CN212136618U - 一种折边设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池生产技术领域，尤其是指一种折边设备，包括循环输送装置、多个夹料装置及依次设置于循环输送装置的外围的上下料装置、剪边装置、第一折边装置、第二折边装置、热压装置、第三折边装置和整形装置，循环输送装置用于输送多个夹料装置依次移动至上下料装置、剪边装置、第一折边装置、第二折边装置、热压装置、第三折边装置和整形装置。本实用新型自动化地实现了电池的上料、剪边、90°折边、180°折边、热压定型、270°折边、整形和下料，自动化程度高，折边效率高，降低了劳动强度和人工成本，电池在整个折边过程中始终被夹持在夹料装置上，保证电池的位置精度和稳定性，折边精度高，折边的质量好，保证了折边后电池的质量。

Description

一种折边设备

技术领域

本实用新型涉及电池生产技术领域，尤其是指一种折边设备。

背景技术

锂电池是常见的提供电能的小装置，广泛应用于手机、笔记本电脑、汽车动力、充电储能等设备中。随着锂电池的发展，铝塑膜软包锂电池的应用越来越多。锂电池折边是软包锂电池生产的重要工序，折边的效果是控制软包装电池外形尺寸的关键影响因素，折边不到位将直接影响客户是否能顺利地将电池成品装配进电子设备产品中。目前，现有折边技术有的采用上下折刀式结构，上下折刀间隙不一致，折边精度较差，容易刮伤铝塑膜壳导致漏液，难以保证锂电池的质量，且折边的效率低下。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种折边效率高，折边精度高、质量好的折边设备。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种折边设备，其包括循环输送装置、沿着循环输送装置的输送方向排列地装设于循环输送装置的多个夹料装置及沿着循环输送装置的输送方向依次设置于循环输送装置的外围的上下料装置、剪边装置、第一折边装置、第二折边装置、热压装置、第三折边装置和整形装置，所述循环输送装置用于输送多个夹料装置依次移动至上下料装置、剪边装置、第一折边装置、第二折边装置、热压装置、第三折边装置和整形装置，剪边装置用于对夹料装置所夹持的产品的侧边进行剪边，第一折边装置用于对剪边后的产品的侧边进行90°折弯，第二折边装置用于对已折90°的侧边再折弯到180°，热压装置用于对折弯到180°的侧边进行热压定型，第三折边装置用于对热压定型后的180°的侧边再折弯90°，整形装置用于对最后折弯90°后的侧边进行整形。

进一步地，所述第一折边装置包括包括折边架、上夹边件、与上夹边件相对设置的下夹边件、设置于下夹边件的外侧或/和上夹边件的外侧的折边成型机构及装设于折边架并用于驱动上夹边件与下夹边件靠近或远离的夹边驱动机构，所述上夹边件或/和下夹边件升降设置于折边架，所述折边成型机构包括折边件及折边驱动器，所述折边驱动器用于驱动折边件沿着上夹边件的外侧壁和下夹边件的外侧壁移动，所述折边架设置于循环输送装置的一侧。

进一步地，所述上夹边件的数量和下夹边件的数量均为两组，两组上夹边件分别与两组下夹边件一一对应设置，两组上夹边件平行且间距设置，两组下夹边件平行且间距设置，所述折边成型机构的数量为两组，两组折边成型机构相对设置，两组上夹边件和两组下夹边件均位于两组折边成型机构之间。

进一步地，所述第二折边装置包括设置于循环输送装置的一侧的支架、设置于支架的第二支撑座、位于第二支撑座的上方的滚压折边机构、装设于支架并用于驱动滚压折边机构与第二支撑座的支撑面滚动抵触的滚压驱动机构及装设于支架并用于驱动第二支撑座靠近或远离滚压折边机构的支撑升降驱动器，所述滚压折边机构包括与滚压驱动机构的输出端连接的安装座及均转动设置于安装座的多个带有不同锥度滚压面的滚压辊轮，多个滚压辊轮的中心轴线在同一平面上，多个滚压辊轮的滚压面的锥度沿着安装座的长度方向从大到小排列设置。

进一步地，所述滚压折边机构还包括转动设置于安装座的预辊轮，所述预辊轮设置有预滚面，所述预辊轮的中心轴线与滚压辊轮的中心轴线夹角设置，所述预辊轮位于具有最大锥度滚压面的滚压辊轮的外侧。

进一步地，所述夹料装置包括第一夹料件及第二夹料件，所述第一夹料件包括转动臂及连接于转动臂的一端的夹料板，所述第二夹料件设置有用于定位转动臂的定位件，所述第二夹料件包括与转动臂转动连接的转接部及连接于转接部的夹料部，所述转接部与循环输送装置驱动连接，所述夹料板与夹料部相对设置，所述转接部与转动臂之间连接有复位件，所述转动臂远离夹料板的一端延伸有驱动部。

进一步地，所述上下料装置包括上料机构和下料机构，所述上料机构位于剪边装置的进料端，所述下料机构位于整形装置的出料端，所述上料机构包括上料工位和固定设置于上料工位的上料驱动器，所述下料机构包括下料工位和固定设置于下料工位的下料驱动器，所述上料驱动器和下料驱动器均用于驱动第一夹料件与第二夹料件相对转动。

进一步地，所述上料机构还包括设置于循环输送装置的一侧的定位装置，所述定位装置包括定位架、装设于定位架的定位升降器、装设于定位升降器的输出端的升降座、对称地滑动设置于升降座的两个定位板及装设于升降座并用于驱动两个定位板靠近或远离的定位驱动器。

进一步地，所述循环输送装置包括转动驱动机构及装设于转动驱动机构的输出端的转盘，所述上下料装置、剪边装置、第一折边装置、第二折边装置、热压装置、第三折边装置和整形装置围绕转盘的中心轴线依次均匀地设置于转盘的外侧，多个夹料装置呈环形阵列地装设于转盘。

进一步地，所述剪边装置包括剪边座、均滑动连接于剪边座的两个剪边机构及装设于剪边座并用于驱动两个剪边机构靠近或远离的剪边调距机构；所述剪边机构包括剪边架、滑动设置于剪边架的上剪边刀、滑动设置于剪边架的下刀座、装设于剪边架的顶部的上剪边驱动器及装设于剪边架的底部的下剪边驱动器，所述上剪边驱动器的输出端与上剪边刀驱动连接，所述下剪边驱动器的输出端与下刀座驱动连接，所述上剪边刀与下刀座相对设置，上剪边刀位于下刀座的上方。

