CN211905141U - 一种缺陷检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种缺陷检测设备，包括：上料模块(1)，用于镜片自动上料；检测模块(2)，用于对所述镜片进行缺陷检测；标记模块(3)，用于对缺陷检测后的镜片进行标识区分；收料模块(4)，用于收取经所述标记模块(3)标识区分后的镜片；搬运模块(5)，分别与所述上料模块(1)、所述检测模块(2)、所述标记模块(3)和所述收料模块(4)相配合，用于搬运所述镜片。本实用新型的缺陷检测设备，检测效率高，稳定性好。

Description

一种缺陷检测设备

技术领域

本实用新型属于光学技术领域，尤其涉及一种缺陷检测设备。

背景技术

随着镜头技术的发展，手机镜头、车载镜头等镜头中单镜头镜片数量在不断增加，在后端产能需求增加的前提下，镜片产能需求有成倍数的提升，这也对镜片产品的检测工序提出了极高的要求。

目前对于镜片的检测通常包括人工检测以及机器设备检测，人工检测在检测效果和检测效率方面均不能满足需求。而现有的机器设备，各组成部件通常相互配合协作，也因此如果其中一个部件产生故障，往往影响整个机器设备检测效率和检测效果。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种高效缺陷检测设备。

为实现上述目的，本实用新型提供一种缺陷检测设备，包括上料模块，用于镜片自动上料；

检测模块，用于对所述镜片进行缺陷检测；

标记模块，用于对缺陷检测后的镜片进行标识区分；

收料模块，用于收取经所述标记模块标识区分后的镜片；

搬运模块，分别与所述上料模块、所述检测模块、所述标记模块和所述收料模块相配合，用于搬运所述镜片。

根据本实用新型的一个方面，所述上料模块包括设有通孔的支撑板、位于所述支撑板上的装有料盘的料仓、位于所述支撑板下方的抬升组件和位于所述支撑板与所述抬升组件之间的抽取组件；

所述抽取组件包括水平驱动装置和固定在所述水平驱动装置上的托板，所述托板上设有中部通孔，所述中部通孔的尺寸小于所述料盘的尺寸。

根据本实用新型的一个方面，所述抬升组件包括竖直驱动装置和与所述竖直驱动装置固定连接的Z向抬升平台，所述Z向抬升平台的尺寸小于所述中部通孔的尺寸。

根据本实用新型的一个方面，所述料仓下端开口，可滑动拆卸连接有下承板；

所述支撑板上还设有水平支撑组件，所述水平支撑组件包括水平驱动件和与所述水平驱动件固定连接的料盘托爪，所述料盘托爪可伸入到所述料仓中支撑所述料盘。

根据本实用新型的一个方面，所述料盘托爪的厚度大于相邻所述料盘之间的间隙。

根据本实用新型的一个方面，所述料盘托爪前端设有圆锥倒角。

根据本实用新型的一个方面，所述料盘托爪表面涂覆有防摩擦涂层。

根据本实用新型的一个方面，所述托板上位于所述中部通孔相对的两侧设有限位挡块。

根据本实用新型的一个方面，所述支撑板上还设有料仓定位座。

根据本实用新型的一个方面，所述检测模块包括移动平台、位于所述移动平台上方的光源组件和位于所述光源组件上方的成像系统；

所述移动平台在X、Y向可调，所述光源组件和所述成像系统Z向可调。

根据本实用新型的一个方面，所述标记模块包括：

打点笔座，内设有定高台阶，用于安装打点笔；

驱动装置，提供打点笔工作动力；

缓冲件，所述驱动装置通过所述缓冲件与所述打点笔座相连接。

根据本实用新型的一个方面，所述收料模块包括设有第二通孔的第二支撑板、设置在所述第二支撑板上的用于收取料盘的收料塔、位于所述第二支撑板下方的第二抬升组件和位于所述第二支撑板与所述第二抬升组件之间的第二抽取组件；

