CN211970997U - 一种电池模组壳体自动上料和打码装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动上料和打码技术，具体涉及一种电池模组壳体自动上料和打码装置。包括多个上料机构、取料机构、打码机构和搬运机构，前述机构集成在机架电控箱上表面，机架电控箱内部集成电气控制系统，取料机构设置在多个上料机构下发，横穿多个上料机构，依次到上料机构下发进行取料。本实用新型整体装置机构简单，成本更低，但是上料效率和打码效率高，同时可以满足不同电池模组壳体的上料打码工作，产品适用性更高，后期维护更方便。

Description

一种电池模组壳体自动上料和打码装置

技术领域

本实用新型涉及一种自动上料和打码技术，具体涉及一种电池模组壳体自动上料和打码装置。

背景技术

随着新能源汽车和无人机的兴起，18650锂电池越来越受消费者的喜爱，18650锂电池可以随意的定制串联和并联形成电池模组，然后通过电池模组壳体包裹起来形成电池模组，上下两端的电极端通过电池连接片焊接起来。在电池模组壳体上料之前，经常需要对壳体喷上条形码或者二维码，以方便后续的查询和管理，但是电池模组壳体一般较大，而且现有都是采用人工作业，人工作业效率偏低，而且很难保证产品质量的一致性和可靠性。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题是提供一种全自动的电池模组壳体上料和打码装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种电池模组壳体自动上料和打码装置，包括：

多个上料机构，所述上料机构包括上料台和上料架，所述上料架前后对称安装在所述上料台上形成前后上料架，前后上料架之间为存料区，用于装载电池模组壳体，所述存料区左侧的上料架上固定有挡板，右侧的上料架上设置有滑动板，所述滑动板可以左右移动调节所述存料区的左右距离，所述前后上料架可以前后调整彼此之间的距离从而调整所述存料区的前后距离，从而满足装载不同大小的电池模组壳体，所述多个上料机构左右水平对齐等距布置；

所述存料区左右两侧对称设置有托壳组件并固定在所述上料台上，前后两侧对称设置有夹紧组件并固定在所述前后上料架外侧，所述夹紧组件高于所述托壳组件一个电池模组壳体的高度，所述托壳组件用于左右拖住所述存料区中的若干电池模组壳体，所述夹紧组件用于前后夹紧最下面一个电池模组壳体以上的若干电池模组壳体；

取料机构，包括取料载具和输送流线组件，所述输送流线组件横穿所述多个上料机构的上料台下方，所述输送流线组件驱动所述取料载具在所述多个上料台下方左右运动，当所述取料载具运动到所述上料台的下方时，所述上料机构的夹紧组件夹紧最下面一个电池模组壳体以上的若干电池模组壳体，所述托壳组件释放存料区最下方的一个电池模组壳体到所述取料载具上，所述取料载具夹紧所述电池模组壳体，经所述输送流线组件传送至打码位置处等待打码，所述每个上料机构下方的输送流线组件上和所述打码位置处均设置有到位感应器，用于指引所述取料载具精确到位；

打码机构，用于对所述打码位置处的电池模组壳体表面喷打条形码或二维码，所述打码机构可以前后调整位置，从而对不同大小的电池模组壳体进行打码；

搬运机构，用于搬运所述打码位置处已经打码后的电池模组壳体，搬运过程中将所述电池模组壳体旋转180°，并放到另一载具中等待后续操作；

机架电控箱，上表面集成上述机构，内部集成电气控制系统。

进一步地，所述上料台上前后开有多个调距孔，所述上料架通过快插销插入到对应的调距孔中，从而调整所述存料区的前后距离。

进一步地，所述上料架的右端上下对称开有多个限位槽，所述限位槽均中设置有旋转开关，所述旋转开关固定连接所述上料架内侧的滑动板，带动所述滑动板左右滑动，从而调节所述存料区的左右距离，所述旋转开关旋转拧紧从而固定所述滑动板。

