CN211804690U - 上料机构及滚轴自动装配机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种上料机构，涉及滚轴装配技术领域。上料机构包括，料盘，其底部设置有震动筛，料盘包括内盘，内盘内壁上设置有螺旋状上升的输送台；输送通道，其与输送台通过过渡台连接，输送通道至少为两条，每条所述输送通道设置将待安装物料限定在输送通道内的侧板。通过料盘、输送台、过渡台与输送通道的连接及相互配合，使轴承从料盘输送到操作台，两个待安装物料同步上料，实现自动装配，整体设置紧凑、工序衔接紧密，装配效率和装配精度均显著提高。

Description

上料机构及滚轴自动装配机

技术领域

本实用新型属于滚轴装配技术领域，涉及上料机构及滚轴自动装配机。

背景技术

滚轴是装配线、流水线中传送带的必备结构，通过滚轴的滚动带动传送带的滚动前进。如CN110184775A专利所公开的一种用于拉幅定形生产流水线的自适应式织布滚轴。滚轴通常包括内轴、套筒、轴承。内轴与套筒嵌套设置，轴承从两端过盈配合在内轴与套筒之间。目前，滚轴的装配方面仍未实现全面的自动化。滚轴的安装均采用人工完成，装配效率低、装配精度差。尤其是将轴承安装到滚轴两端的步骤，人工操作不仅降低了生产效率，增加生产成本，而且容易出错，导致成品率低。

在实际的装配中，滚轴每个端部都需要两个轴承一起装配，如何使滚轴同一端部的两个轴承同步上料也成为实际装配中存在的难点。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种能够使两个轴承同步上料，实现自动装配的上料机构及滚轴自动装配机。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：上料机构：包括：

料盘，其底部设置有震动筛，料盘包括内盘，内盘内壁上设置有螺旋状上升的输送台；

输送通道，其与输送台通过过渡台连接，输送通道至少为两条，每条所述输送通道设置将待安装物料限定在输送通道内的侧板。

作为本实用新型的进一步改进，所述过渡台设置在内盘外侧，过渡台外侧设置第三侧板。具体的，过渡台内侧未设置侧板。

作为本实用新型的进一步改进，输送通道包括弧形通道和直线通道，弧形通道与直线通道相连通；弧形通道一端与过渡台相连接，并且围绕内盘外壁设置，弧形通道另一端与直线通道相连接，直线通道沿与内盘外壁相切的直线方向延伸。

作为本实用新型的进一步改进，弧形通道数量为两条，直线通道数量为两条，两条直线通道并列设置。

作为本实用新型的进一步改进，两条所述直线通道的外侧均设置第四侧板，两条所述直线通道内侧相接并设置有第五侧板，所述第四侧板及第五侧板将待安装物料限定在各自的直线通道内。

作为本实用新型的进一步改进，弧形通道两侧均设置侧板，弧形通道靠近内盘一侧设置第一侧板，弧形通道远离内盘一侧设置第二侧板，第一侧板与第二侧板将待安装物料限定在弧形通道内。

作为本实用新型的进一步改进，靠近内盘一侧的第一侧板向上且向内盘中心倾斜延伸，使待安装物能够抵靠在第一侧板上。

作为本实用新型的进一步改进，弧形通道从靠近过渡台一端到靠近直线通道一端宽度逐渐变窄。

本实用新型还保护一种滚轴自动装配机，包括：

工作台，其上设置有工件放置区，用于容纳工件；

操作台，其设置在工件放置区一侧，工件端部固定于操作台上；

如上所述的上料机构，其与操作台相连接，将待安装物料传送至操作台；

第一驱动机构，其设置在操作台远离工件放置区一侧，第一驱动机构可朝向工件放置区方向移动，将待安装物料装配至工件上。

作为本实用新型的进一步改进，第一驱动机构朝向工件放置区一侧设置有安装轴，所述安装轴与工件同轴设置。

作为本实用新型的进一步改进，操作台底部设置有由第二驱动机构驱动可沿竖直方向上下伸缩的定位块，工件抵接在定位块上。

作为本实用新型的进一步改进，第一驱动机构一侧设置有位移传感器；位移传感器检测第一驱动机构的位移。

作为本实用新型的进一步改进，还包括控制模块；控制模块接收位移传感器的信号，并对第一驱动机构、第二驱动机构的移动发出指令。

作为本实用新型的进一步改进，操作台数量为两个，操作台分别设置在工件放置区两侧；第一驱动机构数量为两个，一个第一驱动机构对应一个操作台，所述第一驱动机构设置在相应的操作台远离工件放置区一侧。

作为本实用新型的进一步改进，还包括开关，所述开关为脚踏开关。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一驱动机构、第二驱动机构均为气缸。