收料塔包括设置在所述第二支撑板上的料塔立柱和位于所述第二通孔相对两侧设置的承料翻板，两个所述承料翻板之间的距离小于所述料盘的尺寸。

根据本实用新型的一个方面，所述搬运模块包括横梁、设置在所述横梁上可沿所述横梁X向移动的至少一个抓手模块。

根据本实用新型的一个方面，所述抓手模块设有三个，分别用于将所述上料模块处的镜片送至所述检测模块检测、将所述检测模块检测后的镜片送至所述标记模块处标识和将所述标记模块处标识区分后的镜片送至所述收料模块。

根据本实用新型的一个方面，所述上料模块、所述检测模块、所述标记模块、所述收料模块和所述搬运模块均设置为双工位；

根据本实用新型的一个方案，上料模块、检测模块、标记模块、收料模块和搬运模块均设置为双工位。如此设置可以有效提升镜片缺陷检测的效率。

根据本实用新型的一个方案，本实用新型的镜片缺陷检测设备还包括设备平台，上料模块、检测模块、标记模块、收料模块和搬运模块在设备平台上均对称设置两个。如此设置可进一步提升本实用新型镜片缺陷检测设备的检测效率，可以在狭小空间内实现四个镜片的同时检测。

根据本实用新型的一个方案，检测设备采用了模块化设置，将设备设置为相互独立的上料模块、检测模块、标记模块、取料模块和搬运模块。各个模块各自独立，并行运转，相互之间无串行等待，对于整机模块，各自独立，由于某一部件出现故障不影响另一个工作模块工作精度和工作效率。根据本实用新型的一个方案，水平驱动件驱动料盘托爪伸入到料仓中，并位于最下侧的料盘与下承板之间，使得料盘与下承板分离。由于料盘托爪的存在，使得抽出下承板时，防止了下承板对于镜片发生摩擦造成的污染问题。

根据本实用新型的一个方案，将料盘托爪的厚度设置为大于相邻料盘之间的间隙。如此设置，使得在下料时，可以有效将相邻的两个料盘撑开，避免由于料盘粘连对设备稳定性造成不利影响。

根据本实用新型的一个方案，采用组合光源和下光源组合的方式为待检测镜片打光，能够适应镜片各种缺陷的检测。光源Z向驱动件可以确保镜片缺陷检测时最佳的打光效果，Z向滑台能够有利于成像系统件获得更高质量的图像。

根据本实用新型的一个方案，缓冲件中设置有球铰及弹簧结构，球铰用于弥补驱动装置与打点笔座之间的安装误差，弹簧用于在打点笔接触到镜片产品时起到缓冲作用，防止驱动装置的驱动力过大对镜片产品造成损伤。

附图说明

图1示意性表示根据本实用新型的缺陷检测设备的内部结构图；

图2示意性表示根据本实用新型的缺陷检测设备的俯视图；

图3示意性表示根据本实用新型的上料模块的结构图；

图4示意性表示根据本实用新型的抽取组件的结构图；

图5示意性表示根据本实用新型的料仓的结构图；

图6示意性表示根据本实用新型的抬升组件的结构图；

图7示意性表示根据本实用新型的支撑板与料仓侧视图；

图8示意性表示根据本实用新型的料盘托爪的结构图；

图9示意性表示图8中料盘托爪的侧视图；

图10示意性表示根据本实用新型的检测模块的结构图；

图11示意性表示根据本实用新型一种实施方式的移动平台的结构图；

图12示意性表示根据本实用新型一种实施方式的光源组件和成像系统示图；

图13示意性表示根据本实用新型的标记模块的结构图；

图14示意性表示图13中局部放大图；

图15示意性表示根据本实用新型的取料模块结构图；

图16示意性表示根据本实用新型的收料塔的结构图；

图17示意性表示根据本实用新型的搬运模块的结构图；

图18示意性表示根据本实用新型的抓手模块的结构图。

附图中标号所代表的含义如下：

1、上料模块。2、检测模块。3、标记模块。4、取料模块。5、搬运模块。6、设备平台。11、支撑板。12、料仓。13、抬升组件。14、抽取组件。141、水平驱动装置。142、托板。143、中部通孔。131、竖直驱动装置。132、Z向抬升平台。121、下承板。111、水平支撑组件。111a、水平驱动件。111b、料盘托爪。111b’、圆锥倒角。112、料仓定位座。144、限位挡块。112、料仓定位座。21、移动平台。22、光源组件。23、成像系统。211、料盘承载平台。212、X向驱动件。213、Y向驱动件。221、组合光源。222、下光源。223、光源Z向驱动件。231、成像系统件。232、Z向滑台。31、打点笔座。32、驱动装置。33、缓冲件。41、第二支撑板。42、收料塔。43、第二抬升组件。44、第二抽取组件。421、料塔立柱。422、承料翻板。51、横梁。52、抓手模块。521、Z轴驱动装置。522、夹持动力源。523、抓手。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