优选的，所述限位槽为上下两组。

进一步地，所述取料载具包括拉紧气缸、第一夹板、第二夹板、第一齿条、第二齿条、齿轮和载板，所述载板前后两端对称开有供所述第一夹板和所述第二夹板滑动的滑动槽，所述载板左右两端设置有来料感应器，所述第一夹板下端连接所述第一齿条，所述第二夹板下端连接所述第二齿条，所述第一齿条和所述第二齿条布置在所述齿轮的左右两端，与所述齿轮分别转动连接，所述拉紧气缸驱动所述第一件前后运动，当所述上料机构释放一个电池模组壳体到所述载板上，所述来料感应器检测到有所述电池模组壳体时，所述拉紧气缸向后运动拉紧所述第一夹板，所述第一夹板带动下端的第一齿条向后运动从而拨动所述齿轮转动，所述齿轮带动另一端的所述第二齿条向前运动，从而带动所述第二齿条上端的第二夹板向前运动，从而实现所述第一件和所述第二夹板向内夹紧所述载板上的电池模组壳体；所述输送流线组件将所述取料载具传送到所述打码位置处等待打码，打码后，所述拉紧气缸向前运动释放所述已打码的电池模组壳体，等待所述搬运机构过来搬运。

进一步地，所述输送流线组件还包括滑轨、电机和皮带，所述取料载具固定连接所述皮带的一侧，所述电机驱动所述皮带前后运动带动所述取料载具在所述滑轨上前后滑动，由所述到位感应器精确指引到位。

进一步地，所述打码机构包括激光打码机、调距台和定距板，所述激光打码机固定在所述调距台上，所述定距板固定在所述机架电控箱上，所述定距板上开有若干定距孔，所述调距台通过快插销插到不同的定距孔中调整所述激光打码机的距离。

进一步地，所述搬运机构包括搬运前后驱动模组、搬运上下驱动模组、搬运旋转气缸和搬运夹爪气缸，所述搬运夹爪气缸驱动夹爪夹紧所述电池模组壳体，所述搬运旋转气缸驱动所述搬运夹爪气缸旋转180°，所述搬运上下驱动模组驱动所述搬运旋转气缸带动所述搬运夹爪气缸上下运动，所述搬运前后驱动模组驱动所述搬运上下驱动模组前后运动，从而实现电池模组壳体的搬运。

优选的，所述上料机构设置为四组。

优选的，所述托壳组件、所述夹紧组件均由气缸驱动运动。

本实用新型的有益效果是：

1、整体装置机构简单，成本更低，但是上料效率和打码效率高，同时可以满足不同电池模组壳体的上料打码工作，产品适用性更高；

2、上料、取料、打码和搬运实现全自动化，保证的产品质量的一致性和可靠性；

3、操作简单，后期维护方便。

附图说明

图1为本实用新型立体结构图；

图2为图1中标记为1的上料机构的立体结构图；

图3为图2的俯视图；

图4为图1中标记为2的取料机构的立体结构图；

图5为图4中A部放大图；

图6为图4中标记为2.2的取料载具的立体结构图；

图7为图6的俯视图；

图8为图1中标记为3的打码机构的立体结构图；

图9为图1中标记为4的搬运机构的立体结构图；

图中标记为：

1、上料机构，1.1、上料台，1.2、上料架，1.3、存料区，1.4、拖壳组件，1.5、夹紧组件，1.6、快插销，1.21、挡板，1.22、滑动板，1.23、旋转开关，1.24、限位槽；

2、取料机构，2.1、输送流线组件，2.11、到位感应器，2.2、取料载具，2.21、拉紧气缸，2.22a、第一夹板，2.22b、第二夹板，2.23a、第一齿条，2.23b、第二齿条，2.24、齿轮，2.25、载板，2.26、来料感应器；

3、打码机构，3.1、激光打码机，3.2、调距台，3.3、定距孔；

4、搬运机构，4.1、搬运前后驱动模组，4.2、搬运上下驱动模组，4.3、搬运旋转气缸，4.4、搬运夹爪气缸，4.5、夹爪；

5、机架电控箱。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

一种电池模组壳体自动上料和打码装置，如图1所示，包括多个上料机构1、取料机构2、打码机构3和搬运机构4，上述机构布置在机架电控箱5上表面，机架电控箱5内部集成电气控制系统，多个上料机构1水平相间对齐固定在机架电控箱5上表面，取料机构2固定在多个上料机构1的下端，从下端依次取料。

如图2和图3所示，为上料机构1的立体结构图和俯视图，上料机构1成架状，上端用于装载电池模组壳体，从下端下料，包括上料台1.1和上料架1.2，上料架1.2前后对称安装在上料台1.1上形成前后上料架，前后上料架之间为存料区1.3，用于装载电池模组壳体，存料区1.3左侧的上料架1.2上固定有挡板1.21，用于挡住电池模组壳体，右侧的上料架1.2上设置有滑动板1.22，滑动板1.22可以左右移动调节存料区1.3的左右距离，前后上料架1.2可以前后调整彼此之间的距离从而调整存料区1.3的前后距离，从而满足装载不同大小的电池模组壳体。