基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：

1.本实用新型通过料盘、输送台、过渡台与输送通道的连接及相互配合，使待安装物料从料盘输送到操作台，两个待安装物料同步上料，实现自动装配，整体设置紧凑、工序衔接紧密，装配效率和装配精度均显著提高。

2.过渡台外侧设置的侧板挡住待安装物料，引导待安装物料进入输送通道，避免待安装物料未进入输送通道而直接跌落；过渡台内侧未设置侧板，使未顺利进入输送通道的待安装物料从过渡台内侧落入内盘中，在震动筛的作用下继续沿输送台重新输送。

3.弧形通道的设置使待安装物料的状态逐渐形成为竖直状态或近似竖直状态滚动前进，直线通道的设置使竖直状态的待安装物料能够滚动至操作台。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1是本实用新型滚轴自动装配机的结构示意图。

图2是本实用新型滚轴自动装配机另一视角的结构示意图。

图3是操作台、第一驱动机构与工件在初始状态的结构示意图。

图4是图3另一视角的结构示意图。

图5是操作台、第一驱动机构、第二驱动机构与工件在装配状态的结构示意图。

图6是操作台、第一驱动机构、第二驱动机构与工件的爆炸图。

图7是图6另一角度的爆炸图。

图8是本实用新型上料机构的结构示意图。

图9是本实用新型上料机构另一角度的结构示意图。

图10是本实用新型上料机构另一角度的结构示意图。

图11是本实用新型上料机构另一角度的结构示意图。

图中，100、工作台；110、支撑柱；120、固定台；200、操作台；210、定位凹槽；220、定位块；230、第二驱动机构；240、操作通道；310、料盘；311、内盘；312、外盘；313、震动筛；320、输送通道；321、输送台；322、过渡台；323、弧形通道；324、直线通道；325、第一侧板；326、第二侧板；327、第三侧板；328、第四侧板；329、第五侧板；400、第一驱动机构；410、安装轴；420、位移传感器；500、控制模块；610、套筒；620、内轴；630、滚珠轴承；700、脚踏开关。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

下面结合图1至图11对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。

一种上料机构，如图7-图11所示，包括：料盘310与输送通道320。

料盘310底部设置有震动筛313，料盘310包括嵌套设置的内盘311和外盘312，内盘311内壁上设置有螺旋状上升的输送台321。待安装物料在本实施例中具体为滚珠轴承630。将滚珠轴承630放置至内盘311中，在震动筛313的作用下，滚珠轴承630在输送台321上呈螺旋状上升，多余的滚珠轴承630在输送过程中从输送台321跌回内盘311中。外盘312起到支撑、稳定以及进一步保障滚珠轴承630不跌出料盘外的作用。

输送通道320，其与输送台321通过过渡台322连接，输送通道320为两条，每条输送通道320两侧均设置侧板。输送台321上的轴承通过过渡台322被分成两组，分别进入两条输送通道320。具体的，输送通道320靠近过渡台322一端的宽度大于输送通道320远离过渡台322一端的宽度，使过渡台322上的滚珠轴承630能够顺利进入输送通道320，并且通过逐渐变窄的输送通道320使滚珠轴承630形成安装状态，具体的，使滚珠轴承630呈竖直状态或近似竖直状态滚动前进。

进一步的，所述过渡台322设置在内盘311外侧，过渡台322外侧设置第三侧板327，内侧未设置侧板。滚珠轴承630到达过渡台322后，过渡台322外侧设置的第三侧板327挡住滚珠轴承630，引导滚珠轴承630进入输送通道320，避免滚珠轴承630未进入输送通道320而直接跌落；过渡台322内侧未设置侧板，使未顺利进入输送通道320的滚珠轴承630从过渡台322内侧落入内盘311中，避免未顺利进入输送通道320的滚珠轴承630堆积在输送通道320入口处，阻碍滚珠轴承630的输送。跌落入内盘311的滚珠轴承630可以在震动筛313的作用下继续沿输送台321重新输送。

进一步的，输送通道320包括弧形通道323和直线通道324，弧形通道323与直线通道324相连通，弧形通道323一端与过渡台322相连接，并且围绕内盘311外壁设置，弧形通道323另一端与直线通道324相连接，直线通道324沿与内盘311外壁相切的直线方向延伸。

弧形通道323的设置使滚珠轴承630状态逐渐形成为竖直状态或近似竖直状态滚动前进，直线通道324的设置使竖直状态的滚珠轴承630滚动至操作台200，再进行操作。因此弧形通道323从靠近过渡台322一端到靠近直线通道324一端宽度逐渐变窄，而直线通道324的宽度始终一致。

进一步的，两条直线通道324并列设置，使两条直线通道324上的滚珠轴承630能够实现同步移动，实现自动上料。

两条所述直线通道324的外侧均设置第四侧板328，两条所述直线通道内侧相接并设置有第五侧板329，所述第四侧板328及第五侧板329将待安装物料限定在各自的直线通道324内，使滚珠轴承630保持竖直状态或近似竖直状态滚动前进。具体的，第四侧板328、第五侧板329均垂直于所述直线通道324.