在针对本实用新型的实施方式进行描述时，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”所表达的方位或位置关系是基于相关附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细地描述，实施方式不能在此一一赘述，但本实用新型的实施方式并不因此限定于以下实施方式。

结合图1和图2所示，本实用新型的缺陷检测设备包括上料模块1、检测模块2、标记模块3、取料模块4和搬运模块5。本实用新型的缺陷检测设备可以用于检测镜片缺陷，也可以用于镜筒、隔圈、镜头模组等的缺陷检测。

如图1、图2所示，根据本实用新型的一种实施方式，上料模块1、检测模块2、标记模块3和取料模块4依次排布，搬运模块5设置在上料模块1、检测模块2、标记模块3和取料模块4的一侧。其中上料模块1用于镜片自动上料，检测模块2用于对上料模块1上料的镜片进行缺陷检测，标记模块3用于对经过缺陷检测后的镜片进行标识区分，收料模块4用于收取经过标记模块3标识区分后的镜片。搬运模块5用于与上料模块1、检测模块2和标记模块3相配合的搬运镜片。

如图1、图2所示，根据本实用新型的一种实施方式，本实用新型的上料模块1、检测模块2、标记模块3、收料模块4和搬运模块5均设置为双工位，如此设置可以有效提升镜片缺陷检测的效率。

如图1、图2所示，根据本实用新型的一种实施方式，本实用新型的缺陷检测设备还包括设备平台6，上料模块1、检测模块2、标记模块3、收料模块4和搬运模块5在设备平台6上均对称设置两个。如此设置可进一步提升本实用新型镜片缺陷检测设备的检测效率，可以在狭小空间内实现4个镜片的同时检测。本实用新型的上料模块1和收料模块3一次可以处理四个用于装载镜片的料盘，检测模块一次可以检测四个镜片，标记模块一次标记两个镜片，搬运模块一次可以搬运12个料盘。

本实用新型的缺陷检测设备，采用了模块化设置，将设备设置为相互独立的上料模块1、检测模块2、标记模块3、取料模块4和搬运模块5。各个模块各自独立，并行运转，相互之间无串行等待，对于整机模块，各自独立，由于某一部件出现故障不影响另一个工作模块工作精度和工作效率。

结合图3-图7所示，本实用新型的上料模块1包括支撑板11、料仓12、抬升组件13和抽取组件14。根据本实用新型的一种实施方式，料仓12整体呈中空长方状，用于装载装有镜片的料盘。料仓12的下端开口，下端设置与料仓和滑动拆卸连接的下承板121。在工作时，首先通过料仓12的下端开口，将装载有镜片的料盘依次放置于料仓12上，然后将下承板12从料仓12下端开口处与料仓12连接，以承载料仓中的料盘，之后可将装有料盘和下承板121的料仓放置在支撑板11上。

本实用新型的支撑板11上设置料仓定位座112，根据本实用新型的一种方式，料仓定位座112在所述支撑板11上设有四个，料仓12固定放置四个料仓定位座112之间。由于设置在料仓定位座112，有利于保证料仓12的位置精度和稳定性，确保料盘的抽取稳定。

在本实用新型中，支撑板11上设有通孔，通孔的大小大于料仓内料盘的大小。本实用新型的抬升组件13包括竖直驱动装置131和与竖直驱动装置131固定连接的Z向抬升平台132，竖直驱动装置131可以驱动Z向抬升平台132在竖直方向上上下移动，进而能够穿过支撑板11上通孔抬升或降低料仓12中料盘的高度。

