CN212145104U - 一种用于叉车门架前缸底座总成和链条座的定位工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及叉车门架的技术领域，具体涉及一种用于叉车门架前缸底座总成和链条座的定位工装。包括前横梁、后横梁和一对纵梁；一对纵梁纵向对称布设，且一对纵梁的前端分别和前横梁的两端固定连接，一对纵梁纵的后端分别和后横梁的两端固定连接，形成水平的矩形框；矩形框上设有一对中纵梁，前横梁的两端部对应矩形框的外侧均插设有链条座插销，后横梁的中间设有向下的凸台，凸台对应矩形框外侧插设有前杠底座插销，矩形框的内侧四个直角处均设有定位块。本实用新型在定位组装门架产品时，工装上的定位块使得矩形框左右定位、链条座插销定位链条座、前杠底座插销定位前缸底座、一对中纵梁支撑并定位横梁，实现门架产品的高精度定位。

Description

一种用于叉车门架前缸底座总成和链条座的定位工装

技术领域

本实用新型涉及叉车门架的技术领域，具体涉及一种用于叉车门架前缸底座总成和链条座的定位工装。

背景技术

当前在生产全自由内门架时，先用卷尺测量并划线来确定前缸底座总成和链条座的位置，然后采用多块钢板堆垛在一起将前缸底座总成垫高至划线位置，将链条座摆放到槽钢上划线的位置，最后将各零部件之间点焊牢固。无工装辅助定位焊接会造成以下不便：工件易滑动；工件无位置限制，组装时焊接变形无法控制，误差约为1-2mm，产品精度较低；组装及划线时间长，组装一台产品大约需要10分钟，严重影响产品的组装的效率。

另外手工划线误差较大，会经常出现返工打磨情况，打磨存在不安全因素，并且每次组装的尺寸也不相同，造成产品质量参差不齐，严重影响装车效率。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足之处，本实用新型提供一种用于叉车门架前缸底座总成和链条座的定位工装，可以消除组装过程的划线环节，定位工装以产品的工作面作为基准，实现产品所需精度定位，具体技术方案如下：一种用于叉车门架前缸底座总成和链条座的定位工装，包括前横梁3、后横梁1和一对纵梁2；

所述一对纵梁2纵向对称布设，且一对纵梁2的前端分别和前横梁3的两端固定连接，一对纵梁2的后端分别和后横梁1的两端固定连接，形成水平的矩形框；

所述矩形框上设有一对中纵梁8，且一对中纵梁8以矩形框的纵向中心轴为对称轴布设；

所述前横梁3的两端部对应矩形框的外侧均插设有链条座插销4，后横梁1的中间设有向下的凸台，凸台对应矩形框外侧插设有前杠底座插销13，且每个链条座插销4和前杠底座插销13均和矩形框的纵向中心轴平行；

所述矩形框的内侧四个直角处均设有定位块5。

进一步，所述一对纵梁2均为水平的“U”形梁，一对“U”形梁的前端侧板的外侧面分别和对应前横梁3两端部的内侧面固定连接，一对“U”形梁的后端侧板的外侧面分别和对应后横梁1两端部的内侧面固定连接；

所述定位块5分别固定设于一对“U”形梁的侧板的伸出端上，且每个定位块5的下端远离对应纵梁的一侧设有向下的凸起。

进一步，所述前横梁3上固定设有一对第一支座6，所述后横梁1上对应一对第一支座6固定设有一对第二支座11；

所述一对第一支座6均为“L”形，且“L”形长边和对应前横梁3的内侧面固定连接，“L”形短边和对应中纵梁的前端通过中纵梁插销7活动连接；

所述一对第二支座11均为“L”形，且“L”形长边和对应后横梁1外侧面固定连接，“L”形短边和对应中纵梁的后端通过中纵梁转轴12活动连接。

进一步，所述一对中纵梁8的上端面均为阶梯面，且一对中纵梁8的前部上端面均高于后部上端面，前部上端面插设有一对垫销10。

本实用新型的有益技术效果如下：

本实用新型工装包括前横梁、后横梁和一对纵梁组成的水平的矩形框，矩形框上设有一对中纵梁，同时在矩形框内侧的四个直角处均设有定位块；

在定位组装门架产品时，工装上的定位块使得矩形框左右定位、链条座插销定位链条座、前杠底座插销定位前缸底座、一对中纵梁支撑并定位横梁，使工装以门架产品的工作面作为基准，实现门架产品的高精度定位，门架产品的组装精度由1~2mm提高到0.4~0.8mm；