进一步的，如图11所示，弧形通道323两侧均设置侧板，弧形通道323靠近内盘311一侧设置第一侧板325，弧形通道323远离内盘311一侧设置第二侧板326，第一侧板325与第二侧板326将待安装物料限定在弧形通道内。本实施例中待安装物料为滚珠轴承630，为了使进入弧形通道323的滚珠轴承630能够成为竖直状态或近似竖直状态，一方面弧形通道323的宽度逐渐变窄，另一方面弧形通道323两侧设置侧板。具体的，靠近内盘311一侧的第一侧板325向上且向内盘311中心倾斜延伸，使滚珠轴承630能够抵靠在第一侧板325上；远离内盘311一侧的第二侧板326可以设置为向上向远离内盘311中心延伸；使弧形通道323的横截面近似V型。

更进一步的，第二侧板326可以与第一侧板325高度一致，第二侧板326的高度也可以低于第一侧板325。滚珠轴承630抵靠在第一侧板325上，则第二侧板326主要是防止滚珠轴承630从输送通道320中脱落，因此第二侧板326的高度能够阻止滚珠轴承630脱落即可。

一种滚轴自动装配机，如图1、图2所示，包括：工作台100、操作台200、上料机构、第一驱动机构400、控制模块500。

工作台100上设置有工件放置区，用于容纳工件。工件为嵌套设置的内轴620和套筒610。滚轴自动装配机的作用是将待安装物料自动装配到工件上。在本实施例中，待安装物料为轴承，具体的，所述轴承为滚珠轴承630。滚轴自动装配机能够将轴承过盈装配到工件两端，具体的，滚珠轴承630装配位置为内轴620与套筒610之间。

进一步的，如图1、图3、图4所示，工件放置区内设置有支撑柱110，支撑柱110与套筒610形状相匹配，用于支撑套筒610。在本实施例中，支撑柱110数量为两个，分设工件两端，以此提高支撑稳定性。

操作台200设置在工件放置区一侧，工件端部固定于操作台200上。待安装物料的自动装配过程在操作台200上进行。

具体的，如图2所示，操作台200上设置有操作通道240，用于放置待安装物料，操作通道240与待安装物料的形状相匹配。

在本实施例中，工件放置区一侧设置操作台200，另一侧设置固定台120，支撑柱110用于支撑套筒610，固定台120用于支撑并固定内轴620。通过上述设置使套筒610与内轴620均保持在预设的轴向上，便于自动装配。

为了进一步提高自动化程度，操作台200数量可以设置为两个，操作台200分别设置在工件放置区两侧，使工件两端的自动装配可以同时进行。与之相应的，第一驱动机构400数量为两个，一个第一驱动机构400对应一个操作台200，所述第一驱动机构400设置在相应的操作台200远离工件放置区一侧。在实际生产中，根据工件装配需求，操作台200及第一驱动机构400的设置可以按需设置，包含但不限于本实施例所列举情形。

上料机构与操作台200相连接，将待安装物料传送至操作台200，为后续的自动装配过程做好准备工作。

进一步的，上料机构包括料盘310和连接料盘310与操作台200的输送通道320。料盘310与振动筛313相连接，待安装物料均放置在料盘310内，随着料盘310的振动，待安装物料沿输送通道320移动，直至被输送内操作台200。

第一驱动机构400设置在操作台200远离工件放置区一侧，第一驱动机构400可朝向工件放置区方向移动，将待安装物料装配至工件上。

进一步的，第一驱动机构400朝向工件放置区一侧设置有安装轴410，具体的，所述安装轴410、待安装物料、工件的内轴620同轴设置，第一驱动机构400朝向工件放置区方向移动时，安装轴410插接待安装物料并将待安装物料过盈装配到工件中。具体的动作过程如下：第一驱动机构400安装轴410向前行进，待安装物料插接到安装轴410上，安装轴410带动待安装物料继续向前行进，直至安装轴410与内轴620抵接，并且内轴620插接到安装轴410内，安装轴410前行至待安装物料完全装配到内轴620与套筒610之间的预设位置，装配过程结束，第一驱动机构400带动安装轴410退回原位。整个装配过程，工件抵靠在固定台120上，固定台120对工件进行定位，防止因工件的移动而导致装配失败。

