱，所述分动箱设于所述车体上。

Images