CN211803710U - 能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模，由若干锭模槽首尾依次相接形成，锭模槽的侧壁由槽底至槽口向外侧倾斜设置，每一个锭模槽的侧壁中部贯穿开设有铁锭吊运口，每一个铁锭吊运口处设置有阻挡插板。浇注时，用阻挡插板盖合铁锭吊运口，熔融的硅锰合金从浇注锭模的一端倒入，由于锭模槽底部较窄而上部较宽，因熔融的硅锰合金能够快速的填充满整个浇注锭模，加快了浇注速率，从而减少了放散气的排放量。硅锰合金在锭模槽中快速凝固成锭后，将阻挡插板移走，利用吊具，将温度较高的硅锰铁锭吊运至水冷池中进行冷却，从而缩短了高温的硅锰铁锭在空气中暴露的时间，进一步减少了放散气的排放量，有利于改善车间作业环境。

Description

能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模

技术领域

本实用新型属于冶金化工技术领域，具体涉及一种能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模。

背景技术

浇注锭模是将熔融的高温金属浇注其中并凝固成锭的模具或者容器，高温熔融的金属在锭模中凝固的过程中，持续不断地向环境中释放有害的放散气体。现有的锭模多在模具上集成了水冷系统，以加速金属的凝固过程，但是，从金属凝固至凝固的金属锭完全冷却还需要较长的时间，这个过程中，放散气依然持续不断地被释放，导致车间环境变差，影响车间作业人员的身体健康。

发明内容

有鉴于此，本实用新型提供一种能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模，以解决现有技术中存在高温金属在浇注锭模中冷却时间长，释放大量放散气污染车间环境的技术问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模，由若干锭模槽首尾依次相接形成，所述锭模槽的侧壁由槽底至槽口向外侧倾斜设置，每一个所述锭模槽的侧壁中部贯穿开设有铁锭吊运口，每一个所述铁锭吊运口处设置有阻挡插板，所述阻挡插板倾斜放置于所述锭模槽的内槽壁上，且能够盖合所述铁锭吊运口。

优选地，所述阻挡插板的外壁上设置有提拉环。

优选地，所述铁锭吊运口的宽度为10cm～20cm。

优选地，所述锭模槽的槽底部开设有硅锰铁渣铺设槽。

优选地，所述锭模槽包括端部锭模槽、中部锭模槽及尾部锭模槽，所述端部锭模槽与所述尾部锭模槽相对设置，所述中部锭模槽依次首尾相接设置于所述端部定模槽与所述尾部锭模槽中间。

优选地，每一个所述锭模槽的外侧两端均设置有连接凸起，相邻两个所述锭模槽通过卡箍固定连接。

优选地，所述锭模槽的槽体中空，形成冷却腔。

由上述技术方案可知，本实用新型提供了一种能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模，其有益效果是：利用若干所述锭模槽首尾依次相接形成硅锰浇注锭模，所述锭模槽的侧壁呈倾斜状，并在每一个所述锭模槽的侧壁上开设铁锭吊运口，铁锭吊运口处设置阻挡插板。浇注时，用所述阻挡插板盖合所述铁锭吊运口，熔融的硅锰合金从浇注锭模的一端倒入，由于所述锭模槽底部较窄而上部较宽，因此有利于熔融的硅锰合金快速的填充满整个浇注锭模，加快了浇注速率，缩短了浇注时间，从而有效地减少了放散气的排放量。另一方面，硅锰合金在所述锭模槽中快速凝固成锭，成锭后，将所述阻挡插板移走，利用吊具，通过所述铁锭吊运口，将温度较高的硅锰铁锭吊运至水冷池中进行冷却，从而大幅地缩短了高温的硅锰铁锭在空气中暴露的时间，进而大幅度减少了放散气的排放量，有利于改善车间作业环境。

附图说明

图1是能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模的结构示意图。

图2是图1所示的A部的局部放大图。

图3是能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模的截面示意图。

图中：能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模10、锭模槽100、铁锭吊运口101、阻挡插板102、提拉环121、硅锰铁渣铺设槽103、连接凸起104、卡箍105、端部锭模槽110、中部锭模槽120、尾部锭模槽130。

具体实施方式

以下结合本实用新型的附图，对本实用新型的技术方案以及技术效果做进一步的详细阐述。

请参看图1至图3，一具体实施方式中，一种能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模10，用于使熔融的硅锰合金凝固成硅锰合金铁锭，所述能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模10由若干锭模槽100首尾依次相接形成，所述锭模槽100的侧壁由槽底至槽口向外侧倾斜设置，每一个所述锭模槽100的侧壁中部贯穿开设有铁锭吊运口101，每一个所述铁锭吊运口101处设置有阻挡插板102，所述阻挡插板102倾斜放置于所述锭模槽100的内槽壁上，且能够盖合所述铁锭吊运口101。

