CN211877735U - 一种锂离子电池的极片测试夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种锂离子电池的极片测试夹具，包括夹具基座、设置在夹具基座上的导轨、与导轨滑动连接的移动架和固定在移动架上的划格刀片，划格刀片一侧边为锯齿状，划格刀片悬置于夹具基座上方且锯齿状侧边朝向夹具基座。本实用新型提供一种锂离子电池的极片测试夹具，取代手工徒手划格检测，从而解决电池不良率高、客户投诉风险，公司损失、成本增加及利润下降等问题，具有检测准确、成本较低、结构简单、容易加工等优点。

Description

一种锂离子电池的极片测试夹具

技术领域

本实用新型涉及电池领域，特别是关于一种锂离子电池的极片测试夹具。

背景技术

锂离子电池通常是由正极片、负极片、隔膜、极耳、胶纸、电解液、铝塑膜等部件或材料组装而成。其中正负极片，是通过将正负极原料通过匀浆，涂覆在集流体上成为片状，然后碾压分切并焊接极耳形成；极片通常分为原料涂覆区和集流体区两部分区域。

锂离子电池是通过正极片上的原材料锂离子，在正负极之间往返移动进行充放电；因此原材料对电池性能的好坏有着至关重要的影响，而极片作为原材料的集合体，尤其更加重要。目前电池生产厂家在制作极片时，由于生产(如涂布、辊压等工序)控制水平参差不齐，极片上的原材料经常发生掉粉等问题，且这一问题主要发生在成品电池充放电测试等后端工序，而在涂布、辊压等前端工序基本无法目测发现。为避免此掉粉问题极片制作成电池，影响电池性能，进而造成公司损失，需要提前发现并改善。目前电池生产厂家通常做法是：检测人员手工使用一种划格仪，在需要检测的标准极片上进行划格测试，根据格内掉粉的程度与标准样板对比，从而判断原材料粘附力等级，以确认极片是否合格。

但由于是检测人员手工徒手划格测试，该作业方法存在以下问题：

1.粘附力等级不准确，造成误判：检测人员手工徒手划格测试，受人用力程度不一致，而导致划格深度不同，容易发生误判，形成极片以及电池不良品，影响电池性能，致使客户投诉，造成公司损失；

2.生产效率低：检测人员手工徒手划格测试，需时较长，检测效率不高；

以上问题会提高电池不良率，影响电池性能，致使客户投诉，造成公司损失；以及生产效率低，造成公司成本增加，利润下降。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种锂离子电池的极片测试夹具，取代手工徒手划格检测，从而解决电池不良率高、客户投诉风险，公司损失、成本增加及利润下降等问题，具有检测准确、成本较低、结构简单、容易加工等优点。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

一种锂离子电池的极片测试夹具，包括夹具基座、设置在夹具基座上的导轨、与导轨滑动连接的移动架和固定在移动架上的划格刀片，划格刀片一侧边为锯齿状，划格刀片悬置于夹具基座上方且锯齿状侧边朝向夹具基座。

优选的，夹具基座一侧表面挖设有用于容纳待测试极片的凹槽。

优选的，导轨的数量为两个，两个导轨分别位于凹槽的两侧。

优选的，划格刀片上远离锯齿状侧边的区域与移动架固定连接。

优选的，移动架包括与导轨滑动套接的导套、与导套连接的移动板。

优选的，移动板一侧表面固定划格刀片、另一侧表面固定有把手。

优选的，划格刀片所在平面与夹具基座所在平面相交。

优选的，划格刀片上的锯齿状侧边顶在凹槽内的待测试极片上。

优选的，凹槽上还设置有沟槽。

优选的，夹具基座采用铝合金材料制成，移动架采用铝合金材料制成，导轨采用碳钢材料制成，划格刀片采用碳钢材料制成。

本实用新型相较于现有技术的有益效果是：

本实用新型的极片测试夹具由精密机加工设备制作，尺寸精确，定位准确。通过将需要检测的标准极片板，放入夹具基座的凹槽内，手持移动架把手，带动固定在其上的划格刀片在导轨上自由前后滑动，进行极片原材料划格检测。根据极片掉粉的程度与标准样板对比，从而判断原材料粘附力等级，以确认极片是否合格。

此种极片测试夹具，检测准确、成本较低、结构简单、容易加工，可完全取代手工徒手划格检测。

附图说明

图1为本实用新型一实施例中锂离子电池的极片测试夹具的结构图。

图2为本实用新型一实施例中锂离子电池的极片测试夹具的结构图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面将结合具体实施例及附图对本实用新型作进一步详细描述。