本实用新型的抽取组件14包括水平驱动装置141和与水平驱动装置固定连接的托板142，水平驱动装置142位于料仓12和抬升组件13的一侧，可以驱动托板142移动至支撑板11和抬升组件13之间，托板142用于承接待检测镜片。在本实用新型中，托板142上设置有中部通孔143，中部通孔143的尺寸小于料盘的尺寸，大于Z向抬升平台的尺寸。

本实用新型的支撑板11上还设有水平支撑组件111，包括固定安装在支撑板11上的水平驱动件111a和与水平驱动组件111a固定连接的料盘托爪111b，水平驱动件111a和驱动料盘托爪111b伸入到料仓12中。

本实用新型的上料模块1的工作流程如下：

将装载有镜片的料仓12放置在支撑板11上之后，水平驱动件111a驱动料盘托爪111b伸入到料仓中，并位于最下侧的料盘与下承板121之间，使得料盘与下承板121分离，然后将下承板121从料仓12的下端开口处抽出。而由于料盘托爪11b的存在，使得抽出下承板121时，防止了下承板121对于镜片发生摩擦造成的污染问题。然后抽取组件14工作，水平驱动装置141驱动托板142移动至支撑板11通孔的下方，使得托板142上的中部通孔143位于支撑板11通孔下方。接着抬升组件13工作，竖直驱动装置131驱动Z向抬升平台132上升，接触料仓12中的料盘，并将料盘向上抬升，使料盘与料盘托爪111b分离，水平驱动件111a驱动料盘托爪111b返回，退出到料仓12之外。然后抬升组件13的竖直驱动装置131驱动Z向抬升平台132下降，使得料盘下降，直至沿竖直方向，料盘托爪111b的高度位于料仓内最下侧两个料盘的中间位置，Z向抬升平台132停止下降。然后水平驱动件111a再次驱动料盘托爪111b伸入到料仓内，此时料盘托爪111b位于最下侧两个料盘之间，将最下侧两个料盘分离。接着，竖直驱动装置131驱动Z向抬升平台132下降，使得最下侧的一个料盘随着下降，直至料盘与托板142接触，由于料盘的尺寸大于中部通孔143的尺寸，使得料盘143被留置在托板142。最后，由水平驱动装置141驱动托板142送支撑板11和抬升组件13之间抽取出来，完成一次镜片自动上料。之后再由搬运模块5将托板142上的镜片搬运至检测模块2进行缺陷检测。

在本实用新型中，将料盘托爪111b的厚度设置为大于相邻料盘之间的间隙。如此设置，使得在下料时，可以有效将相邻的两个料盘撑开，避免由于料盘粘连对设备稳定性造成不利影响。

结合图8和图9所示，根据本实用新型的一种实施方式，为减少料盘托爪111b插入时的冲击，料盘托爪111b的前端设有圆锥倒角111b’。在本实施方式中，圆锥倒角111b’设置为rho0.25的圆锥曲线倒角。根据本实用新型的一种实施方式，料盘托爪111b表面还涂覆有防摩擦涂层，在本实施方式中，防摩擦涂层为约60μm厚度的特氟龙(PTFE)涂层，从而将料盘托爪111b表面与托盘之间的摩擦系数由约0.26降低至约0.05。由此可以将料盘被托爪磨损及产尘的风险降至最低。

如图3和图4所示，根据本实用新型的一种实施方式，本实用新型的托板11上还设有限位挡块144，限位挡块144设置在中部通孔143相对的两侧。当然，根据本实用新型的构思，可以在中部通孔143的四周均设置限位挡块144。限位挡块144的设置，有利于保证料盘安全平稳的留置在托板142上。

结合图3-图7所示，根据本实用新型的一种实施方式，本实用新型的上料模块1设置双工位模块，从图中可以看出，设置在两个料仓12，两个托板142和两个Z向抬升平台132。在本实施方式中，两个托板142安装在同一个水平驱动装置141上，两个Z向抬升平台132安装在同一个竖直驱动装置131上，如此设置，在提升工作效率的同时，有利于将检测设备进行小型化设计。

如图10所示，根据本实用新型的一种实施方式，本实用新型的检测模块2包括移动平台21、光源组件22和成像系统23。在本实施方式中，光源组件22位于移动平台21的上方，成像系统23位于光源组件22的上方。移动平台21在X、Y向可调，光源组件22和成像系统23Z向可调。