进一步地，上料台1.1与前后上料架1.2通过快插销1.6固定连接，上料台1.1前后开有多个调距孔，上料架1.2通过快插销1.6插入到对应的调距孔中，从而调整前后上料架1.2的前后距离，改变存料区1.3的前后距离。

进一步地，存料区1.3左右两侧对称设置有托壳组件1.4并固定在上料台1.1上，前后两侧对称设置有夹紧组件1.5并固定在前后上料架1.2外侧，夹紧组件1.5高于托壳组件1.4一个电池模组壳体的高度，托壳组件1.4用于左右拖住存料区1.3中的若干电池模组壳体，夹紧组件1.5用于前后夹紧最下面一个电池模组壳体以上的若干电池模组壳体。托壳组件1.4和夹紧组件1.5均由气缸驱动，托壳组件1.4前端设置有托板，气缸驱动前进拖住存料区1.3中所有的电池模组壳体，夹紧组件1.5全都设置有压块，气缸驱动压块前进夹紧存料区1.3中除最下面一块以上的所有电池模组壳体。

如图2所示，上料架1.2的右端上下对称开有多个限位槽1.24，优选上下开有两个限位槽1.24，限位槽1.24均中设置有旋转开关1.23，所旋转开关1.23固定连接上料架1.2内侧的滑动板1.22，带动滑动板1.22左右滑动，从而调节存料区1.3的左右距离，旋转开关1.23旋转拧紧从而固定滑动板1.22。

如图1所示，上料机构1设置为4组，最大程度的保证较长时间的供料。

如图4所示，为取料机构2的立体结构图，包括取料载具2.2和输送流线组件2.1，输送流线组件2.1横穿多个上料机构1的上料台1.1下方，输送流线组件2.1驱动取料载具2.2在多个上料台1.1下方左右运动，当取料载具2.2运动到上料台1.1的下方时，上料机构1的夹紧组件1.5夹紧最下面一个电池模组壳体以上的若干电池模组壳体，托壳组件1.4释放存料区1.3最下方的一个电池模组壳体到取料载具2.2上，取料载具2.2夹紧电池模组壳体，经输送流线组件2.1传送至打码位置处等待打码。

如图5所示，为图4中的A部放大图，输送流线组件2.1的局部放大图，每个上料机构1下方的输送流线组件2.1上和打码位置处均设置有到位感应器2.11，用于指引所述取料载具2.2精确到位。同时输送流线组件2.1还包括滑轨2.12、电机2.13和皮带2.14，取料载具2.2固定连接皮带2.14的一侧，电机2.13驱动皮带2.14前后运动带动取料载具2.2在滑轨2.21上前后滑动，由到位感应器2.11精确指引到位。

如图6所示，为取料载具2.2的放大立体图，如图7所述，为取料载具2.2隐藏载板2.25的俯视图，取料载具2.2包括拉紧气缸2.21、第一夹板2.22a、第二夹板2.22b、第一齿条2.23a、第二齿条2.23b、齿轮2.24和载板2.25，载板2.25前后两端对称开有供第一夹板2.22a和第二夹板2.22b滑动的滑动槽，载板2.25左右两端设置有来料感应器2.26，第一夹板2.22a下端连接第一齿条2.23a，第二夹板2.22b下端连接第二齿条2.23b，第一齿条2.23a和第二齿条2.23b布置在齿轮2.24的左右两端，与齿轮2.24分别转动连接，拉紧气缸2.21驱动第一件2.22a前后运动，当上料机构1释放一个电池模组壳体到载板2.25上，来料感应器2.26检测到有电池模组壳体时，拉紧气缸2.21向后运动拉紧第一夹板2.22a，第一夹板2.22a带动下端的第一齿条2.23a向后运动从而拨动齿轮2.24转动，齿轮2.24带动另一端的第二齿条2.23b向前运动，从而带动第二齿条2.23b上端的第二夹板2.22b向前运动，从而实现第一件2.22a和第二夹板2.22b向内夹紧载板2.25上的电池模组壳体；输送流线组件2.1将取料载具2.2传送到打码位置处等待打码，打码后，拉紧气缸2.21向前运动释放已打码的电池模组壳体，等待搬运机构4过来搬运。

如图8所示，为打码机构3的立体结构图，包括包括激光打码机3.1、调距台3.2和定距板3.3，激光打码机3.1固定在调距台3.2上，定距板3.3固定在机架电控箱5上，定距板3.3上开有若干定距孔3.4，调距台3.2通过快插销插到不同的定距孔3.4中调整激光打码机3.1的距离，以对不同大小的电池模组壳体进行打码。

