CN212150732U - 一种用于研磨工件的高效中转设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公布了一种用于研磨工件的高效中转设备，包括底板、电机一、旋转轴、液压缸、连接板、电机二、旋转辊和移动环，其特征在于：所述的底板设置在支架上，所述的电机一设置在底板上，所述的旋转轴两端从轴承穿出，所述的液压缸设置在底板上，所述的连接板设置在活塞杆上，在连接板上垂直设置有固定板，所述的电机二设置在固定板上，所述的旋转辊一端与电机二连接，另一端伸入轴套内，并在旋转辊外表面上设置有外螺纹，所述的移动环内设置有内螺纹，将移动环套设在旋转辊上，并在移动环底部设置有承载板。本实用新型在承载板上设置有承载杆，通过承载杆能够将装有研磨工件的框体吊起，提高装有研磨工件的框体在中转过程中的稳定性。
Description
技术领域
本实用新型涉及工件加工技术领域，具体是涉及一种用于研磨工件的高效中转设备。
背景技术
在机械工件加工过程中，需要经过冲压、研磨等多道工序，机械工件完成一道工序后，传统的方式多为人工操作，不仅增加了操作人员的劳动量，降低了机械工件的加工效率，也提高了操作人员的劳动强度，为了提高工件的运输效率，目前多采用机械运输的方式进行研磨工件的中转，如申请号为201721109995.0的专利公布了一种光纤端面研磨用连接器组件中转架，其解决了光纤连接线易弧形缠绕成绞线现象，但其存在着研磨工件中转效率低、研磨工件中转过程中稳定性不高、操作不便的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是针对现有机械工件在中转过程存在的研磨工件中转效率低、研磨工件中转过程中稳定性不高、操作不便等问题，提供一种结构设计合理、研磨工件中转效率高、研磨工件中转过程中稳定性好、操作方便的用于研磨工件的高效中转设备。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种用于研磨工件的高效中转设备，包括底板、电机一、旋转轴、液压缸、连接板、电机二、旋转辊和移动环，其特征在于：所述的底板设置在支架上，并在支架上设置有轴承，将底板与支架通过焊接连接，提高了底板与支架之间的连接强度，增强中转设备的结构强度，提高中转设备在中转研磨工件过程中的稳定性，所述的电机一设置在底板上，在电机一上设置有传动轴，将传动轴从底板下方竖向穿出，并在传动轴上设置有齿轮一，将电机一通过螺栓安装在底板上，提高电机一的安装效率及安装后的稳定性，也能增强电机一在工作过程中的稳定性，电机一带动传动轴及传动轴上的齿轮一正向或反向旋转，传动轴上的齿轮一带动旋转轴上的齿轮二正向或反向旋转，齿轮二带动旋转轴及旋转轴上的行走轮正向或反向旋转，使中转设备能够前进或后退，带动研磨工件移动，实现了研磨工件的中转，提高了研磨工件的中转效率效率，降低了操作人员的劳动强度，所述的旋转轴两端从轴承穿出，在旋转轴中部设置有齿轮二，并在旋转轴两端设置有行走轮，所述的液压缸设置在底板上，在液压缸上设置有活塞杆，并将活塞杆从底板下方竖向穿出，将液压缸通过螺栓安装在底板上，提高液压缸的安装效率及安装后的稳定性，也能增强液压缸在工作过程中的稳定性，所述的连接板设置在活塞杆上，在连接板上垂直设置有固定板，并在固定板上设置有轴套，将连接板与活塞杆、固定板之间通过焊接连接，增强连接板与活塞杆、固定板之间的连接强度，进而提高中转设备的承载能力，增强研磨工件在中转过程中的稳定性，所述的电机二设置在固定板上，将电机二通过螺栓安装在固定板上，提高电机二的安装效率及安装后的稳定性，也能增强电机二在工作过程中的稳定性，所述的旋转辊一端与电机二连接，另一端伸入轴套内，并在旋转辊外表面上设置有外螺纹，所述的移动环内设置有内螺纹，将移动环套设在旋转辊上，并在移动环底部设置有承载板，液压缸、活塞杆推动连接板上升或下降，连接板带动固定板、电机二、旋转辊上升或下降，电机二带动旋转辊旋转，使两个移动环之间的距离缩小，移动环上的承载板对装有研磨工件的框体进行夹持，装有研磨工件的框体被夹持后，连接板在液压缸、活塞杆的作用下上升，使装有研磨工件的框体上升，便于装有研磨工件的框体的移运，提高了研磨工件的中转效率，通过承载杆能够将装有研磨工件的框体吊起，提高装有研磨工件的框体在中转过程中的稳定性。