同时对门架产品的每个零件都进行了定位，使得整个组装过程不需要划线，焊接过程中每个零件都有位置限制，有效控制了组装过程中的变形，也大大节约了组装时间，组装时间由10分钟缩短到2~3分钟。

附图说明

图1为本实用新型工装的结构示意图。

图2为前横梁总成的结构示意图。

图3为后横梁总成的结构示意图。

图4为左纵梁总成的结构示意图。

图5为右纵梁总成的结构示意图。

图6为中纵梁总成的结构示意图。

图7为支座二的结构示意图。

图8为本实用新型的门架产品的结构示意图。

图9为图8的前缸底座总成的结构示意图。

图10为产品定位的结构示意图。

其中：1后横梁、2一对纵梁、3前横梁、4链条座插销、5定位块、6一对第一支座、7中纵梁插销、8一对中纵梁、10一对垫销、11一对第二支座、12中纵梁转轴、13前缸底座插销、14右槽钢、15右链条座、16左链条座、17左槽钢、18前缸底座总成、181横梁、182筋板、183油缸底板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例

见图1，一种用于叉车门架前缸底座总成和链条座的定位工装，包括前横梁3、后横梁1和一对纵梁2；

所述一对纵梁2纵向对称布设，且一对纵梁2的前端分别和前横梁3的两端固定连接，一对纵梁2的后端分别和后横梁1的两端固定连接，形成水平的矩形框；

所述矩形框上设有一对中纵梁8，且一对中纵梁8以矩形框的纵向中心轴为对称轴布设；

所述前横梁3的两端部对应矩形框的外侧均插设有链条座插销4，后横梁1的中间设有向下的凸台，凸台对应矩形框外侧插设有前杠底座插销13，且每个链条座插销4和前杠底座插销13均和矩形框的纵向中心轴平行。

所述矩形框的内侧四个直角处均设有定位块5。

其中，所述一对纵梁2均为水平的“U”形梁，一对“U”形梁的前端侧板的外侧面分别和对应前横梁3两端部的内侧面固定连接，一对“U”形梁的后端侧板的外侧面分别和对应后横梁1两端部的内侧面固定连接；

所述定位块5分别固定设于一对“U”形梁的侧板的伸出端上，且每个定位块5的下端远离对应纵梁的一侧设有向下的凸起。

所述前横梁3上固定设有一对第一支座6，所述后横梁1上对应一对第一支座6固定设有一对第二支座11。

所述一对第一支座6均为“L”形，且“L”形长边和对应前横梁3的内侧面固定连接，“L”形短边和对应中纵梁的前端通过中纵梁插销7活动连接。

所述一对第二支座11均为“L”形，且“L”形长边和对应后横梁1外侧面固定连接，“L”形短边和对应中纵梁的后端通过中纵梁转轴12活动连接。

所述一对中纵梁8的上端面均为阶梯面，且一对中纵梁8的前部上端面均高于后部上端面，前部上端面插设有一对垫销10。

其中，第二支座见图7所示。

见图8~图9所示，本实用新型工装定位的门架产品包括左槽钢17、右槽钢14、前缸底座总成8、右链条座15和左链条座16，前缸底座总成8包括水平的横梁181，横梁181的底部中间固定设有直立的油缸底板183，油缸底板183的两侧分别设有筋板182。

见图2，前横梁3、两个链条座插销4、一对第一支座6和两个中纵梁插销7构成前横梁总成，两个链条座插销4用于右链条座15和左链条座16定位，中纵梁插销7用于限制中纵梁转动以便其能够支撑前缸底座总成18。

见图3，后横梁1、一对第二支座11、两个中纵梁转轴12、前缸底座插销13构成后横梁总成，

中纵梁可以在绕中纵梁转轴12转动，避免产品门架组装完成后进行脱模时中纵梁与前缸底座总成18的干涉。

“U”形的纵梁和固定设有纵梁两端的固定块5构成纵梁总成，其中图4为左纵梁总成、图5为右纵梁总成，定位块5用于限制本实用新型工装在产品门架上的位置。

见图6，中纵梁和插设在中纵梁上端面的一对垫销10构成中纵梁总成，用于前缸底座总成18支撑，即高度定位。

见图10，本实用新型工装来组装点焊产品门架时：第一步，将链条座插销4和前缸底座插销13拔下，将工装放在左槽钢17和右槽钢14上，后横梁1紧靠右槽钢14和左槽钢17的后端面，定位块5下端的凸起分别紧靠右槽钢14和左槽钢17的侧面，完成本实用新型工装摆放，并限定工装的左右位置。