进一步的，如图6、图7所示，操作台200底部设置有可沿竖直方向上下伸缩的定位块220，工件抵接在定位块220上，具体的，内轴620抵接在定位块220上，以此保证内轴620轴线在预设位置上。操作台200底部设置贯通的定位凹槽210，定位块220从底部插设在定位凹槽210内部，定位块220由第二驱动机构230带动沿竖直方向上下移动。如图5所示，当第一驱动机构400朝向工件放置区方向移动至预设位置，此时待安装物料轴向插接在内轴620上，安装轴410与内轴620相对固定，定位块220在第二驱动机构230的带动下，沿竖直方向向下移动，防止定位块220阻碍第一驱动机构400的移动路径，从而使待安装物料能够继续移动直至过盈装配到工件中。装配完成后，第一驱动机构400和第二驱动机构230均相应回位。

进一步的，如图3所示，第一驱动机构400一侧设置有位移传感器420；位移传感器420检测第一驱动机构400的位移。

进一步的，该滚轴自动装配机还包括控制模块500；控制模块500接收位移传感器420的信号，并对第一驱动机构400、第二驱动的移动发出指令。通过调整控制模块500，对滚轴自动装配机的动作进行调整，使其适应工件的装配过程。

进一步的，所述滚轴自动装配机还包括开关，所述开关为脚踏开关700，脚踏开关700可方便操作人员操作。

在本实施例中，所述第一驱动机构400、第二驱动机构230均为气缸。

上述滚轴自动装配机的装配工艺，包括以下步骤S1-S4：

S1：固定工件：工件包括内轴620和套筒610，内轴620插设在套筒610内并放置于工件放置区，工件端部固定在操作台200上；

S2：上料：待安装物料通过上料机构传递至操作台200上；

S3：装配工件：第一驱动机构400朝向工件放置区方向移动，安装轴410插接待安装物料并将待安装物料过盈装配到工件中；

S4：回位：第一驱动机构400朝向远离工件放置区方向移动，回到原位，移除安装好的工件。

具体的，本实施例中，在S1：固定工件的步骤中，工件一个端部固定在操作台200上，另一个端部固定在固定台120上。在具有两个操作台200的实施例中，S1：固定工件的步骤中，工件两个端部分别固定在两个操作台200上。

上述装配工艺采用了本实用新型的滚轴自动装配机，显著降低了操作人员的操作难度，工艺简单，装配效率与精度均提高。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (9)

1.上料机构，其特征在于，包括：

料盘，其底部设置有震动筛，料盘包括内盘，内盘内壁上设置有螺旋状上升的输送台；

输送通道，其与输送台通过过渡台连接，输送通道至少为两条，每条所述输送通道设置有将待安装物料限定在输送通道内的侧板。

2.根据权利要求1所述的上料机构，其特征在于，所述过渡台设置在内盘外侧，过渡台外侧设置第三侧板。

3.根据权利要求1所述的上料机构，其特征在于，输送通道包括弧形通道和直线通道，弧形通道与直线通道相连通；弧形通道一端与过渡台相连接，并且围绕内盘外壁设置，弧形通道另一端与直线通道相连接，直线通道沿与内盘外壁相切的直线方向延伸。

4.根据权利要求3所述的上料机构，其特征在于，弧形通道数量为两条，直线通道数量为两条，两条直线通道并列设置。

5.根据权利要求4所述的上料机构，其特征在于，两条所述直线通道的外侧均设置第四侧板，两条所述直线通道内侧相接并设置有第五侧板，所述第四侧板及第五侧板将待安装物料限定在各自的直线通道内。

6.根据权利要求3或4所述的上料机构，其特征在于，弧形通道两侧均设置侧板，弧形通道靠近内盘一侧设置第一侧板，弧形通道远离内盘一侧设置第二侧板，第一侧板与第二侧板将待安装物料限定在弧形通道内。

7.根据权利要求6所述的上料机构，其特征在于，靠近内盘一侧的第一侧板向上且向内盘中心倾斜延伸，使待安装物能够抵靠在第一侧板上。

8.根据权利要求3或4所述的上料机构，其特征在于，弧形通道从靠近过渡台一端到靠近直线通道一端宽度逐渐变窄。

9.滚轴自动装配机，其特征在于，包括：

工作台，其上设置有工件放置区，用于容纳工件；

操作台，其设置在工件放置区一侧，工件端部固定于操作台上；

如权利要求1-8任一项所述的上料机构，其与操作台相连接，将待安装物料传送至操作台；

第一驱动机构，其设置在操作台远离工件放置区一侧，第一驱动机构可朝向工件放置区方向移动，将待安装物料装配至工件上。

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