优选的，所述的电机一设置为伺服电机，将传动轴上的齿轮一、旋转轴上的齿轮二均设置为等腰梯形结构，并将齿轮一与齿轮二连接，电机一带动传动轴及传动轴上的齿轮一正向或反向旋转，传动轴上的齿轮一带动旋转轴上的齿轮二正向或反向旋转，齿轮二带动旋转轴及旋转轴上的行走轮正向或反向旋转，使中转设备能够前进或后退，带动研磨工件移动，实现了研磨工件的中转，提高了研磨工件的中转效率效率，降低了操作人员的劳动强度。
优选的，所述的电机二设置为伺服电机，将旋转辊上的外螺纹设置为两段螺旋形结构，并将两段螺旋形结构的外螺纹在旋转辊上反向设置，电机二带动旋转辊正向或反向旋转，旋转辊上的外螺纹推动移动环内的内螺纹旋转，使移动环相对于旋转辊来回移动，能够扩大或缩小旋转辊上两个移动环之间的距离，液压缸、活塞杆推动连接板上升或下降，连接板带动固定板、电机二、旋转辊上升或下降，电机二带动旋转辊旋转，使两个移动环之间的距离缩小，移动环上的承载板对装有研磨工件的框体进行夹持，装有研磨工件的框体被夹持后，连接板在液压缸、活塞杆的作用下上升，使装有研磨工件的框体上升，便于装有研磨工件的框体的移运，提高了研磨工件的中转效率。
优选的，所述的承载板上垂直设置有承载杆，液压缸、活塞杆推动连接板上升或下降，连接板带动固定板、电机二、旋转辊上升或下降，电机二带动旋转辊旋转，使两个移动环之间的距离缩小，移动环上的承载板对装有研磨工件的框体进行夹持，装有研磨工件的框体被夹持后，连接板在液压缸、活塞杆的作用下上升，使装有研磨工件的框体上升，便于装有研磨工件的框体的移运，提高了研磨工件的中转效率，通过承载杆能够将装有研磨工件的框体吊起，提高装有研磨工件的框体在中转过程中的稳定性。
有益效果：本实用新型将旋转辊上的外螺纹设置为两段螺旋形结构，并将两段螺旋形结构的外螺纹在旋转辊上反向设置，电机二带动旋转辊正向或反向旋转，旋转辊上的外螺纹推动移动环内的内螺纹旋转，使移动环相对于旋转辊来回移动，能够扩大或缩小旋转辊上两个移动环之间的距离，液压缸、活塞杆推动连接板上升或下降，连接板带动固定板、电机二、旋转辊上升或下降，电机二带动旋转辊旋转，使两个移动环之间的距离缩小，移动环上的承载板对装有研磨工件的框体进行夹持，装有研磨工件的框体被夹持后，连接板在液压缸、活塞杆的作用下上升，使装有研磨工件的框体上升，便于装有研磨工件的框体的移运，提高了研磨工件的中转效率。
附图说明
图1为本实用新型的主视图。
图2为本实用新型的部分结构示意图，示意底板与电机一的连接结构。
图3为本实用新型的部分结构示意图，示意齿轮一与齿轮二的连接结构。
图4为本实用新型的部分结构示意图，示意移动环与承载板的连接结构。
图5为本实用新型的另一种实施结构示意图。
图6为本实用新型图5的部分结构示意图，示意移动环与限位板的连接结构。
图中：1.底板、2.电机一、3.旋转轴、4.液压缸、5.连接板、6.电机二、7.旋转辊、8.移动环、9.支架、10.轴承、11.传动轴、12.齿轮一、13.齿轮二、14.行走轮、15.活塞杆、16.固定板、17.轴套、18.外螺纹、19.内螺纹、20.承载板、21.承载杆、22.限位杆、23.限位板、24.限位环。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一：