浇注时，用所述阻挡插板102盖合所述铁锭吊运口101，熔融的硅锰合金从所述能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模10的一端倒入，由于所述锭模槽100底部较窄而上部较宽，熔融硅锰合金能够快速形成流淌液位差，因此有利于熔融的硅锰合金快速的填充满整个所述能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模10，加快了浇注速率，缩短了浇注时间，从而有效地减少了放散气的排放量，改善车间作业环境。另一方面，硅锰合金在所述锭模槽100中快速凝固成锭，成锭后，将所述阻挡插板102移走，利用吊具，通过所述铁锭吊运口101，将温度较高的硅锰铁锭吊运至水冷池中进行冷却，从而大幅地缩短了高温的硅锰铁锭在空气中暴露的时间，进而大幅度减少了放散气的排放量，进一步有利于改善车间作业环境。

进一步地，为便于将所述阻挡插板102从所述铁锭吊运口101处移除，所述阻挡插板102的外壁上设置有提拉环121。硅锰合金凝固后，利用铁钩等工具，通过所述提拉环121，远距离将所述阻挡插板102从所述铁锭吊运口101处移开，操作方便，且能够有效防止操作人员被烫伤。为防止硅锰合金凝固后与所述阻挡插板102粘连，浇注前，可向所述阻挡插板102的内侧面上覆盖硅锰铁渣。

进一步地，所述铁锭吊运口101的宽度为10cm～20cm，吊运时，一并采用宽度为10cm～20cm的吊钩或吊板，以使得在吊运过程中，硅锰合金铁锭能够保持稳定，降低吊运过程中，硅锰合金掉落的风险。

一实施例中，所述锭模槽100的槽底部开设有硅锰铁渣铺设槽103，浇注前，向所述硅锰铁渣铺设槽103铺撒一层硅锰铁渣(硅锰合金破碎后，产生的粉末状的硅锰合金粉末或较小粒度的铁渣)，一方面，浇注时，硅锰铁渣的之间的缝隙形成毛细作用力，引导熔融的硅锰铁渣充装与整个所述能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模10中，另一方面，避免硅锰合金凝固后与所述锭模槽100的底部过渡黏连，降低锭模槽的使用寿命，再一方面，利用熔融的硅锰合金，使得粉末状或较小粒度的硅锰铁渣重新粘合成块状，便于硅锰铁渣的回收再利用，降低硅锰铁渣的回炉率。

又一实施例中，为便于根据实际情况对硅锰合金成锭过程中的放散的烟气进行集中处理，所述锭模槽100包括端部锭模槽110、中部锭模槽120及尾部锭模槽130，所述端部锭模槽110与所述尾部锭模槽120相对设置，所述中部锭模槽120依次首尾相接设置于所述端部定模槽110与所述尾部锭模槽120中间。例如，每一个所述锭模槽100的外侧两端均设置有连接凸起104，相邻两个所述锭模槽100通过卡箍105固定连接，以能够根据放散烟气收集处理装置的实际作用空间及厂房的空间大小，通过增加所述中部锭模槽120，调整所述能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模10的整体长度，以便于收集放散气，减少放散气排放。

请继续参看图3，进一步地，所述锭模槽100的槽体中空，形成冷却腔，以进一步缩短硅锰合金成锭的时间，降低放散气的排放量。

以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属于实用新型所涵盖的范围。

Claims (7)

1.一种能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模，由若干锭模槽首尾依次相接形成，其特征在于，所述锭模槽的侧壁由槽底至槽口向外侧倾斜设置，每一个所述锭模槽的侧壁中部贯穿开设有铁锭吊运口，每一个所述铁锭吊运口处设置有阻挡插板，所述阻挡插板倾斜放置于所述锭模槽的内槽壁上，且能够盖合所述铁锭吊运口。

2.如权利要求1所述的能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模，其特征在于，所述阻挡插板的外壁上设置有提拉环。

3.如权利要求1所述的能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模，其特征在于，所述铁锭吊运口的宽度为10cm～20cm。

4.如权利要求1所述的能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模，其特征在于，所述锭模槽的槽底部开设有硅锰铁渣铺设槽。

5.如权利要求1所述的能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模，其特征在于，所述锭模槽包括端部锭模槽、中部锭模槽及尾部锭模槽，所述端部锭模槽与所述尾部锭模槽相对设置，所述中部锭模槽依次首尾相接设置于所述端部锭模槽与所述尾部锭模槽中间。

6.如权利要求1所述的能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模，其特征在于，每一个所述锭模槽的外侧两端均设置有连接凸起，相邻两个所述锭模槽通过卡箍固定连接。

7.如权利要求1所述的能够减少放散气排放的硅锰浇注锭模，其特征在于，所述锭模槽的槽体中空，形成冷却腔。

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