如图9所示，为搬运机构4的立体结构图，包括搬运前后驱动模组4.1、搬运上下驱动模组4.2、搬运旋转气缸4.3和搬运夹爪气缸4.4，搬运夹爪气缸4.4驱动夹爪4.5夹紧电池模组壳体，搬运旋转气缸4.3驱动搬运夹爪气缸4.4旋转180°，搬运上下驱动模组4.2驱动搬运旋转气缸4.3带动搬运夹爪气缸4.4上下运动，搬运前后驱动模组4.1驱动搬运上下驱动模组4.2前后运动，从而实现电池模组壳体的搬运。

整体工作流程如下：

A：将所有的电池模组壳体装载到四组存料区1.3中，输送流线组件2.1驱动取料载具2.2到末端(最右端)的上料机构1的下端，上料机构1一次释放一个电池模组载具到取料载具2.2上，取料载具2.2夹紧电池模组载具，再经输送流线组件2.1传送到打码机构3前端的打码位置处等待打码；

B：打码机构3对传送过来的电池模组壳体喷打条形码或二维码，打码过后的电池模组壳体，经取料载具2.2释放；

C：搬运机构4多来将打码过后的电池模组壳体搬运到下一工序，在搬运图中对电池模组壳体旋转180°。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池模组壳体自动上料和打码装置，其特征在于：包括：

多个上料机构(1)，所述上料机构(1)包括上料台(1.1)和上料架(1.2)，所述上料架(1.2)前后对称安装在所述上料台(1.1)上形成前后上料架，前后上料架之间为存料区(1.3)，用于装载电池模组壳体，所述存料区(1.3)左侧的上料架(1.2)上固定有挡板(1.21)，右侧的上料架(1.2)上设置有滑动板(1.22)，所述滑动板(1.22)可以左右移动调节所述存料区(1.3)的左右距离，所述前后上料架可以前后调整彼此之间的距离从而调整所述存料区(1.3)的前后距离，从而满足装载不同大小的电池模组壳体，所述多个上料机构(1)左右水平对齐等距布置；

所述存料区(1.3)左右两侧对称设置有托壳组件(1.4)并固定在所述上料台(1.1)上，前后两侧对称设置有夹紧组件(1.5)并固定在所述前后上料架外侧，所述夹紧组件(1.5)高于所述托壳组件(1.4)一个电池模组壳体的高度，所述托壳组件(1.4)用于左右拖住所述存料区(1.3)中的若干电池模组壳体，所述夹紧组件(1.5)用于前后夹紧最下面一个电池模组壳体以上的若干电池模组壳体；

取料机构(2)，包括取料载具(2.2)和输送流线组件(2.1)，所述输送流线组件(2.1)横穿所述多个上料机构(1)的上料台(1.1)下方，所述输送流线组件(2.1)驱动所述取料载具(2.2)在所述多个上料台(1.1)下方左右运动，当所述取料载具(2.2)运动到所述上料台(1.1)的下方时，所述上料机构(1)的夹紧组件(1.5)夹紧最下面一个电池模组壳体以上的若干电池模组壳体，所述托壳组件(1.4)释放存料区(1.3)最下方的一个电池模组壳体到所述取料载具(2.2)上，所述取料载具(2.2)夹紧所述电池模组壳体，经所述输送流线组件(2.1)传送至打码位置处等待打码，所述每个上料机构(1)下方的输送流线组件(2.1)上和所述打码位置处均设置有到位感应器(2.11)，用于指引所述取料载具(2.2)精确到位；

打码机构(3)，用于对所述打码位置处的电池模组壳体表面喷打条形码或二维码，所述打码机构(3)可以前后调整位置，从而对不同大小的电池模组壳体进行打码；

搬运机构(4)，用于搬运所述打码位置处已经打码后的电池模组壳体，搬运过程中将所述电池模组壳体旋转180°，并放到另一载具中等待后续操作；

机架电控箱(5)，上表面集成上述机构，内部集成电气控制系统。

2.如权利要求1所述的一种电池模组壳体自动上料和打码装置，其特征在于：所述上料台(1.1)上前后开有多个调距孔，所述上料架(1.2)通过快插销(1.6)插入到对应的调距孔中，从而调整所述存料区(1.3)的前后距离。