进一步地，所述剪边装置包括剪边座、均滑动连接于剪边座的两个剪边机构及装设于剪边座并用于驱动两个剪边机构靠近或远离的剪边调距机构；所述剪边机构包括剪边架、滑动设置于剪边架的上剪边刀、滑动设置于剪边架的下刀座、装设于剪边架的顶部的上剪边驱动器及装设于剪边架的底部的下剪边驱动器，所述上剪边驱动器的输出端与上剪边刀驱动连接，所述下剪边驱动器的输出端与下刀座驱动连接，所述上剪边刀与下刀座相对设置，上剪边刀位于下刀座的上方。

本实用新型的有益效果：本实用新型自动化地实现了电池的上料、剪边、90°折边、180°折边、热压定型、270°折边、整形和下料，自动化程度高，折边效率高，降低了劳动强度和人工成本，且电池在整个折边的过程中始终被夹持在夹料装置上，保证了电池的位置精度和稳定性，折边精度高，折边的质量好，保证了折边后电池的质量。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型的第一折边装置的立体结构示意图。

图3为本实用新型的折边成型机构和下夹边件的立体结构示意图。

图4为本实用新型的折边成型机构和下夹边件的另一视角立体结构示意图。

图5为本实用新型的第二折边装置的立体结构示意图。

图6为本实用新型的第二折边装置的另一视角的立体结构示意图。

图7为本实用新型的支撑座和支撑升降驱动器的立体结构示意图。

图8为本实用新型的滚压折边机构和纵向驱动模组的立体结构示意图。

图9为本实用新型的夹料装置的立体结构示意图。

图10为本实用新型的剪边装置的立体结构示意图。

图11为本实用新型的热压装置、定位装置和整形装置的立体结构示意图。

图12为本实用新型的折边过程的示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

如图1至图12所示，本实用新型提供的一种折边设备，其包括循环输送装置1、沿着循环输送装置1的输送方向排列地装设于循环输送装置1的多个夹料装置4及沿着循环输送装置1的输送方向依次设置于循环输送装置1的外围的上下料装置5、剪边装置6、第一折边装置2、第二折边装置3、热压装置7、第三折边装置9和整形装置8，所述循环输送装置1用于输送多个夹料装置4依次循环地移动至上下料装置5、剪边装置6、第一折边装置2、第二折边装置3、热压装置7、第三折边装置9和整形装置8，剪边装置6用于对夹料装置4所夹持的产品的侧边进行剪边，第一折边装置2用于对剪边后的产品的侧边进行90°折弯，使得产品的侧边折弯到90°，第二折边装置3用于对已折90°的侧边再折弯到180°，热压装置7用于对折弯到180°的侧边进行热压定型，第三折边装置9用于对热压定型后的180°的侧边再折弯90°，使得产品的侧边被折弯到270°，整形装置8用于对折弯到270°的侧边进行整形，循环输送装置1驱动多个夹料装置4循环移动。本实施例中，所述产品以电池为例进行说明。

实际工作时，循环输送装置1驱动多个夹料装置4依次经过上下料装置5、剪边装置6、第一折边装置2、第二折边装置3、热压装置7、第三折边装置9和整形装置8，当循环输送装置1驱动空的夹料装置4移动至上下料装置5处时，上下料装置5驱动夹料装置4打开，上下料装置5或机械手将电池放置在打开的夹料装置4上后，上下料装置5驱动夹料装置4闭合以将电池夹持，当夹持有电池的夹料装置4移动至剪边装置6时，剪边装置6对电池的铝塑膜壳的侧边进行剪切，以对电池的铝塑膜壳的侧边进行修边，使得铝塑膜壳的侧边整齐，当剪边后的电池移动至第一折边装置2处时，第一折边装置2对电池的铝塑膜壳的侧边进行90°或近似90°折弯，使得电池的铝塑膜壳带有90°折边的侧边(第一次折边)，当90°折边后的电池移动至第二折边装置3处时，第二折边装置3对已折90°的侧边再折弯到180°(第二次折边)，使得电池的铝塑膜壳的侧边处于叠合的状态，当叠合折边后的电池移动至热压装置7处时，热压装置7对叠合后的侧边进行热压定型，避免叠合后的侧边回弹而张开，保证了叠合折边的质量，当热压定型后的电池移动至第三折边装置9处时，第三折边装置9对热压定型后的叠合侧边进行90°折弯，使得折弯到180°的侧边再折弯到270°(第三次折边)，当270°折边后的电池移动至整形装置8处时，整形装置8的输出端抵触电池的270°侧边，以将电池的270°侧边进行整形，使得电池的270°侧边最终定型，避免第三次折边后的侧边回弹而张开变形，当整形后的电池移动至上下料装置5处时，上下料装置5驱动夹料装置4打开，上下料装置5或机械手将整形后的电池拾取出夹料装置4(下料)，并将待折边的电池放置在空的夹料装置4上，重复上述操作步骤，以不停地对待折边的电池进行折边加工。

本实用新型自动化地实现了电池的上料、剪边、90°折边、180°折边、热压定型、270°折边、整形和下料，自动化程度高，折边效率高，降低了劳动强度和人工成本，且电池在整个折边的过程中始终被夹持在夹料装置4上，保证了电池的位置精度和稳定性，折边精度高，折边的质量好，保证了折边后电池的质量。

本实施例中，所述第一折边装置2包括包括折边架21、上夹边件22、与上夹边件22相对设置的下夹边件23、设置于下夹边件23的外侧或/和上夹边件22的外侧的折边成型机构24及装设于折边架21并用于驱动上夹边件22与下夹边件23靠近或远离的夹边驱动机构26，所述上夹边件22或/和下夹边件23升降设置于折边架21，所述折边成型机构24包括折边件241及折边驱动器242，所述折边驱动器242用于驱动折边件241沿着上夹边件22的外侧壁和下夹边件23的外侧壁移动，所述折边架21设置于循环输送装置1的一侧，所述上夹边件22的外侧壁和下夹边件23的外侧壁均设置有与折边件241抵触的竖直面。