如附图1-4所示：一种用于研磨工件的高效中转设备，包括底板1、电机一2、旋转轴3、液压缸4、连接板5、电机二6、旋转辊7和移动环8，其特征在于：所述的底板1设置在支架9上，并在支架9上设置有轴承10，将底板1与支架9通过焊接连接，提高了底板1与支架9之间的连接强度，增强中转设备的结构强度，提高中转设备在中转研磨工件过程中的稳定性，所述的电机一2设置在底板1上，在电机一2上设置有传动轴11，将传动轴11从底板1下方竖向穿出，并在传动轴11上设置有齿轮一12，将电机一2通过螺栓安装在底板1上，提高电机一2的安装效率及安装后的稳定性，也能增强电机一2在工作过程中的稳定性，电机一2带动传动轴11及传动轴11上的齿轮一12正向或反向旋转，传动轴11上的齿轮一12带动旋转轴3上的齿轮二13正向或反向旋转，齿轮二13带动旋转轴3及旋转轴3上的行走轮14正向或反向旋转，使中转设备能够前进或后退，带动研磨工件移动，实现了研磨工件的中转，提高了研磨工件的中转效率效率，降低了操作人员的劳动强度，所述的旋转轴3两端从轴承10穿出，在旋转轴3中部设置有齿轮二13，并在旋转轴3两端设置有行走轮14，所述的液压缸4设置在底板1上，在液压缸4上设置有活塞杆15，并将活塞杆15从底板1下方竖向穿出，将液压缸4通过螺栓安装在底板1上，提高液压缸4的安装效率及安装后的稳定性，也能增强液压缸4在工作过程中的稳定性，所述的连接板5设置在活塞杆15上，在连接板5上垂直设置有固定板16，并在固定板16上设置有轴套17，将连接板5与活塞杆15、固定板16之间通过焊接连接，增强连接板5与活塞杆15、固定板16之间的连接强度，进而提高中转设备的承载能力，增强研磨工件在中转过程中的稳定性，所述的电机二6设置在固定板16上，将电机二6通过螺栓安装在固定板16上，提高电机二6的安装效率及安装后的稳定性，也能增强电机二6在工作过程中的稳定性，所述的旋转辊7一端与电机二6连接，另一端伸入轴套17内，并在旋转辊7外表面上设置有外螺纹18，所述的移动环8内设置有内螺纹19，将移动环8套设在旋转辊7上，并在移动环8底部设置有承载板20，液压缸4、活塞杆15推动连接板5上升或下降，连接板5带动固定板16、电机二6、旋转辊7上升或下降，电机二6带动旋转辊7旋转，使两个移动环8之间的距离缩小，移动环8上的承载板20对装有研磨工件的框体进行夹持，装有研磨工件的框体被夹持后，连接板5在液压缸4、活塞杆15的作用下上升，使装有研磨工件的框体上升，便于装有研磨工件的框体的移运，提高了研磨工件的中转效率，通过承载杆21能够将装有研磨工件的框体吊起，提高装有研磨工件的框体在中转过程中的稳定性。
优选的，所述的电机一2设置为伺服电机，将传动轴11上的齿轮一12、旋转轴3上的齿轮二13均设置为等腰梯形结构，并将齿轮一12与齿轮二13连接，电机一2带动传动轴11及传动轴11上的齿轮一12正向或反向旋转，传动轴11上的齿轮一12带动旋转轴3上的齿轮二13正向或反向旋转，齿轮二13带动旋转轴3及旋转轴3上的行走轮14正向或反向旋转，使中转设备能够前进或后退，带动研磨工件移动，实现了研磨工件的中转，提高了研磨工件的中转效率效率，降低了操作人员的劳动强度。
优选的，所述的电机二6设置为伺服电机，将旋转辊7上的外螺纹18设置为两段螺旋形结构，并将两段螺旋形结构的外螺纹18在旋转辊7上反向设置，电机二6带动旋转辊7正向或反向旋转，旋转辊7上的外螺纹18推动移动环8内的内螺纹19旋转，使移动环8相对于旋转辊7来回移动，能够扩大或缩小旋转辊7上两个移动环8之间的距离，液压缸4、活塞杆15推动连接板5上升或下降，连接板5带动固定板16、电机二6、旋转辊7上升或下降，电机二6带动旋转辊7旋转，使两个移动环8之间的距离缩小，移动环8上的承载板20对装有研磨工件的框体进行夹持，装有研磨工件的框体被夹持后，连接板5在液压缸4、活塞杆15的作用下上升，使装有研磨工件的框体上升，便于装有研磨工件的框体的移运，提高了研磨工件的中转效率。