请参考图1-2，本实用新型实施例包括：

一种锂离子电池的极片测试夹具，包括夹具基座1、设置在夹具基座1上的导轨2、与导轨2滑动连接的移动架3和固定在移动架3上的划格刀片4，划格刀片4一侧边为锯齿状，划格刀片4悬置于夹具基座1上方且锯齿状侧边10朝向夹具基座1。

夹具基座1一侧表面挖设有用于容纳待测试极片的凹槽5。导轨2的数量为两个，两个导轨2分别位于凹槽5的两侧。划格刀片4上远离锯齿状侧边10的区域与移动架3固定连接。移动架3包括与导轨2滑动套接的导套6、与导套6连接的移动板7。移动板7一侧表面固定划格刀片4、另一侧表面固定有把手8。划格刀片4所在平面与夹具基座1所在平面相交。划格刀片4上的锯齿状侧边10顶在凹槽5内的待测试极片上。凹槽5上还设置有沟槽9。夹具基座1采用铝合金材料制成，移动架3采用铝合金材料制成，导轨2采用碳钢材料制成，划格刀片4采用碳钢材料制成。

本锂离子电池极片测试夹具，适用于锂离子电池的极片原材料粘附力检测，可匹配各个电池型号的标准极片板，是一种通用夹具。通过将需要检测的标准极片板，放入夹具基座的凹槽内，手持移动架把手，带动固定在其上的划格刀片在导轨上自由前后滑动，进行极片原材料划格检测。根据极片掉粉的程度与标准样板对比，从而判断原材料粘附力等级，以确认极片是否合格。

本实施例极片测试夹具有益效果如下：

1.极片不良率：检测人员手工检测，不良率5.0%；而使用极片测试夹具，不良率降低至0.5%，不良率明显下降；

2. 极片不良成本：

手工检测：每个型号月产量10W只，不良率5.0%，即不良极片5000只；每个不良极片成本按2.0元，即电池极片不良成本=5000(只)*2.0(元)*12月=120000元/1年。

测试夹具：每个型号月产量10W只，不良率0.5%，即不良极片500只；每个不良极片成本按2.0元，即电池极片不良成本=500(只)*2.0(元)*12月=12000元/1年。

极片测试夹具成本：按每个夹具400元计算，使用寿命1年；

成本对比：不良极片成本大幅降低，节省107600元/年。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语诸如 “上”、“下”、“前”、“后”、 “左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上， 除非另有明确具体的限定。

虽然对本实用新型的描述是结合以上具体实施例进行的，但是，熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化、是显而易见的。因此，所有这样的替代、改进和变化都包括在附后的权利要求的精神和范围内。

Claims (10)

1.一种锂离子电池的极片测试夹具，其特征在于，包括夹具基座（1）、设置在夹具基座（1）上的导轨（2）、与导轨（2）滑动连接的移动架（3）和固定在移动架（3）上的划格刀片（4），所述划格刀片（4）一侧边为锯齿状，所述划格刀片（4）悬置于夹具基座（1）上方且锯齿状侧边（10）朝向夹具基座（1）。

2.根据权利要求1所述的锂离子电池的极片测试夹具，其特征在于，所述夹具基座（1）一侧表面挖设有用于容纳待测试极片的凹槽（5）。

3.根据权利要求1所述的锂离子电池的极片测试夹具，其特征在于，所述导轨（2）的数量为两个，两个导轨（2）分别位于凹槽（5）的两侧。

4.根据权利要求1所述的锂离子电池的极片测试夹具，其特征在于，所述划格刀片（4）上远离锯齿状侧边（10）的区域与移动架（3）固定连接。

5.根据权利要求1所述的锂离子电池的极片测试夹具，其特征在于，所述移动架（3）包括与导轨（2）滑动套接的导套（6）、与导套（6）连接的移动板（7）。

6.根据权利要求5所述的锂离子电池的极片测试夹具，其特征在于，所述移动板（7）一侧表面固定所述划格刀片（4）、另一侧表面固定有把手（8）。

7.根据权利要求1所述的锂离子电池的极片测试夹具，其特征在于，所述划格刀片（4）所在平面与所述夹具基座（1）所在平面相交。

8.根据权利要求2所述的锂离子电池的极片测试夹具，其特征在于，所述划格刀片（4）上的锯齿状侧边（10）顶在所述凹槽（5）内的待测试极片上。

9.根据权利要求2所述的锂离子电池的极片测试夹具，其特征在于，所述凹槽（5）上还设置有沟槽（9）。

10.根据权利要求1-9项中任一项所述的锂离子电池的极片测试夹具，其特征在于，所述夹具基座（1）采用铝合金材料制成，所述移动架（3）采用铝合金材料制成，所述导轨（2）采用碳钢材料制成，所述划格刀片（4）采用碳钢材料制成。

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