实际工作时，夹边驱动机构26驱动上夹边件22和下夹边件23彼此远离移动，使得上夹边件22和下夹边件23处于打开状态，夹料装置4将剪边后的电池夹持至上夹边件22和下夹边件23之间，使得铝塑膜壳的侧边位于上夹边件22与下夹边件23之间，然后夹边驱动机构26驱动上夹边件22和下夹边件23彼此靠近移动，直至上夹边件22与下夹边件23夹持铝塑膜壳的侧边，上夹边件22和下夹边件23处于闭合状态，且铝塑膜壳的侧边突伸出上夹边件22和下夹边件23的外侧，使得折边件241处于铝塑膜壳的侧边的下方或上方，优选地，折边件241的起始位置处于铝塑膜壳的侧边的下方，折边件241从下往上对铝塑膜壳的侧边进行折边，此时折边驱动器242先驱动折边件241靠近下夹边件23的外侧壁移动，直至折边件241与下夹边件23的外侧壁抵触，然后折边驱动器242再驱动折边件241朝靠近铝塑膜壳的侧边的方向移动，折边件241沿着竖直面移动，使得折边件241对铝塑膜壳的侧边进行折边，从而使得被折起铝塑膜壳的侧边与竖直面贴合，直至铝塑膜壳的侧边被折成90°，从而完成对铝塑膜壳的侧边进行第一次折边加工。第一折边装置2的结构简单，先通过上夹边件22与下夹边件23配合以夹持铝塑膜壳的侧边，保证铝塑膜壳的侧边的稳定性和位置精度，使得在折边的过程中铝塑膜壳的侧边不会出现移位的现象，再通过折边件241对被夹持后的铝塑膜壳的侧边进行折边加工，且在折边的过程中，折边件241沿着上夹边件22的外侧壁或下夹边件23的外侧壁移动，提高了折边件241的移动稳定性，折边稳定，保证了折边的精度，折边质量好、效率高。具体地，所述第三折边装置9的结构与第一折边装置2的结构相同，在此不再赘述。

本实施例中，所述上夹边件22的数量和下夹边件23的数量均为两组，两组上夹边件22分别与两组下夹边件23一一对应设置，两组上夹边件22平行且间距设置，两组上夹边件22之间的距离可调，两组下夹边件23平行且间距设置，两组下夹边件23之间的距离可调，所述折边成型机构24的数量为两组，两组折边成型机构24相对设置，两组上夹边件22和两组下夹边件23均位于两组折边成型机构24之间。

实际工作时，夹料装置4将电池夹持至上夹边件22和下夹边件23之间，且电池位于两组上夹边件22或/和两组下夹边件23之间，一组下夹边件23与一组下夹边件23配合以夹持铝塑膜壳的一侧边，一组折边成型机构24的折边件241对铝塑膜壳的一侧边进行折边；上述结构设计，使得本实用新型能够一次性对铝塑膜壳的两侧边同步进行90°折边加工，大大地提高了第一次折边的效率。

由于铝塑膜壳内置有电芯，所以电池的中部厚度比电池的侧边的厚度要厚，为了让上夹边件22与下夹边件23夹持铝塑膜壳的侧边的位置尽可能靠近电芯的侧边，所以本实施例中，所述下夹边件23的顶部凹设有下避让槽231，所述上夹边件22的底部凹设有上避让槽，所述下避让槽231位于下夹边件23的内侧壁，所述上避让槽位于上夹边件22的内侧壁，所述上避让槽能够与下避让槽231连通。当上夹边件22与下夹边件23夹持铝塑膜壳的侧边时，铝塑膜壳的中部分别容设于上避让槽和下避让槽231内，上避让槽和下避让槽231不但为电池提供避让空间，还能够提高了电池的稳定性，且下避让槽231能够为电池提供支撑力。

具体地，所述折边件241为转动设置于折边驱动器242的输出端的折边辊，所述折边辊与上夹边件22的外侧壁或下夹边件23的外侧壁滚动抵触；当折边辊与上夹边件22的外侧壁抵触后，折边驱动器242驱动折边辊靠近铝塑膜壳的侧边移动，使得折边辊沿着上夹边件22的外侧壁或下夹边件23的外侧壁滚动，从而对铝塑膜壳的侧边进行滚折，采用滚折的方式，能够避免在折边时刮伤铝塑膜壳而导致漏液，提高了折边的质量。

具体地，所述折边成型机构24还包括用于对折边件241的中部进行支撑的支撑组件25，所述支撑组件25设置于折边驱动器242的输出端并位于折边件241远离下夹边件23的一侧。由于折边件241呈长条状，所以通过支撑组件25对折边件241的中部进行支撑，防止折边件241弯曲变形，延长折边件241的使用寿命，保证了对铝塑膜壳的侧边进行90°折边的质量。

具体地，所述支撑组件25包括装设于固定座245的第一支撑座251，所述第一支撑座251靠近折边辊的一侧凹设有与折边辊的弧度相同的支撑弧面252，使得第一支撑座251与折边辊的结构紧凑，所述第一支撑座251转动连接有多个第一滚轮253，多个第一滚轮253沿着支撑弧面252的弧长分布，所述第一滚轮253与折边辊滚动抵触。通过第一滚轮253与折边辊滚动抵触，避免了第一支撑座251与折边辊直接接触，减小折边辊所受到的摩擦力，降低折边辊的磨损，延长折边辊的使用寿命，保证了对铝塑膜壳的侧边进行90°折边的质量。

具体地，所述夹边驱动机构26包括均装设于折边架21的上夹边驱动组件261和下夹边驱动组件262，所述上夹边件22装设于上夹边驱动组件261的输出端，所述折边驱动器242和下夹边件23均装设于下夹边驱动组件262的输出端。上夹边驱动组件261驱动上夹边件22升降移动，下夹边驱动组件262驱动下夹边件23和折边成型机构24同步升降移动，提高了上夹边件22和下夹边件23的灵动性，上夹边件22和下夹边件23能够彼此靠近或远离移动，不但提高了上夹边件22与下夹边件23夹持铝塑膜壳的侧边的效率，还便于夹料装置4将电池夹持至两组上夹边件22或/和两组下夹边件23之间，或便于夹料装置4将电池从两组上夹边件22或/和两组下夹边件23之间移出。

具体地，所述折边驱动器242包括设置于下夹边驱动组件262的输出端的纵向驱动组件243、装设于纵向驱动组件243的输出端的横向驱动组件244及装设于横向驱动组件244的输出端的固定座245，所述折边件241转动连接于固定座245。具体地，所述纵向驱动组件243包括纵向气缸334及装设于纵向气缸334的活塞杆的纵移板，所述横向驱动组件244包括横向气缸，所述固定座245装设于横向气缸的活塞杆，所述横向气缸的缸体装设于纵移板，所述固定座245与纵移板滑动连接，所述纵向气缸334的缸体装设于调节座2623，所述纵移板装设有横向阻尼件2625，所述横向阻尼件2625用于抵触固定座245，以对固定座245的横向位置进行限位。