优选的，所述的承载板20上垂直设置有承载杆21，液压缸4、活塞杆15推动连接板5上升或下降，连接板5带动固定板16、电机二6、旋转辊7上升或下降，电机二6带动旋转辊7旋转，使两个移动环8之间的距离缩小，移动环8上的承载板20对装有研磨工件的框体进行夹持，装有研磨工件的框体被夹持后，连接板5在液压缸4、活塞杆15的作用下上升，使装有研磨工件的框体上升，便于装有研磨工件的框体的移运，提高了研磨工件的中转效率，通过承载杆21能够将装有研磨工件的框体吊起，提高装有研磨工件的框体在中转过程中的稳定性。
实施例二
如附图5-6所示：一种用于研磨工件的高效中转设备，包括底板1、电机一2、旋转轴3、液压缸4、连接板5、电机二6、旋转辊7和移动环8，其特征在于：所述的底板1设置在支架9上，并在支架9上设置有轴承10，将底板1与支架9通过焊接连接，提高了底板1与支架9之间的连接强度，增强中转设备的结构强度，提高中转设备在中转研磨工件过程中的稳定性，所述的电机一2设置在底板1上，在电机一2上设置有传动轴11，将传动轴11从底板1下方竖向穿出，并在传动轴11上设置有齿轮一12，将电机一2通过螺栓安装在底板1上，提高电机一2的安装效率及安装后的稳定性，也能增强电机一2在工作过程中的稳定性，电机一2带动传动轴11及传动轴11上的齿轮一12正向或反向旋转，传动轴11上的齿轮一12带动旋转轴3上的齿轮二13正向或反向旋转，齿轮二13带动旋转轴3及旋转轴3上的行走轮14正向或反向旋转，使中转设备能够前进或后退，带动研磨工件移动，实现了研磨工件的中转，提高了研磨工件的中转效率效率，降低了操作人员的劳动强度，所述的旋转轴3两端从轴承10穿出，在旋转轴3中部设置有齿轮二13，并在旋转轴3两端设置有行走轮14，所述的液压缸4设置在底板1上，在液压缸4上设置有活塞杆15，并将活塞杆15从底板1下方竖向穿出，将液压缸4通过螺栓安装在底板1上，提高液压缸4的安装效率及安装后的稳定性，也能增强液压缸4在工作过程中的稳定性，所述的连接板5设置在活塞杆15上，在连接板5上垂直设置有固定板16，并在固定板16上设置有轴套17，将连接板5与活塞杆15、固定板16之间通过焊接连接，增强连接板5与活塞杆15、固定板16之间的连接强度，进而提高中转设备的承载能力，增强研磨工件在中转过程中的稳定性，所述的电机二6设置在固定板16上，将电机二6通过螺栓安装在固定板16上，提高电机二6的安装效率及安装后的稳定性，也能增强电机二6在工作过程中的稳定性，所述的旋转辊7一端与电机二6连接，另一端伸入轴套17内，并在旋转辊7外表面上设置有外螺纹18，所述的移动环8内设置有内螺纹19，将移动环8套设在旋转辊7上，并在移动环8底部设置有承载板20，液压缸4、活塞杆15推动连接板5上升或下降，连接板5带动固定板16、电机二6、旋转辊7上升或下降，电机二6带动旋转辊7旋转，使两个移动环8之间的距离缩小，移动环8上的承载板20对装有研磨工件的框体进行夹持，装有研磨工件的框体被夹持后，连接板5在液压缸4、活塞杆15的作用下上升，使装有研磨工件的框体上升，便于装有研磨工件的框体的移运，提高了研磨工件的中转效率，通过承载杆21能够将装有研磨工件的框体吊起，提高装有研磨工件的框体在中转过程中的稳定性。
优选的，所述的电机一2设置为伺服电机，将传动轴11上的齿轮一12、旋转轴3上的齿轮二13均设置为等腰梯形结构，并将齿轮一12与齿轮二13连接，电机一2带动传动轴11及传动轴11上的齿轮一12正向或反向旋转，传动轴11上的齿轮一12带动旋转轴3上的齿轮二13正向或反向旋转，齿轮二13带动旋转轴3及旋转轴3上的行走轮14正向或反向旋转，使中转设备能够前进或后退，带动研磨工件移动，实现了研磨工件的中转，提高了研磨工件的中转效率效率，降低了操作人员的劳动强度。