如图11所示，根据本实用新型的一种实施方式，移动平台21包括料盘承载平台211、与料盘承载平台211相连接的X向驱动件212和Y向驱动件。在本实施方式，X向驱动件212和Y向驱动件213均采用偏置的方式设置在料盘承载平台211的一侧，如此设置，有利于各个组件的合理布局，避免各部件产生干涉。根据本实用新型的一种实施方式，X向驱动件212和Y向驱动件213可以采伺服电机及丝杆导轨。

如图12所示，根据本实用新型的一种实施方式，本实用新型的光源组件22包括组合光源221、位于组合光源221下侧的下光源222以及用于驱动组合光源221和下光源222沿Z向驱动的光源Z向驱动件223。本实用新型的成像系统23包括Z向滑台232和固定在Z向滑台232上的成像系统件231，成像系统件231可沿Z向上下移动。

本实用新型的检测模块，采用组合光源221和下光源222组合的方式为待检测镜片打光，能够适应镜片各种缺陷的检测。光源Z向驱动件223可以确保镜片缺陷检测时最佳的打光效果，Z向滑台232能够有利于成像系统件231获得更高质量的图像。

结合图13和图14所示，根据本实用新型的一种实施方式，本实用新型的标记模块3包括打点笔座31、驱动装置32和缓冲件33。在本实施方式中，打点笔座31内设有定高台阶，用于安装打点笔。定高台阶可以保证每次更换的打点笔笔尖等固定于同一高度，更换后无需调试。在本实施方式中，驱动装置32为气缸，驱动装置32用于提供打点笔工作动力，驱动装置32通过缓冲件33与打点笔座31相连接，带动打点笔座31上下移动完成打点标记工作。

根据本实用新型的一种实施方式，缓冲件33中设置有球铰及弹簧结构，球铰用于弥补驱动装置32与打点笔座31之间的安装误差，弹簧用于在打点笔接触到镜片产品时起到缓冲作用，防止驱动装置32的驱动力过大对镜片产品造成损伤。

结合图15和图16所示，根据本实用新型的一种实施方式，本实用新型的取料模块4包括设有第二通孔的第二支撑板41、设置在第二支撑板41上的用于收取料盘的收料塔42、位于第二支撑板41下方的第二抬升组件43和位于第二支撑板41与第二抬升组件43之间的第二抽取组件44。在本实施方式中，第二支撑板41与前述上料模块1中的支撑板11相同，第二抬升组件43与抬升组件13的结构相同，第二抽取组件44与抽取组件14的结构相同，不再赘述。

在本实施方式中，收料塔42包括设置在第二支撑板41上的料塔立柱421和位于第二通孔相对两侧设置的承料翻板422。在本实施方式中，第二支撑板41上设置有四个料塔立柱421，收取料盘时，将料盘通过第二支撑板41上的第二通孔抬升至四个料盘立柱421中。

具体来说，在本实用新型中，两个承料翻板422之间的距离小于所述料盘的尺寸。如此设置，使得第二抬升模块43将镜片产品抬升至收料塔41处，料盘将承料翻板422顶开，位于承料翻板422上方，然后，承料翻板422由于自重作用回至原位，完成一次收料操作。

如图17所示，本实用新型的搬运模块5包括横梁51、设置在横梁51上可沿横梁51X向移动的至少一个抓手模块52。抓手模块53用于搬运镜片产品。

在本实施方式中，抓手模块52设有三个，分别将所述上料模块1处的镜片送至检测模块2检测、将检测模块2检测后的镜片送至标记模块3处标识和将所述标记模块3处标识区分后的镜片送至所述收料模块4。如此设置使得上料模块1、检测模块2、标记模块3和收料模块4同步工作，互不干扰，有利于提升工作效率。

如图17所示，根据本实用新型的一种实施方式，本实用新型的抓手模块52包括Z轴驱动装置521、夹持动力源522和抓手523。在本实施方式中，抓手设相对设置有两个，夹持动力源522设置气缸，用于控制两个抓手的抓紧和松开，而Z轴驱动装置521用于调整抓手的Z向位置。同样，在实施方式，抓手模块52也设置为双工位，一次可抓取两个产品。