当上夹边件22与下夹边件23夹持铝塑膜壳的侧边后，横向驱动组件244驱动折边件241靠近下夹边件23移动，直至折边件241与下夹边件23抵触，然后纵向驱动组件243驱动横向驱动组件244连带折边件241沿着下夹边件23的外侧壁上移，使得折边件241将铝塑膜壳的侧边滚折至与上夹边件22的外侧壁贴合。

本实施例中，所述下夹边驱动组件262包括装设于折边架21的下夹边气缸2621、装设于下夹边气缸2621的活塞杆的下升降板2622、滑动连接于下升降板2622的调节座2623及装设于下升降板2622的横移调节组件2624，所述横移调节组件2624的输出端与调节座2623连接，所述横移调节组件2624用于调节调节座2623在下升降板2622上的横向位置，所述下升降板2622与折边架21滑动连接，所述折边驱动器242和下夹边件23均装设于调节座2623；具体地，所述调节座2623的数量和横移调节组件2624的数量均为两个，两组下夹边件23分别装设于两个调节座2623，两个横移调节组件2624分别与两个调节座2623驱动连接，所述横移调节组件2624可以采用螺杆与螺母的结构，也可以采用现有的调距机构。根据电池的宽度，可以通过横移调节组件2624调节两组下夹边件23之间的距离。

本实施例中，所述上夹边驱动组件261包括装设于折边架21的上夹边气缸2611及装设于上夹边气缸2611的活塞杆的上升降板2612，所述上夹边件22装设于上升降板2612，所述上升降板2612与折边架21滑动连接。实际工作时，上夹边气缸2611驱动上升降板2612升降，升降的上升降板2612带动上夹边件22升降移动。

具体地，所述上升降板2612的顶部装设有上限位件2613，所述折边架21的顶部装设有与上限位件2613抵触配合的下限位件2614，所述下限位件2614为阻尼器。通过下限位件2614与上限位件2613抵触，以对上升降板2612的下降位置进行限位，避免上夹边件22与下夹边件23夹持铝塑膜壳的夹持力过大而损坏铝塑膜壳。

本实施例中，所述第二折边装置3包括设置于循环输送装置1的一侧的支架36、设置于支架36的第二支撑座31、位于第二支撑座31的上方的滚压折边机构32、装设于支架36并用于驱动滚压折边机构32与第二支撑座31的支撑面滚动抵触的滚压驱动机构33及装设于支架36并用于驱动第二支撑座31靠近或远离滚压折边机构32的滚压辊轮322的支撑升降驱动器34，所述滚压折边机构32包括与滚压驱动机构33的输出端连接的安装座321及均转动设置于安装座321的多个带有不同锥度滚压面323的滚压辊轮322，多个滚压辊轮322的中心轴线在同一水平面上，多个滚压辊轮322的滚压面323的锥度沿着安装座321的长度方向从大到小排列设置，多个滚压辊轮322的滚压面323的锥度从大到小排列方向与滚压叠合折边的方向相同，即滚压辊轮322沿着安装座321从外向内滚动。

实际工作时，滚压驱动机构33驱动安装座321连带多个滚压辊轮322远离第二支撑座31，支撑升降驱动器34驱动第二支撑座31远离滚压辊轮322，使得滚压辊轮322与第二支撑座31处于打开状态，夹料装置4将电池夹持至第二支撑座31与滚压折边机构32之间，使得电池铝塑膜壳的90°侧边位于第二支撑座31与滚压辊轮322之间，第二支撑座31对电池的电池铝塑膜壳的90°侧边进行支撑，然后支撑升降驱动器34驱动第二支撑座31靠近滚压辊轮322，同时滚压驱动机构33驱动安装座321连带多个滚压辊轮322靠近电池铝塑膜壳的90°侧边移动，直至具有最大锥度滚压面323的滚压辊轮322先与电池铝塑膜壳的90°侧边和第二支撑座31的支撑面抵触，使得滚压辊轮322与第二支撑座31处于闭合状态，此时滚压驱动机构33驱动安装座321连带多个滚压辊轮322沿着第二支撑座31的支撑面滚动，以将电池铝塑膜壳的90°侧边滚压叠合折边，由于多个滚压辊轮322的滚压面323的锥度从大到小排列，所以在滚压叠合折边的过程中，电池铝塑膜壳的90°侧边的夹角逐渐减小，直至电池铝塑膜壳的侧边处于叠合的状态，从而完成对电池铝塑膜壳的90°侧边进行叠合折边加工。第二折边装置3的结构简单，通过多个带有不同锥度滚压面323的滚压辊轮322在第二支撑座31的支撑面上滚动以对电池铝塑膜壳的90°侧边进行叠合折边，折边的稳定性好，折边效率高，保证了折边的精度，折边质量好。

具体地，所述滚压折边机构32的数量为两个时，两个滚压折边机构32对称地连接于滚压驱动机构33的输出端，滚压驱动机构33驱动两个滚压折边机构32分别对电池铝塑膜壳的两个90°侧边进行叠合折边，一次性即可完成电池的两侧叠合折边，大大地提高了叠合折边的效率。

具体地，所述安装座321包括与移动板333滑动连接的基板324、滑动连接于基板324的第一调节板325及装设于基板324的第一调位组件326，所述第一调节板325装设于第一调位组件326的输出端，多个滚压辊轮322转动连接于第一调节板325。通过第一调位组件326对第一调节板325在基板324上的横向位置，以调节多个滚压辊轮322的横向位置；当滚压折边机构32的数量为两个时，可以根据实际所需叠合折边的电池的宽度，通过第一调位组件326能够调节两个滚压折边机构32的滚压辊轮322之间的距离，以适用于对不同宽度规格的电池进行滚压叠合折边。

具体地，所述第一调位组件326包括与基板324转动连接的螺杆及与螺杆螺纹连接的移动螺母，所述移动螺母装设于第一调节板325，螺杆的中心轴线与滚压辊轮322的中心轴线平行，所述螺杆远离第一调节板325的一端装设有驱动件，所述驱动件为手轮或电机。实际调节时，驱动件驱动螺杆转动，转动螺杆与移动螺母螺纹连接，使得移动螺母带动第一调节板325沿着螺杆移动，移动的第一调节板325带动多个滚压辊轮322移动，以调节多个滚压辊轮322的横向位置。