3.如权利要求2所述的一种电池模组壳体自动上料和打码装置，其特征在于：所述上料架(1.2)的右端上下对称开有多个限位槽(1.24)，所述限位槽(1.24)均中设置有旋转开关(1.23)，所述旋转开关(1.23)固定连接所述上料架(1.2)内侧的滑动板(1.22)，带动所述滑动板(1.22)左右滑动，从而调节所述存料区(1.3)的左右距离，所述旋转开关(1.23)旋转拧紧从而固定所述滑动板(1.22)。

4.如权利要求3所述的一种电池模组壳体自动上料和打码装置，其特征在于：所述限位槽(1.24)为上下两组。

5.如权利要求1所述的一种电池模组壳体自动上料和打码装置，其特征在于：所述取料载具(2.2)包括拉紧气缸(2.21)、第一夹板(2.22a)、第二夹板(2.22b)、第一齿条(2.23a)、第二齿条(2.23b)、齿轮(2.24)和载板(2.25)，所述载板(2.25)前后两端对称开有供所述第一夹板(2.22a)和所述第二夹板(2.22b)滑动的滑动槽，所述载板(2.25)左右两端设置有来料感应器(2.26)，所述第一夹板(2.22a)下端连接所述第一齿条(2.23a)，所述第二夹板(2.22b)下端连接所述第二齿条(2.23b)，所述第一齿条(2.23a)和所述第二齿条(2.23b)布置在所述齿轮(2.24)的左右两端，与所述齿轮(2.24)分别转动连接，所述拉紧气缸(2.21)驱动所述第一夹板(2.22a)前后运动，当所述上料机构(1)释放一个电池模组壳体到所述载板(2.25)上，所述来料感应器(2.26)检测到有所述电池模组壳体时，所述拉紧气缸(2.21)向后运动拉紧所述第一夹板(2.22a)，所述第一夹板(2.22a)带动下端的第一齿条(2.23a)向后运动从而拨动所述齿轮(2.24)转动，所述齿轮(2.24)带动另一端的所述第二齿条(2.23b)向前运动，从而带动所述第二齿条(2.23b)上端的第二夹板(2.22b)向前运动，从而实现所述第一夹板(2.22a)和所述第二夹板(2.22b)向内夹紧所述载板(2.25)上的电池模组壳体；所述输送流线组件(2.1)将所述取料载具(2.2)传送到所述打码位置处等待打码，打码后，所述拉紧气缸(2.21)向前运动释放所述已打码的电池模组壳体，等待所述搬运机构(4)过来搬运。

6.如权利要求5所述的一种电池模组壳体自动上料和打码装置，其特征在于：所述输送流线组件(2.1)还包括滑轨(2.12)、电机(2.13)和皮带(2.14)，所述取料载具(2.2)固定连接所述皮带(2.14)的一侧，所述电机(2.13)驱动所述皮带(2.14)前后运动带动所述取料载具(2.2)在所述滑轨(2.12)上前后滑动，由所述到位感应器(2.11)精确指引到位。

7.如权利要求1-6任一权利要求所述的一种电池模组壳体自动上料和打码装置，其特征在于：所述打码机构(3)包括激光打码机(3.1)、调距台(3.2)和定距板(3.3)，所述激光打码机(3.1)固定在所述调距台(3.2)上，所述定距板(3.3)固定在所述机架电控箱(5)上，所述定距板(3.3)上开有若干定距孔(3.4)，所述调距台(3.2)通过快插销插到不同的定距孔(3.4)中调整所述激光打码机(3.1)的距离。

8.如权利要求7所述的一种电池模组壳体自动上料和打码装置，其特征在于：所述搬运机构(4)包括搬运前后驱动模组(4.1)、搬运上下驱动模组(4.2)、搬运旋转气缸(4.3)和搬运夹爪气缸(4.4)，所述搬运夹爪气缸(4.4)驱动夹爪4.5夹紧所述电池模组壳体，所述搬运旋转气缸(4.3)驱动所述搬运夹爪气缸(4.4)旋转180°，所述搬运上下驱动模组(4.2)驱动所述搬运旋转气缸(4.3)带动所述搬运夹爪气缸(4.4)上下运动，所述搬运前后驱动模组(4.1)驱动所述搬运上下驱动模组(4.2)前后运动，从而实现电池模组壳体的搬运。

9.如权利要求8所述的一种电池模组壳体自动上料和打码装置，其特征在于：所述上料机构(1)设置为四组。

10.如权利要求9所述的一种电池模组壳体自动上料和打码装置，其特征在于：所述托壳组件(1.4)、所述夹紧组件(1.5)均由气缸驱动运动。

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