第二步，将门架产品的横梁181水平放置在一对中纵梁8上的一对垫销10上，前缸底座总成18的侧面紧靠后横梁1对应的定位块5的后侧面，进行前缸底座总成18前后定位，沿左右方向调整前缸底座总成18的位置至油缸底板183上的油缸孔中心与后横梁1上插设前杠底座插销13的销孔中心重合，插上前缸底座插销13，此时完成前缸底座总成18定位；然后将前缸底座总成18分别与右槽钢14和左槽钢17点焊牢固。

第三步将右链条座15放在右槽钢14上，右链条座15和前横梁3的外侧面紧靠，插上链条座插销4后即完成右链条座15定位；

将左链条座16放在左槽钢17上，左链条座16和前横梁3的外侧面紧靠，插上链条座插销4后即完成左链条座16定位；

然后将右链条座15和左链条座16分别与右槽钢14和左槽钢17点焊牢固。至此完成整个门架产品的组装工作。

卸料脱模时：拔下中纵梁插销7，中纵梁总成在重力作用下绕中纵梁转轴12转动至自然下垂状态，然后拔下链条座插销4和前缸底座插销13，将本实用新型工装向后拉出一段距离后向上取出，即完成脱模过程。

利用本实用新型工装完成门架产品的组装焊接具有以下优点：

（1）保证工件质量，在组装过程中各零部件都有相应的定位，组装精度由1-2mm提高到0.4-0.8mm，产品尺寸得到保证。

（2）提高作业效率，以前组装一台前缸底座总成和链条座大约需要10分钟，采用本工装后，组装一套时间约为2-3分钟，大大的节省了时间。

（3）降低劳动强度，采用此工装省去了划线环节，降低了返工打磨的频率，即降低了劳动强度。

（4）安全性高，采用此工装避免了工件因摆放不稳等问题造成的不安全因素，实现了在一套工装上安全、精准的完成了所有操作的目标。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种用于叉车门架前缸底座总成和链条座的定位工装，其特征在于：包括一对纵梁（2）、后横梁（1）和前横梁（3）；

所述一对纵梁（2）纵向对称布设，且一对纵梁（2）的前端分别和前横梁（3）的两端固定连接，一对纵梁（2）的后端分别和后横梁（1）的两端固定连接，形成水平的矩形框；

所述矩形框上设有一对中纵梁（8），且一对中纵梁（8）以矩形框的纵向中心轴为对称轴布设；

所述前横梁（3）的两端部对应矩形框的外侧均插设有链条座插销（4），后横梁（1）的中间设有向下的凸台，凸台对应矩形框外侧插设有前杠底座插销（13），且每个链条座插销（4）和前杠底座插销（13）均和矩形框的纵向中心轴平行；

所述矩形框的内侧四个直角处均设有定位块（5）。

2.根据权利要求1所述一种用于叉车门架前缸底座总成和链条座的定位工装，其特征在于：所述一对纵梁（2）均为水平的“U”形梁，一对“U”形梁的前端侧板的外侧面分别和对应前横梁（3）两端部的内侧面固定连接，一对“U”形梁的后端侧板的外侧面分别和对应后横梁（1）两端部的内侧面固定连接；

所述定位块（5）分别固定设于一对“U”形梁的侧板的伸出端上，且每个定位块（5）的下端远离对应纵梁的一侧设有向下的凸起。

3.根据权利要求1所述一种用于叉车门架前缸底座总成和链条座的定位工装，其特征在于：所述前横梁（3）上固定设有一对第一支座（6），所述后横梁（1）上对应一对第一支座（6）固定设有一对第二支座（11）；

所述一对第一支座（6）均为“L”形，且“L”形长边和对应前横梁（3）的内侧面固定连接，“L”形短边和对应中纵梁的前端通过中纵梁插销（7）活动连接；

所述一对第二支座（11）均为“L”形，且“L”形长边和对应后横梁（1）外侧面固定连接，“L”形短边和对应中纵梁的后端通过中纵梁转轴（12）活动连接。

4.根据权利要求1或3所述一种用于叉车门架前缸底座总成和链条座的定位工装，其特征在于：所述一对中纵梁（8）的上端面均为阶梯面，且一对中纵梁（8）的前部上端面均高于后部上端面，前部上端面插设有一对垫销（10）。

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