为了进一步提高滚压叠合折边的稳定性以及叠合折边的质量，本实施例中，所述滚压折边机构32还包括转动设置于安装座321的预辊轮327，所述预辊轮327设置有预滚面328，所述预辊轮327的中心轴线与滚压辊轮322的中心轴线夹角设置，所述预辊轮327位于具有最大锥度滚压面323的滚压辊轮322的外侧。具体地，所述预辊轮327的中心轴线竖直设置，所述预滚面328为锥面，所述预辊轮327转动连接于第一调节板325。在滚压辊轮322对电池铝塑膜壳的90°侧边进行滚压之前，预辊轮327对电池铝塑膜壳的90°侧边预先滚压一定角度，起到导向、过渡的作用，以保证滚压辊轮322对电池铝塑膜壳的侧边进行滚压叠合折边的精度和质量。

具体地，所述第二支撑座31包括两个支撑板311，两个支撑板311平行且间距设置，两个支撑板311分别与两个滚压折边机构32一一对应设置。实际工作时，一个滚压折边机构32的预辊轮327、滚压辊轮322与一个支撑板311的支撑面滚动抵触，以对电池铝塑膜壳的一90°侧边进行叠合折边。

具体地，所述第二支撑座31还包括底板312、调位机构及两个第二调节板314，两个第二调节板314对称地滑动连接于底板312，所述调位机构装设于底板312，所述调位机构用于调节两个第二调节板314之间的距离，两个支撑板311分别装设于两个第二调节板314。具体地，所述调位机构包括两个第二调位组件313，两个第二调位组件313分别与两个第二调节板314驱动连接，所述第二调位组件313的结构与第一调位组件326的结构相同。根据不同宽度规格的电池，通过调位机构对两个第二调节板314之间的距离进行调节，以使两个支撑板311能够对不同宽度规格的电池的侧边进行支撑，使用范围广。

具体地，所述支撑升降驱动器34为气缸，所述底板312与气缸的活塞杆连接。通过支撑升降驱动器34驱动第二支撑座31升降，提高了第二支撑座31的灵动性，便于夹料装置4将电池夹持至第二支撑座31与滚压折边机构32之间，以便于第二支撑座31对电池的侧边进行支撑；所述底板312装设有导杆341，所述支架36装设有导套342，所述导杆341与导套342滑动连接，提高了底板312升降的稳定性。

具体地，所述滚压驱动机构33包括装设于支架36的横向驱动模组331及装设于横向驱动模组331的输出端的纵向驱动模组332，所述安装座321与纵向驱动模组332的输出端连接；所述纵向驱动模组332包括与横向驱动模组331驱动连接的移动板333及装设于移动板333的两个纵向气缸334，两个滚压折边机构32的安装座321分别连接于两个纵向气缸334的活塞杆，横向驱动模组331的驱动方向与支撑板311的长度方向平行，纵向驱动模组332的驱动方向为竖直方向。纵向驱动模组332用于驱动多个滚压辊轮322与支撑板311的支撑面抵触，横向驱动模组331用于驱动多个滚压辊轮322沿着支撑板311的支撑面滚动。

具体地，所述第二折边装置3还包括位于第二支撑座31的一侧的按压机构35，所述按压机构35装设于支架36，所述按压机构35包括装设于第二支撑座31的按压支撑块351、装设于支架36的按压驱动器352及装设于按压驱动器352的输出端的按压板353，所述按压板353位于按压支撑块351的上方，按压驱动器352用于驱动按压板353靠近或远离按压支撑块351，所述按压驱动器352为气缸。在滚压辊轮322对电池铝塑膜壳的90°侧边进行滚压叠合折边之前，按压机构35的按压驱动器352驱动按压板353靠近按压支撑块351移动，直至按压板353将电池的极片按压在按压支撑块351上，以保证电池在滚压叠合折边过程中的稳定性，进一步提高滚压叠合折边的质量。

本实施例中，所述夹料装置4包括第一夹料件41及第二夹料件42，所述第一夹料件41包括转动臂411及连接于转动臂411的一端的夹料板412，所述第二夹料件42设置有用于定位转动臂411的定位件43，所述第二夹料件42包括与转动臂411转动连接的转接部421及连接于转接部421的夹料部422，所述转接部421与循环输送装置1驱动连接，所述夹料部422突伸至循环输送装置1外，所述夹料板412与夹料部422相对设置，所述转接部421与转动臂411之间连接有复位件47，所述转动臂411远离夹料板412的一端延伸有驱动部413，所述上下料装置5包括上料机构51和下料机构52，所述上料机构51位于剪边装置6的进料端，所述下料机构52位于整形装置8的出料端，所述上料机构51包括上料工位511和固定设置于上料工位511的上料驱动器512，所述下料机构52包括下料工位521和固定设置于下料工位521的下料驱动器522，所述上料驱动器512和下料驱动器522均用于驱动第一夹料件41与第二夹料件42相对转动，所述转动臂411远离夹料板412的一端延伸有驱动部413。

实际应用中，当夹料装置4夹持电池移动至下料机构52的下料工位521处时，下料驱动器522向转动臂411的驱动部413施加驱动力，使得第一夹料件41朝远离第二夹料件42的方向转动，从而使得夹料板412与夹料部422处于张开状态，人工或机械手将电池从夹料板412与夹料部422之间取出后，下料驱动器522释放对驱动部413的驱动力，即不向驱动部413施加驱动力，第一夹料件41在复位件47的复位力作用下朝靠近第二夹料件42的方向相对转动，直至夹料板412与夹料部422闭合，此时定位件43对转动臂411进行定位，提高了第一夹料件41的位置精度和稳定性。当空的夹料装置4移动至上料机构51的上料工位511处时，上料驱动器512向转动臂411的驱动部413施加驱动力，使得第一夹料件41朝远离第二夹料件42的方向转动，从而使得夹料板412与夹料部422处于张开状态，人工或机械手将电池放置在夹料板412与夹料部422之间，上料驱动器512释放对驱动部413的驱动力，即不向驱动部413施加驱动力，第一夹料件41在复位件47的复位力作用下朝靠近第二夹料件42的方向相对转动，直至夹料板412与夹料部422将电池夹持，此时定位件43对转动臂411进行定位，提高了第一夹料件41的位置精度和稳定性，以保证第一夹料件41与第二夹料件42夹持电池的稳定性。

