CN209555281U - 一种炼铁炼钢两用落渣盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种炼铁炼钢两用落渣盘，包括盘体和钢铁包，所述钢铁包具有储放空腔，所述钢铁包顶部开有与储放空腔相连通的开口；所述盘体整体呈碟形形状，盘体的碟口朝上，所述盘体边缘固定有三个吊耳，三个吊耳分别为第一吊耳、第二吊耳、第三吊耳，第一吊耳与第二吊耳的连线穿过盘体的中心，所述第三吊耳位于第一吊耳与第二吊耳的中间位置；所述盘体放置于钢铁包的储放空腔顶部，盘体的外边缘与钢铁包的储放空腔顶部内壁之间具有均匀的排渣间隙空间。本实用新型通过炼铁炼钢两用落渣盘可以使转炉快速获得优质铁水，LF获得少氧化渣转炉钢水及VD获得适量的乳化精炼渣，对最终产品质量提升极为有利。

Description

一种炼铁炼钢两用落渣盘

技术领域

本实用新型涉及一种冶金企业炼铁炼钢两用落渣盘，尤其涉及一种炼铁炼钢两用落渣盘。

背景技术

随着企业朝科学、安全环保、技术创新、产品优质及资源节约型的发展，炼铁、炼钢中高炉、LD、LF、VD均为钢铁冶金行业的重要设备或流程。要求前面设备或工序都为下到工序服务：当炼铁时出渣多，影响炉渣碱度及致铁耗增加，且会致钢水喷溅，需要使用扒渣器进行扒除，生产效率低；炼钢时由于设备不完善或操作不当时，当出钢时出氧化渣多，导致LF大量脱氧剂和渣料消耗，电耗增加，物料不畅；在钢水进VD精炼时，炉渣多，导致溢渣严重，去气去夹杂受阻，对产品质量、设备安全构成极大危害。而现场采取吊车落铁包钢包中渣周期长，扒渣平台模式进行操作，又致生产周期长，安全隐患多，物流受阻，质量不受控制，与科学、安全环保、技术创新、产品优质及资源节约型发展方向背道而驰。

具体要求如下：

①要求铁渣重量少，一般＜40mm，以利于转炉渣碱度的控制及控制钢铁料的消耗。

②转炉出钢钢水氧化渣含(FeO)一般在15％以上，而出钢过程和精炼过程的主要目标是脱氧，炉渣和钢水中氧进行动态扩散，给生产、成本及质量控制造成极大负担，要求转炉下渣控制在40mm内。

③通过LF和VD精炼减少钢中含量、减少钢中氧、硫、氢、氮含量，减少并控制夹杂物的形状，并能减少中心偏析和防止连铸坯的表面缺陷。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足之处，本实用新型的目的在于提供一种炼铁炼钢两用落渣盘，通过炼铁炼钢两用落渣盘可以使转炉快速获得优质铁水，LF获得少氧化渣转炉钢水及VD获得适量的乳化精炼渣，对最终产品质量提升极为有利。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：

一种炼铁炼钢两用落渣盘，包括盘体和钢铁包，所述钢铁包具有储放空腔，所述钢铁包顶部开有与储放空腔相连通的开口；所述盘体整体呈碟形形状，盘体的碟口朝上，所述盘体边缘固定有三个吊耳，三个吊耳分别为第一吊耳、第二吊耳、第三吊耳，第一吊耳与第二吊耳的连线穿过盘体的中心，所述第三吊耳位于第一吊耳与第二吊耳的中间位置；所述盘体放置于钢铁包的储放空腔顶部，盘体的外边缘与钢铁包的储放空腔顶部内壁之间具有均匀的排渣间隙空间。

为了更好地实现本实用新型，本实用新型还包括吊车，所述吊车具有两个吊车主钩和一个吊车副钩，两个吊车主钩分别通过铁链与第一吊耳、第二吊耳连接，所述吊车副钩通过铁链与第三吊耳连接。

作为优选，所述盘体外边缘为圆形形状，所述第一吊耳与第二吊耳的连线穿过盘体外边缘的圆心，所述第三吊耳到第一吊耳的距离与第三吊耳到第二吊耳的距离相等。

作为优选，所述钢铁包为钢包或铁包。

作为优选，所述盘体与三个吊耳均由耐热铸铁材料一体成型制造。

本实用新型较现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

(1)本实用新型的盘体尺寸与钢铁包的储放空腔相匹配，在保证盘体能在水平方向顺利进出钢铁包的情况下，最大限度地降低了钢铁包的炉渣厚度，减小了工人的劳动强度，大幅度降低转炉及精炼的生产消耗，大幅降低转炉溢渣危害危险性，提高高炉、转炉和精炼炉生产效率，提高铁水及钢水质量，减小了工人的劳动强度，并且产品实物质量得到大幅提升。

(2)本实用新型降低了铁包内铁渣层及钢包内氧化渣厚度，大幅度降低转炉及精炼的生产消耗，大幅降低转炉溢渣危害危险性，提高了转炉和精炼炉生产效率，提高了铁水及钢水质量，减小了工人的劳动强度。使用本实用新型的精炼包平均一次性使铁包钢包渣层量减少40-100mm，转炉溢渣减少80％，转炉生产效率提升了20％，精炼消耗降低了30％，产品实物质量得到大幅提升。