优选的，所述的电机二6设置为伺服电机，将旋转辊7上的外螺纹18设置为两段螺旋形结构，并将两段螺旋形结构的外螺纹18在旋转辊7上反向设置，电机二6带动旋转辊7正向或反向旋转，旋转辊7上的外螺纹18推动移动环8内的内螺纹19旋转，使移动环8相对于旋转辊7来回移动，能够扩大或缩小旋转辊7上两个移动环8之间的距离，液压缸4、活塞杆15推动连接板5上升或下降，连接板5带动固定板16、电机二6、旋转辊7上升或下降，电机二6带动旋转辊7旋转，使两个移动环8之间的距离缩小，移动环8上的承载板20对装有研磨工件的框体进行夹持，装有研磨工件的框体被夹持后，连接板5在液压缸4、活塞杆15的作用下上升，使装有研磨工件的框体上升，便于装有研磨工件的框体的移运，提高了研磨工件的中转效率。
优选的，所述的承载板20上垂直设置有承载杆21，液压缸4、活塞杆15推动连接板5上升或下降，连接板5带动固定板16、电机二6、旋转辊7上升或下降，电机二6带动旋转辊7旋转，使两个移动环8之间的距离缩小，移动环8上的承载板20对装有研磨工件的框体进行夹持，装有研磨工件的框体被夹持后，连接板5在液压缸4、活塞杆15的作用下上升，使装有研磨工件的框体上升，便于装有研磨工件的框体的移运，提高了研磨工件的中转效率，通过承载杆21能够将装有研磨工件的框体吊起，提高装有研磨工件的框体在中转过程中的稳定性。
优选的，所述的固定板16与固定板16之间设置有限位杆22，所述的移动环8上设置有限位板23，在限位板23上设置有限位环24，并将限位杆22横向穿过限位环24，电机带动旋转辊7旋转，旋转辊7带动移动环8来回移动，通过限位杆22、限位板23、限位环24能够对来回移动过程中的移动环8起到限位作用，避免移动环8发生晃动，进而提高研磨工件在中转过程中的稳定性。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
本实用新型未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。
Claims (4)
1.一种用于研磨工件的高效中转设备，包括底板、电机一、旋转轴、液压缸、连接板、电机二、旋转辊和移动环，其特征在于：所述的底板设置在支架上，并在支架上设置有轴承，所述的电机一设置在底板上，在电机一上设置有传动轴，将传动轴从底板下方竖向穿出，并在传动轴上设置有齿轮一，所述的旋转轴两端从轴承穿出，在旋转轴中部设置有齿轮二，并在旋转轴两端设置有行走轮，所述的液压缸设置在底板上，在液压缸上设置有活塞杆，并将活塞杆从底板下方竖向穿出，所述的连接板设置在活塞杆上，在连接板上垂直设置有固定板，并在固定板上设置有轴套，所述的电机二设置在固定板上，所述的旋转辊一端与电机二连接，另一端伸入轴套内，并在旋转辊外表面上设置有外螺纹，所述的移动环内设置有内螺纹，将移动环套设在旋转辊上，并在移动环底部设置有承载板。
2.如权利要求1所述的用于研磨工件的高效中转设备，其特征在于：所述的电机一设置为伺服电机，将传动轴上的齿轮一、旋转轴上的齿轮二均设置为等腰梯形结构，并将齿轮一与齿轮二连接。
3.如权利要求1所述的用于研磨工件的高效中转设备，其特征在于：所述的电机二设置为伺服电机，将旋转辊上的外螺纹设置为两段螺旋形结构，并将两段螺旋形结构的外螺纹在旋转辊上反向设置。
4.如权利要求1所述的用于研磨工件的高效中转设备，其特征在于：所述的承载板上垂直设置有承载杆。
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|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
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Granted publication date: 20201215 |