具体地，所述定位件43为海绵件或橡胶件，使得定位件43比较柔软或具备一定弹性，对转动臂411起到缓冲保护和减震的作用，避免硬性冲击碰撞而损坏或产生噪音；所述夹料板412和夹料部422彼此靠近的一侧均贴设有保护层44，保护层44对电池起到保护的作用，避免电池被夹伤或夹坏。具体地，所述保护层44为海绵层或橡胶层等，使得保护层44比较柔软或具备一定弹性，对电池起到缓冲保护的作用。具体地，所述夹料部422嵌设有吸嘴45，所述吸嘴45显露于保护层44。具体地，所述吸嘴45的数量为一个或多个，多个吸嘴45沿着夹料部422的长度方向设置，所述夹料部422呈平板状。当电池放置在夹料部422后，吸嘴45将电池吸紧在夹料部422上，然后夹料板412与夹料部422夹紧电池；通过吸嘴45吸紧电池，保证电池放置在夹料部422上的稳定性，位置精度好，从而提高了夹料的稳定性。具体地，所述夹料部422内设置有气路，所述气路的进气口连通有气管头，所述气管连通有抽真空机构(如：真空泵等)，所有吸嘴45的一端均与气路连通，通过在夹料部422的内部开设气路，相较于采用气管连接，一方面是结构紧凑、整洁，外形美观，另一方面是节省了气管的使用量，降低了使用和维护的成本。

具体地，所述定位件43凹设有用于容设转动臂411的定位槽431，当转动臂411容设于定位槽431内时，定位槽431的内壁抵触转动臂411的外侧，以对转动臂411进行定位；所述定位槽431的开口端设置有导向面432，所述导向面432呈圆弧状，导向面432对转动臂411起到纠偏和导向的作用，以提高第一夹料件41与第二夹料件42夹持电池的稳定性。

具体地，所述转动臂411靠近转接部421的一侧凸设有转耳414，所述转耳414与转动臂411垂直设置，所述转接部421开设有转动空间423，所述转动空间423的内侧壁与转耳414转动连接，所述转耳414能够在转动空间423内转动，转动空间423为转耳414转动提高空间，转耳414突伸至转动空间423内，使得第一夹料件41与第二夹料件42的结构紧凑；转动臂411、驱动部413和转耳414为一体式构造，第二夹料件42为一体式构造。

具体地，所述转动空间423为开口槽或转接孔；当转动空间423为开口槽时，开口槽自转接部421远离夹料部422的一侧凹设而成，便于加工成型；当转动空间423为转接孔时，转接孔可以是通孔，也可以是盲孔，转接孔的横截面呈矩形，转接孔的侧壁能够对转耳414的转动角度进行限位，保证第一夹料件41在预设的转动角度内转动，所述转耳414经由转轴694与转接部421转动连接，所述转轴694装设于转接部421并贯穿转动空间423，所述转耳414嵌装有轴承，所述轴承套设于转轴694外，通过轴承与转轴694转动连接，使得转耳414转动顺畅。

具体地，所述驱动部413突伸出转接部421外，所述驱动部413转动连接有第二滚轮46；具体地，所述转动臂411与驱动部413共面设置，所述上料驱动器512和下料驱动器522均包括驱动气缸及装设于驱动气缸的活塞杆的压板，所述压板位于驱动部413的上方，所述压板用于与第二滚轮46滚动抵触；具体地，所述复位件47为拉簧，所述转动臂411远离转接部421的一侧装设有连接件49，所述拉簧的一端与转接部421连接，所述拉簧的另一端与连接件49转动连接，所述拉簧的数量为两个，两个拉簧分别位于转动臂411的两侧，提高了夹持电池的稳定性。

实际应用中，驱动气缸的活塞杆伸展并带动压板靠近驱动部413移动，直至压板抵触第二滚轮46以向驱动部413施加下压力，使得夹料板412朝远离夹料部422的方向转动，且复位件47被拉伸；当驱动气缸的活塞杆收缩并带动压板远离驱动部413移动时，压板不与第二滚轮46抵触，即不向驱动部413施加下压力，第一夹料件41在复位件47的回弹力作用下复位转动，使得夹料板412朝靠近夹料部422的方向转动。通过第二滚轮46与压板滚动抵触，减少了压板的磨损，延长了使用寿命。

本实施例中，所述上料机构51还包括设置于循环输送装置1的一侧的定位装置513，所述定位装置513包括定位架514、装设于定位架514的定位升降器515、装设于定位升降器515的输出端的升降座516、对称地滑动设置于升降座516的两个定位板517及装设于升降座516并用于驱动两个定位板517靠近或远离的定位驱动器518。

上料机构51的上料驱动器512驱动夹料装置4张开，当夹料装置4处于两个定位板517之间并处于张开状态时，人工或机械手将电池放置在处于张开的夹料装置4上，同时升降器驱动升降座516连带两个定位板517上移，直至电池的铝塑膜壳的两侧边分别与两个定位板517对应，然后定位驱动器518驱动两个定位板517彼此靠近移动，直至两个定位板517分别抵触铝塑膜壳的两侧边，从而对电池在夹料装置4上的位置进行纠偏、定位，最后上料机构51的上料驱动器512释放对夹料装置4的驱动力，使得夹料装置4复位并夹持电池。在夹料装置4夹持电池之前，通过定位装置513对夹料装置4上的电池进行定位，保证了电池在夹料装置4上的位置精度，有利于提高折边的质量。

具体地，所述定位升降器515为气缸，定位驱动器518包括两个对称设置的气缸，两个定位板517均装设有一对光电传感器519，所述光电传感器519与定位驱动器518电连接。一个定位板517上装设有一对光电传感器519，通过光电传感器519对铝塑膜壳的侧边位置或电池主体进行感应检测，以控制定位驱动器518驱动定位板517移动的位置，避免两个定位板517过度移动而压坏或压变形铝塑膜壳的侧边。

本实施例中，所述循环输送装置1包括转动驱动机构及装设于转动驱动机构的输出端的转盘，所述转动驱动机构驱动转盘间歇式转动，所述上下料装置5、剪边装置6、第一折边装置2、第二折边装置3、热压装置7、第三折边装置9和整形装置8围绕转盘的中心轴线依次均匀地设置于转盘的外侧，多个夹料装置4呈环形阵列地装设于转盘，夹料装置4的夹料端突伸出转盘外；采用转盘式结构对多个夹料装置4进行循环输送，使得本实用新型的结构紧凑。或者，所述循环输送装置1包括转动驱动机构及绕设于转动驱动机构的传动带，转动驱动机构驱动传动带循环地间歇式转动，多个夹料装置4呈直线排列装设于传动带。