附图说明

图1为本实用新型盘体的结构示意图。

图2为本实用新型的使用状态示意图；

图3为图1俯视方向的结构示意图；

图4为本实用新型在落渣使用时的示意图。

其中，附图中的附图标记所对应的名称为：

1－盘体,2－吊耳,3－钢铁包,4－钢铁水,5－渣层,6－倾倒渣。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明：

如图1～图4所示，一种炼铁炼钢两用落渣盘，包括盘体1、吊车和钢铁包3，钢铁包3具有储放空腔，钢铁包3顶部开有与储放空腔相连通的开口。盘体1整体呈碟形形状，盘体1的碟口朝上，盘体1边缘固定有三个吊耳2，三个吊耳2均高出盘体1一定高度，本实施例对三个吊耳2进行加厚处理。三个吊耳2分别为第一吊耳、第二吊耳、第三吊耳，第一吊耳与第二吊耳的连线穿过盘体1的中心，第三吊耳位于第一吊耳与第二吊耳的中间位置。盘体1放置于钢铁包3的储放空腔顶部，盘体1的外边缘与钢铁包3的储放空腔顶部内壁之间具有均匀的排渣间隙空间。

本实用新型优选的吊车具有两个吊车主钩和一个吊车副钩，两个吊车主钩分别通过铁链与第一吊耳、第二吊耳连接，吊车副钩通过铁链与第三吊耳连接。

本实用新型优选的盘体1外边缘为圆形形状，第一吊耳与第二吊耳的连线穿过盘体1外边缘的圆心，第三吊耳到第一吊耳的距离与第三吊耳到第二吊耳的距离相等。本实用新型优选的盘体1与三个吊耳2均由耐热铸铁材料一体成型制造。

本实用新型的钢铁包3优选为钢包或铁包。本实施例钢铁包3采用铁包，盘体1就为铁渣落渣盘。设定钢铁包3的储放空腔顶部直径2980mm，盘体1(即铁渣落渣盘)的盘顶外径为2500mm，盘体1(即铁渣落渣盘)的盘底外径为2100mm，盘体1(即铁渣落渣盘)的高度为350mm，吊耳2的高度为260mm，盘体1(即铁渣落渣盘)底部最大厚度为100mm。

经测算，盘体1外溢体积＝1.458m³(不含吊耳2),重量(不含铁链)为4.54t，容积＝0.868m³，最大排铁水量为10.21t，盘体1的最大落渣量为2.87t。铁水、盘体1及铁渣比重分别按7.0、7.2及3.3t/m³计算。

盘体1(即铁渣落渣盘)进行落渣时，盘体1受力重力和浮力作用，重力＝F_渣盘自重+F_渣盘落渣，浮力＝F_{浮力～铁水}+F_{浮力～余渣}

在落渣过程中重力＞浮力；

在下沉并落渣后，平衡时重力＝浮力；

因落渣盘重量+最大落渣量为：4.54+2.87＝7.41t，盘体1(即铁渣落渣盘)最大排铁水量为10.21t，前着＜后者，故盘体1(即铁渣落渣盘)无沉底可能。

经测算：当原始渣≤115mm时，盘体1(即铁渣落渣盘)可以一次性将渣落出；剩余渣摊平后＜50mm，在允许范围内。此时盘体1深入铁液120mm。当原始渣＞115mm时，盘体1(即铁渣落渣盘)可以进行第二次落渣。

如当原始渣厚200mm,此时原渣重量4.6t，盘体1(即铁渣落渣盘)插入铁水深度120mm，盘体1的落渣重量2.66t，盘体1外余渣1.94t，受力情况：

F_渣盘自重+F_渣盘落渣＝4.54+2.63＝6.47t；

F_渣盘自重+F_渣盘落渣＝3.11+3.36＝6.47t。

此时捞盘体1(即铁渣落渣盘)重量≈浮力。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种炼铁炼钢两用落渣盘，其特征在于：包括盘体(1)和钢铁包(3)，所述钢铁包(3)具有储放空腔，所述钢铁包(3)顶部开有与储放空腔相连通的开口；所述盘体(1)整体呈碟形形状，盘体(1)的碟口朝上，所述盘体(1)边缘固定有三个吊耳(2)，三个吊耳(2)分别为第一吊耳、第二吊耳、第三吊耳，第一吊耳与第二吊耳的连线穿过盘体(1)的中心，所述第三吊耳位于第一吊耳与第二吊耳的中间位置；所述盘体(1)放置于钢铁包(3)的储放空腔顶部，盘体(1)的外边缘与钢铁包(3)的储放空腔顶部内壁之间具有均匀的排渣间隙空间。

2.按照权利要求1所述的一种炼铁炼钢两用落渣盘，其特征在于：还包括吊车，所述吊车具有两个吊车主钩和一个吊车副钩，两个吊车主钩分别通过铁链与第一吊耳、第二吊耳连接，所述吊车副钩通过铁链与第三吊耳连接。

3.按照权利要求1或2所述的一种炼铁炼钢两用落渣盘，其特征在于：所述盘体(1)外边缘为圆形形状，所述第一吊耳与第二吊耳的连线穿过盘体(1)外边缘的圆心，所述第三吊耳到第一吊耳的距离与第三吊耳到第二吊耳的距离相等。

4.按照权利要求1所述的一种炼铁炼钢两用落渣盘，其特征在于：所述钢铁包(3)为钢包或铁包。

5.按照权利要求1所述的一种炼铁炼钢两用落渣盘，其特征在于：所述盘体(1)与三个吊耳(2)均由耐热铸铁材料一体成型制造。