以上所述仅为本实用新型的一个方案而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种缺陷检测设备，其特征在于，包括：

上料模块(1)，用于镜片自动上料；

检测模块(2)，用于对所述镜片进行缺陷检测；

标记模块(3)，用于对缺陷检测后的镜片进行标识区分；

收料模块(4)，用于收取经所述标记模块(3)标识区分后的镜片；

搬运模块(5)，分别与所述上料模块(1)、所述检测模块(2)、所述标记模块(3)和所述收料模块(4)相配合，用于搬运所述镜片。

2.根据权利要求1所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述上料模块(1)包括设有通孔的支撑板(11)、位于所述支撑板(11)上的装有料盘的料仓(12)、位于所述支撑板(11)下方的抬升组件(13)和位于所述支撑板(11)与所述抬升组件(13)之间的抽取组件(14)；

所述抽取组件(14)包括水平驱动装置(141)和固定在所述水平驱动装置(141)上的托板(142)，所述托板(142)上设有中部通孔(143)，所述中部通孔(143)的尺寸小于所述料盘的尺寸。

3.根据权利要求2所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述抬升组件(13)包括竖直驱动装置(131)和与所述竖直驱动装置(131)固定连接的Z向抬升平台(132)，所述Z向抬升平台(132)的尺寸小于所述中部通孔(143)的尺寸。

4.根据权利要求3所述缺陷检测设备，其特征在于，所述料仓(12)下端开口，可滑动拆卸连接有下承板(121)；

所述支撑板(11)上还设有水平支撑组件(111)，所述水平支撑组件(111)包括水平驱动件(111a)和与所述水平驱动件(111a)固定连接的料盘托爪(111b)，所述料盘托爪(111b)可伸入到所述料仓(12)中支撑所述料盘。

5.根据权利要求4所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述料盘托爪(111b)的厚度大于相邻所述料盘之间的间隙。

6.根据权利要求5所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述料盘托爪(111b)前端设有圆锥倒角。

7.根据权利要求6所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述料盘托爪(111b)表面涂覆有防摩擦涂层。

8.根据权利要求2或7所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述托板(142)上位于所述中部通孔(143)相对的两侧设有限位挡块(144)。

9.根据权利要求2或7所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述支撑板(11)上还设有料仓定位座(112)。

10.根据权利要求1所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述检测模块(2)包括移动平台(21)、位于所述移动平台(21)上方的光源组件(22)和位于所述光源组件(22)上方的成像系统(23)；

所述移动平台(21)在X、Y向可调，所述光源组件(22)和所述成像系统(23)Z向可调。

11.根据权利要求1所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述标记模块(3)包括：

打点笔座(31)，内设有定高台阶，用于安装打点笔；

驱动装置(32)，提供打点笔工作动力；

缓冲件(33)，所述驱动装置(32)通过所述缓冲件(33)与所述打点笔座(31)相连接。

12.根据权利要求1所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述收料模块(4)包括设有第二通孔的第二支撑板(41)、设置在所述第二支撑板(41)上的用于收取料盘的收料塔(42)、位于所述第二支撑板(41)下方的第二抬升组件(43)和位于所述第二支撑板(41)与所述第二抬升组件(43)之间的第二抽取组件(44)；

收料塔(42)包括设置在所述第二支撑板(41)上的料塔立柱(421)和位于所述第二通孔相对两侧设置的承料翻板(422)，两个所述承料翻板(422)之间的距离小于所述料盘的尺寸。

13.根据权利要求1所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述搬运模块(5)包括横梁(51)、设置在所述横梁(51)上可沿所述横梁(51)X 向移动的至少一个抓手模块(52)。

14.根据权利要求13所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述抓手模块(52)设有三个，分别用于将所述上料模块(1)处的镜片送至所述检测模块(2)检测、将所述检测模块(2)检测后的镜片送至所述标记模块(3)处标识和将所述标记模块(3)处标识区分后的镜片送至所述收料模块(4)。

15.根据权利要求1所述的缺陷检测设备，其特征在于，所述上料模块(1)、所述检测模块(2)、所述标记模块(3)、所述收料模块(4)和所述搬运模块(5)均设置为双工位。

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