本实施例中，所述剪边装置6包括剪边座61、均滑动连接于剪边座61的两个剪边机构62及装设于剪边座61并用于驱动两个剪边机构62靠近或远离的剪边调距机构63；所述剪边机构62包括剪边架64、滑动设置于剪边架64的上剪边刀65、滑动设置于剪边架64的下刀座66、装设于剪边架64的顶部的上剪边驱动器67及装设于剪边架64的底部的下剪边驱动器68，所述上剪边驱动器67的输出端与上剪边刀65驱动连接，所述下剪边驱动器68的输出端与下刀座66驱动连接，所述上剪边刀65与下刀座66相对设置，上剪边刀65位于下刀座66的上方。所述剪边调距机构63可以包括两个气缸，两个气缸分别与两个剪边机构62驱动连接；所述剪边调距机构63的结构也可以与第一调位组件326的结构相同。

实际使用中，当夹料装置4夹持着电池移动至剪边装置6的剪边位置时，上剪边驱动器67驱动上剪边刀65靠近电池的铝塑膜壳的侧边移动，同时下剪边驱动器68驱动下刀座66靠近电池的铝塑膜壳的侧边移动，直至上剪边刀65将铝塑膜壳的侧边按压在下刀座66上，以对铝塑膜壳的侧边进行剪边。两个剪边机构62同时分别对铝塑膜壳的两侧边进行剪边，提高了剪边的效率。在本实用新型启动之前，根据不同规格宽度的电池，通过剪边调距机构63对两个剪边机构62之间的距离进行调节，以满足对不同规格宽度的电池进行剪边，使用范围广，实用性强。

具体地，所述剪边架64的中部开设有用于供夹料装置4穿过的剪边避让槽641。通过设置剪边避让槽641为夹料装置4的移动提供避让空间，便于夹料装置4移动至剪边装置6的剪边位置，也便于夹料装置4从剪边装置6的剪边位置移动至下一个加工工位，结构设计巧妙、合理，使得本实用新型的结构紧凑。

具体地，所述剪边机构62还包括废料收集组件，所述废料收集组件包括开设于剪边架64并与剪边避让槽641连通的导料孔691、设置于导料孔691下方的收集箱692及转动连接于剪边避让槽641的底壁或导料孔691的顶部的接料板693，所述下刀座66设置有倾斜向下的剪边面，所述接料板693远离导料孔691的一端与剪边面切线连接，所述导料孔691自剪边架64的底部凹设而成，所述导料孔691靠近下刀座66的一侧转动连接有转轴694，所述接料板693远离剪边面的一端与转轴694转动连接。

由于接料板693的一端始终与下刀座66的剪边面抵触并切线连接，所以在下刀座66升降的过程中，接料板693绕转轴694的中心轴线转动，当下刀座66上升并与上剪边刀65配合以修剪铝塑膜壳的侧边时，接料板693远离导料孔691的一端向上转动，使得接料板693朝导料孔691的方向向下倾斜设置，剪边时产生的废料沿着接料板693滑动至导料孔691内，废料沿着导料孔691掉落至收集箱692内，通过收集箱692对废料进行收集，避免废料散乱分布而影响正常的剪边工作。

具体地，所述上剪边刀65的端部装设有上限位板695，所述下刀座66的端部装设有与上限位板695抵触配合的下限位板696，所述上限位板695凸设有限位块，所述下限位板696凹设有用于容设限位块的限位槽。在上剪边刀65与下刀座66抵触以对铝塑膜壳的侧边进行修边时，上限位板695与下限位板696抵触以对上剪边刀65和下刀座66的移动位置进行限位，避免上剪边刀65和下刀座66过度移动而损坏上剪边刀65或/和下刀座66，且上限位板695的限位块突伸至下限位板696的限位槽内，通过限位块与限位槽滑动配合，对上剪边刀65和下刀座66的移动起到导向的作用，提高了上剪边刀65和下刀座66移动的稳定性。

具体地，所述上剪边刀65的外侧装设有上压边块697，所述下刀座66的外侧凸设有用于与上压边块697抵触配合的下压边块698。在上剪边刀65与下刀座66对铝塑膜壳进行修边的过程中，上压边块697将铝塑膜壳的侧边的一部分按压在下压边块698上，以对铝塑膜壳的侧边进行压紧，能够提高了剪边的质量。

具体地，所述热压装置7包括设置于循环输送装置1的一侧的热压架71、设置于热压架71的顶部的上热压机构72及设置于热压架71的底部的下热压机构73，所述上热压机构72的输出端设置有两个上热压头74，所述下热压机构73的输出端设置有两个下热压头75，两个上热压头74分别与两个下热压头75一一对应设置，上热压头74位于下热压头75的上方。

实际工作中，当夹料装置4夹持着电池移动至热压装置7的热压位置时，电池的铝塑膜壳的两侧边均位于上热压机构72和下热压机构73之间，上热压机构72驱动两个上热压头74靠近电池移动，同时下热压机构73驱动两个下热压头75靠近电池移动，直至上热压头74与下热压头75对铝塑膜壳的叠合折边进行热压定位，两个上热压头74分别与两个下热压头75配合以同步对铝塑膜壳的两个叠合折边进行热压定位。

具体地，所述整形装置8包括设置于循环输送装置1的一侧的整形座81、升降设置于整形座81的连接板82、装设于整形座81并用于驱动连接板82升降的整形升降器83、对称地滑动连接于连接板82的两个整形机构84及装设于连接板82并用于调节两个整形机构84之间的距离的整形调距机构85，所述整形机构84的输出端装设有热整形头86。

实际工作中，当夹料装置4夹持着电池移动至整形装置8的整形位置时，使得电池位于两个整形机构84内，电池的铝塑膜壳的两个270°折边分别与两个整形机构84对应设置，然后整形机构84驱动热整形头86靠近电池移动，直至热整形头86抵触电池的270°折边以对其进行整形。在本实用新型启动之前，根据不同规格宽度的电池，通过整形调距机构85对两个整形机构84之间的距离进行调节，以满足对不同规格宽度的电池进行整形，使用范围广，实用性强。

本实施例还提供一种如上述的折边设备的折边方法，包括以下步骤：

(1)在上料工位时，通过夹料装置4对电池进行夹持固定；

(2)在剪边工位时，通过剪边装置6对电池的两侧边进行剪切修边；

(3)在第一次折边工位时，通过第一折边装置2的上夹边件22和下夹边件23将修边后的电池的两侧边进行夹持，然后通过第一折边装置2的折边件241将被夹持后的电池的两侧边折弯到90°，使得电池的两侧边处于直角状态；

(4)在第二次折边工位时，通过第二折边装置3的滚压辊轮322对已折90°的电池的两侧边再折弯到180°；

(5)在热压工位时，通过热压装置7对已折180°的电池的侧边进行热压定型，使得电池的两侧边处于叠合的状态；

(6)在第三次折边工位时，通过第一折边装置2或第三折边装置9的上夹边件22和下夹边件23将修边后的电池的两侧边进行夹持，然后通过第一折边装置2或第三折边装置9的折边件241将被夹持且已折180°的电池的侧边折弯到270°，使得电池的两侧边处于直角状态(该步骤与步骤(3)相同)；

(7)在整形工位时，通过整形装置8对已折270°的电池的侧边进行热整形，使得电池的两侧边最终定型。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种折边设备，其特征在于：包括循环输送装置、沿着循环输送装置的输送方向排列地装设于循环输送装置的多个夹料装置及沿着循环输送装置的输送方向依次设置于循环输送装置的外围的上下料装置、剪边装置、第一折边装置、第二折边装置、热压装置、第三折边装置和整形装置，所述循环输送装置用于输送多个夹料装置依次移动至上下料装置、剪边装置、第一折边装置、第二折边装置、热压装置、第三折边装置和整形装置，剪边装置用于对夹料装置所夹持的产品的侧边进行剪边，第一折边装置用于对剪边后的产品的侧边进行90°折弯，第二折边装置用于对已折90°的侧边再折弯到180°，热压装置用于对折弯到180°的侧边进行热压定型，第三折边装置用于对热压定型后的180°的侧边再折弯90°，整形装置用于对最后折弯90°后的侧边进行整形。

2.根据权利要求1所述的一种折边设备，其特征在于：所述第一折边装置包括折边架、上夹边件、与上夹边件相对设置的下夹边件、设置于下夹边件的外侧或/和上夹边件的外侧的折边成型机构及装设于折边架并用于驱动上夹边件与下夹边件靠近或远离的夹边驱动机构，所述上夹边件或/和下夹边件升降设置于折边架，所述折边成型机构包括折边件及折边驱动器，所述折边驱动器用于驱动折边件沿着上夹边件的外侧壁和下夹边件的外侧壁移动，所述折边架设置于循环输送装置的一侧。

3.根据权利要求2所述的一种折边设备，其特征在于：所述上夹边件的数量和下夹边件的数量均为两组，两组上夹边件分别与两组下夹边件一一对应设置，两组上夹边件平行且间距设置，两组下夹边件平行且间距设置，所述折边成型机构的数量为两组，两组折边成型机构相对设置，两组上夹边件和两组下夹边件均位于两组折边成型机构之间。

4.根据权利要求1所述的一种折边设备，其特征在于：所述第二折边装置包括设置于循环输送装置的一侧的支架、设置于支架的第二支撑座、位于第二支撑座的上方的滚压折边机构、装设于支架并用于驱动滚压折边机构与第二支撑座的支撑面滚动抵触的滚压驱动机构及装设于支架并用于驱动第二支撑座靠近或远离滚压折边机构的支撑升降驱动器，所述滚压折边机构包括与滚压驱动机构的输出端连接的安装座及均转动设置于安装座的多个带有不同锥度滚压面的滚压辊轮，多个滚压辊轮的中心轴线在同一平面上，多个滚压辊轮的滚压面的锥度沿着安装座的长度方向从大到小排列设置。

5.根据权利要求4所述的一种折边设备，其特征在于：所述滚压折边机构还包括转动设置于安装座的预辊轮，所述预辊轮设置有预滚面，所述预辊轮的中心轴线与滚压辊轮的中心轴线夹角设置，所述预辊轮位于具有最大锥度滚压面的滚压辊轮的外侧。

6.根据权利要求1所述的一种折边设备，其特征在于：所述夹料装置包括第一夹料件及第二夹料件，所述第一夹料件包括转动臂及连接于转动臂的一端的夹料板，所述第二夹料件设置有用于定位转动臂的定位件，所述第二夹料件包括与转动臂转动连接的转接部及连接于转接部的夹料部，所述转接部与循环输送装置驱动连接，所述夹料板与夹料部相对设置，所述转接部与转动臂之间连接有复位件，所述转动臂远离夹料板的一端延伸有驱动部。

7.根据权利要求6所述的一种折边设备，其特征在于：所述上下料装置包括上料机构和下料机构，所述上料机构位于剪边装置的进料端，所述下料机构位于整形装置的出料端，所述上料机构包括上料工位和固定设置于上料工位的上料驱动器，所述下料机构包括下料工位和固定设置于下料工位的下料驱动器，所述上料驱动器和下料驱动器均用于驱动第一夹料件与第二夹料件相对转动。

8.根据权利要求7所述的一种折边设备，其特征在于：所述上料机构还包括设置于循环输送装置的一侧的定位装置，所述定位装置包括定位架、装设于定位架的定位升降器、装设于定位升降器的输出端的升降座、对称地滑动设置于升降座的两个定位板及装设于升降座并用于驱动两个定位板靠近或远离的定位驱动器。

9.根据权利要求1所述的一种折边设备，其特征在于：所述循环输送装置包括转动驱动机构及装设于转动驱动机构的输出端的转盘，所述上下料装置、剪边装置、第一折边装置、第二折边装置、热压装置、第三折边装置和整形装置围绕转盘的中心轴线依次均匀地设置于转盘的外侧，多个夹料装置呈环形阵列地装设于转盘。

10.根据权利要求1所述的一种折边设备，其特征在于：所述剪边装置包括剪边座、均滑动连接于剪边座的两个剪边机构及装设于剪边座并用于驱动两个剪边机构靠近或远离的剪边调距机构；所述剪边机构包括剪边架、滑动设置于剪边架的上剪边刀、滑动设置于剪边架的下刀座、装设于剪边架的顶部的上剪边驱动器及装设于剪边架的底部的下剪边驱动器，所述上剪边驱动器的输出端与上剪边刀驱动连接，所述下剪边驱动器的输出端与下刀座驱动连接，所述上剪边刀与下刀座相对设置，上剪边刀位于下刀座的上方。

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